CN111576221A - 一种自行式移动模架主梁结构的制作工艺及主梁结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自行式移动模架主梁结构的制作工艺，其特征在于，包括以下具体操作步骤：1)主梁本体的制作；2)导梁的制作；3)底模桁架的制作；4)主梁结构的组装。本发明所述自行式移动模架主梁结构的制作工艺，通过反变形胎架和合理的工艺流程，控制制作精度，制得所述主梁结构整体平直度较好且精度较高，便于运输和组装，且施工制作速度快，有助于缩短工期，节约施工成本。

Description

一种自行式移动模架主梁结构的制作工艺及主梁结构

技术领域

本发明涉及自行式移动模架技术领域，特别是涉及一种自行式移动模架主梁结构的制作工艺及主梁结构。

背景技术

移动模架，又称滑动模板支架系统、MSS造桥机，其是一种自带模板，利用承台或墩柱作为支承，对桥梁进行现场浇筑的施工机械。作为一种先进的施工设备，由于具有施工质量好、操作简便和效率高等优点，移动模架已经广泛地应用于高速公路、公路桥和铁路桥的连续梁施工中。

移动模架分为自行式移动模架和非自行式移动模架两类，自行式移动模架因具有自行功能，所以被广泛使用。请参照图1，图1为现有技术中所述自行式移动模架结构示意图，如图所示，现有自行式移动模架其主要由主梁结构1、C型梁2，牛腿3、内模(图未示)、外模4、移位台车5、电气系统(图未示)以及液压系统(图未示)组成。所述移动模架通过所述牛腿支撑在承台或桥墩6上，并利用高强精轧螺纹钢筋将牛腿对拉锚固或其他方式在桥墩或承台上。主梁结构1通过移位台车5固定架设于牛腿3上，外模4固定于主梁结构1上，所述内模设置于外模4内；纵向过孔时，利用电气系统以及液压系统的配合，外模4随主梁一同横向开启或单独横向开启以避开桥墩，利用C型梁2固定吊起外模4以及主梁结构1，牛腿3吊装至下一桥墩或承台固定，外模4随主梁结构1一同随移位台车5纵移至下一孔位，合拢后进行下一孔位的造桥施工。

移动模架系统的主梁结构通常为一对钢箱梁，其包括若干主梁分节，相邻主梁分节之间为使用高强螺栓连接，每条主梁前段与导梁固定连接，所述导梁包括若干导梁分节，相邻导梁分节之间使用高强螺栓连接，起到所述移动模架向下一孔移动时的引导和承重作用。

所述移动模架的钢构件制作精度要求较高，构件截面尺寸大，单件重量重，制作组装、翻身、焊接等工艺存在难度，同时由于主梁以及导梁的长度较长，各主梁分节之间、各导梁分节之间以及主梁和导梁之间的拼接处在组装及焊接过程中容易出现变形，导致整体平直度不符合要求，因此主梁与导梁制作过程中如何控制变形、提高组装精度是一个重要的课题。

发明内容

基于此，本发明的目的在于，提供一种自行式移动模架的主梁结构，其具有变形小、组装精度高的优点。

一种自行式移动模架主梁结构的制作工艺，其包括以下具体操作步骤：

1)主梁本体的制作：采用反造法在反变形胎架上进行制作，其包括主梁分节的预制以及主梁本体的固定拼接；所述主梁分节的预制为对所述主梁板分别进行下料预制，并将其装配形成所述主梁本体的若干个主梁分节；所述主梁本体的固定拼接为将所述节点板设置于相邻两个主梁分节固定连接处的内外两侧并通过将螺栓穿设于节点板通孔、主梁板通孔以及螺母，使若干主梁分节装配组成所述主梁本体，并依次对相邻两个主梁分节之间的拼接缝隙进行焊接固定；随后装配纵移轨道及滑移轨道，形成所述主梁本体；

2)导梁的制作：采用反造法在反变形胎架上进行制作，其包括导梁分节的预制以及导梁的固定拼接；所述导梁分节的预制为对所述导梁弦杆以及导梁腹杆进行下料预制，并将其装配形成若干个导梁分节；所述导梁的固定拼接为将螺栓依次穿设于相邻两个导梁分节的导梁连接法兰以及螺母，使若干导梁分节装配组成所述导梁，并依次对相邻两个导梁分节之间的拼接缝隙进行焊接固定；

3)底模桁架的制作：对所述桁架弦杆以及桁架腹杆进行下料预制，并将其装配形成所述底模桁架；并在所述底模桁架的桁架弦杆两端设置桁架连接法兰；

4)主梁结构的组装：在反变形胎架上采用正装法将所述主梁本体、所述导梁以及所述底模桁架组装成整体；通过节点板、螺母以及螺栓的配合将所述导梁端部与所述主梁本体的端部固定连接；所述桁架连接法兰通过螺栓与螺母的配合固定于所述主梁本体的左腹板或右腹板上，实现所述底模桁架与所述主梁本体的固定。

本发明所述自行式移动模架主梁结构的制作工艺，通过反变形胎架和合理的工艺流程，控制制作精度，制得所述主梁结构整体平直度较好且精度较高，便于运输和组装，且施工制作速度快，有助于缩短工期，节约施工成本。

进一步地，所述主梁分节的预制为分成若干个预制节进行制作；所述预制节之间的固定拼接处与所述主梁分节之间的固定拼接处不重合；若干预制节拼接并焊接固定后再在各个主梁分节的固定拼接处进行划线切割，形成若干个主梁分节。通过此方法有效确保了相邻两个主梁分节的拼接端口处于同一平面，且相邻两个主梁分节端部之间的间隙控制所需范围，有助于保证所述主梁本体在现场拼装后整体的平直度。

进一步地，所述主梁分节的预制以及所述导梁分节的预制完成后将它们运输至施工现场后再进行所述主梁本体的固定拼接以及所述导梁的固定拼接。对所述主梁本体以及所述导梁分节进行运输，能够降低运输难度，并节约运输成本。

进一步地，所述主梁的制作中包括主梁板通孔的开设以及节点板通孔的开设，所述主梁板通孔的开设为在所述主梁分节的预制中进行；所述节点板通孔的开设为在所述主梁的固定拼接中根据所述主梁板通孔的位置进行现场开设。此操作能够有效保证所述节点板与所述主梁板在叠加时各个通孔的同心度以及垂直度，以便于所述螺栓的穿设固定。

进一步地，所述主梁分节的预制中还包括有对所述加强腹板进行下料预制，所述加强腹板为预先与所述主梁板焊接固定，并与所述主梁板一同进行开孔操作，此操作有助于确保所述加强腹板通孔与所述主梁板通孔的孔同心度以及垂直度，避免对所述螺栓的穿设固定造成影响。

进一步地，所述底模桁架的预制中所述上桁架弦杆在下料预制时预留20mm的二次切割余量，所述二次切割余量在步骤4)中所述底模桁架与所述主梁本体组装固定时根据现场组装尺寸进行切割，通过此设置有效保证所述底模桁架与所述主梁本体组装时的精度。

进一步地，所述主梁本体的预制中所述主梁板在下料预制时分别沿所述主梁板的长度方向预留焊接收缩量，所述焊接收缩量为所述主梁板长度的1/1000；并沿所述左腹板、所述右腹板、所述纵向加强筋以及所述隔板的高度方向预留2mm的焊接收缩量，以避免高温焊接并冷却后焊接处的收缩现象影响构件尺寸。

本发明实施例所述的自行式移动模架主梁结构的制作工艺中，通过合理安排了所述主梁本体、所述导梁以及所述底模桁架的制作工艺，通过反变形胎架和合理的工艺流程，控制制作精度，制得所述主梁结构整体平直度较好且精度较高，便于运输和组装，且施工制作速度快，有助于缩短工期，节约施工成本，并在所述主梁本体的预制中采取将所述主梁分节分成若干个预制节进行制作，在其拼接并固定焊接固定后再切割成若干主梁分节的方法，使相邻两个主梁分节拼接处的端面处于同一平面，有效确保所述主梁分节拼接形成所述主梁本体后固定拼接处的平直度，有效避免了所述主梁本体的变形，提高制作精度；另外还通过节点板现场钻孔的操作，保证了拼接处各板重叠时各个通孔的孔同心度以及垂直度，避免对所述螺栓的穿设固定造成影响；进一步在优选实施方式中，通过在所述主梁板、所述纵向加强筋以及所述隔板焊接收缩余量的预留，以及对底模桁架上弦杆二次切割余量的预留，保证组装后所述主梁结构的尺寸精度。

另外，本发明实施例还提供了一种自行式移动模架的主梁结构，其为使用上述的制作工艺制作所得的。所述自行式移动模架的主梁结构整体平直度较好，变形较小，制作精度高，质量好。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

图1为现有技术中所述自行式移动模架结构示意图；

图2为本发明实施例1所述主梁结构侧视示意图；

图3为本发明实施例1所述主梁本体与所述导梁结构示意图；

图4为本发明实施例1所述主梁结构剖面示意图；

图5为本发明实施例1所述主梁分节之间固定拼接处结构示意图；

图6为本发明实施例1所述主梁分节之间固定拼接处剖面局部示意图；

图7为本发明实施例1所述导梁结构示意图；

图8为本发明实施例1所述底模桁架端部结构示意图；

图9为本发明实施例1所述主梁本体预装拱度胎架示意图；

图10为本发明实施例1所述主梁分节固定连接处结构示意图；

图11为本发明实施例1所述主梁结构组装的预拱度胎架示意图。

具体实施方式

实施例1

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明实施例1提供一种自行式移动模架主梁的制作工艺，在本发明实施例中为以DXZ50/1700下承自行式移动模架为例进行说明，并不代表本发明所述自行式移动模架主梁的制作工艺局限于该型号的移动模架。

该型号的自行式移动模架的主梁结构包括主梁本体10、导梁20以及底模桁架30，主梁本体10的数目为2，导梁20成对设置，其端部与主梁本体10的端部固定连接，使主梁本体10与导梁20形成一条钢梁；底模桁架30的数目至少为2，其两端分别与两条主梁本体10固定连接，用以连接两条主梁本体10。请参照图2-4，图2为本发明实施例1所述主梁结构侧视示意图，图3为本发明实施例1所述主梁本体与所述导梁结构示意图，图4为本发明实施例1所述主梁结构剖面示意图。主梁本体10为箱型梁，其包括若干主梁分节12，在本实施例中，主梁分节12的数目为6，在其他实施方式中，也可将主梁本体划分成其他数目的主梁分节。请参照图5-6，图5为本发明实施例1所述主梁分节之间固定拼接处结构示意图，图6为本发明实施例1所述主梁分节之间固定拼接处剖面局部示意图，如图所示，每一主梁分节12为由四块主梁板围合形成的中空箱型结构，所述主梁板包括上盖板121、下盖板122、左腹板123以及右腹板124，上盖板121与下盖板122相对设置，左腹板123与右腹板124相对设置，且两侧边分别与上盖板121与下盖板122固定连接；主梁分节12内设置有若干隔板(图未示)以及若干纵向加强筋125，所述隔板以及所述纵向加强筋125设置于所述中空箱型结构内，其侧边分别与上盖板121、下盖板122、左腹板123以及右腹板124的内侧表面固定连接。

主梁分节12为通过螺栓42、螺母44以及节点板50进行固定连接，具体地，主梁分节12两端的主梁板上开设有若干主梁板通孔126；节点板50包括外侧节点板52以及内侧节点板54，外侧节点板52以及内侧节点板54分别设置于相邻两个主梁分节12四个主梁板固定拼接处的内外两侧，外侧节点板52对应主梁板通孔126位置处开设有第一节点板通孔522，内侧节点板54对应主梁板通孔126位置处开设有若干第二节点板通孔542；螺栓42依次穿设于第一节点板通孔522、主梁板通孔126、第二节点板通孔542以及螺母44，对相邻两个主梁分节12的四个主梁板分别进行拼接固定，进而实现相邻两个主梁分节12之间的拼接固定。

作为一种可选实施方式，主梁分节12还包括有加强腹板127，其对应主梁板通孔126开设有加强腹板通孔128，螺栓42穿设于加强腹板通孔128内，且加强腹板127位于所述主梁板以及内侧节点板54之间。

主梁分节12还包括有纵移轨道以及滑移轨道(图均未示)，所述纵移轨道以及滑移轨道均设置于下盖板122，用以实现滑移开模以及在移位小车上的纵移过孔。

请参照图7，图7为本发明实施例1所述导梁结构示意图，导梁20为等截面或变截面的钢桁梁或钢板梁，在本实施例中，导梁20为钢制桁架结构。导梁20其底缘与箱型主梁本体10的底部应在同一平面上，前端底缘呈向上圆弧形，以便于顶推时顺利通过桥墩。导梁20包括若干导梁分节22，在本实施例中，导梁分节22的数目为5，在其他实施方式中，其数目也可以为其他数字。导梁分节22包括导梁弦杆以及导梁腹杆，所述导梁弦杆包括上导梁弦杆221以及下导梁弦杆222，所述导梁腹杆包括导梁竖杆223以及导梁斜杆224，所述导梁腹杆设置于上导梁弦杆221以及下导梁弦杆222之间。每一导梁分节22的导梁弦杆端部设置有导梁连接法兰225，相邻两个导梁分节22之间的导梁连接法兰225对应设置并可通过螺栓与螺母(图未示)的配合进行固定，具体地为相邻两个导梁分节22的导梁连接法兰225上对应位置开设有若干定位孔，所述螺栓依次穿过两个导梁连接法兰225的定位孔以及螺母，实现导梁分节22之间的固定连接。导梁20端部设置有连接段24，连接段24由两个盖板以及两个腹板围合形成，连接段24与主梁本体10端部固定连接，具体地，在本实施例中，连接段24与主梁本体10端部为通过节点板、螺栓以及螺母进行固定连接，其固定连接方式与相邻两个主梁分节12之间的固定连接方式相同。

请同时参照图8，图8为本发明实施例1所述底模桁架端部结构示意图。底模桁架30为由杆件彼此在两端用铰链连接而成的具有三角形单元的平面或空间的结构，其用于承受轴向拉力或压力，从而能充分利用材料的强度，在跨度较大时可在一定程度上节省材料，减轻自重和增大刚度。在本实施例中，底模桁架30为平行弦杆桁架，其包括桁架弦杆32以及桁架腹杆34，所述桁架弦杆包括上桁架弦杆322以及下桁架弦杆324，桁架腹杆34设置于上桁架弦杆322以及下桁架弦杆324之间。底模桁架30两端设置有桁架连接法兰36，主梁本体10的左腹板123或右腹板124上开设有若干第一桁架固定通孔(图未示)，所述桁架连接法兰36上对应所述第一桁架固定通孔开设有第二桁架固定通孔(图未示)，螺栓依次穿设于所述第一桁架固定通孔、所述第二桁架固定通孔以及螺母，实现底模桁架30与主梁本体10的固定。

本发明实施例所述自行式移动模架主梁结构的制作工艺，其具体包括以下操作步骤：

1)主梁本体的制作：所述箱型主梁本体采用反造法进行制作，主梁本体整体组装后平直度要求较高，且由于主梁本体长度较长，在本实施例中所述主梁的长度约为55m，主梁本体的组装及焊接过程中容易出现变形，故为了保证主梁本体组装后的平直度符合要求，在本实施例中为在组装平台上将若干主梁分节拼接固定形成主梁本体，所述组装平台为反变形胎架，请参照图9，图9为本发明实施例1所述主梁本体预装拱度胎架示意图。

具体地，主梁本体的制作包括以下步骤：

1.1对所述主梁板、隔板以及纵向加强筋进行下料预制，下料预制时分别沿所述主梁板的长度方向预留焊接收缩量，所述焊接收缩量为所述主梁板长度的1/1000；并沿所述左腹板、所述右腹板、所述纵向加强筋以及所述隔板的高度方向预留2mm的焊接收缩量，以避免高温焊接并冷却后焊接处的收缩现象影响构件尺寸。

根据预定图纸搭设组装平台，将主梁分节的上盖板依次铺设于所述组装平台上，并按照图纸对其划线找正，对角线误差不得超过2mm，具体地，各主梁分节的上盖板下料切割完毕后，在其上方划出中心线并打上样冲，依次放置于平台上，将第一节与第六节的中心拉条钢丝，以钢丝为基准，保证6节盖板的中心在一条直线上，将各节点焊牢固，各分节间不留间隙，以中心线为基准划出上盖板纵筋、腹板、隔板、接头法兰板定位线，两腹板间预留2mm的焊接收缩量，相邻隔板线间预留1mm的焊接收缩量。

1.2将纵向加强筋安装在预先划好的线上，并点焊牢固，保证各节间纵向加强筋对接口处的直线度，在主梁本体两端放置隔板以及主梁本体两侧悬挂钢丝作为其它隔板装配基准，然后放置所述隔板以及所述纵向加强筋，并调整垂直度，隔板的位置和垂直度偏差均不大于1.5mm。

1.3从中间向两端依次组装两侧腹板，及下盖板并点焊固定。

1.4腹板、盖板装配完毕后交质检员验收。所述验收包括对腹板与盖板的吻合度，腹板的垂直度，隔板的垂直度，以及各零件的位置尺寸进行检验，并进行焊前整体加固焊，焊接段长度50mm间隔400mm。

1.5组装纵移轨道以及滑移轨道。

1.6对点焊固定后的主梁本体进行焊接，形成主梁本体。

由于主梁本体长度较长，导致其整体运输难度以及所需运输费用较高，在主梁本体的制作中为预先对主梁本体的若干主梁分节进行预制，再将它们运输至现场进行组装。而由于组装后的主梁本体对其整体平直度要求较高，相邻两个主梁分节的固定拼接处难以保证相邻两个主梁分节的端口处于同一平面；因此，在本实施例中，主梁分节的预制为分成若干个预制节进行制作，请参照图10，图10为本发明实施例1所述主梁分节固定连接处结构示意图，如图所示，所述预制节之间的固定拼接处A与主梁分节之间的固定拼接处B不重合，具体地，上盖板、下盖板、左腹板以及右腹板在预制下料时其断口为在图纸预设断口的一侧或两侧；若干预制节根据以上所述的方法拼接并焊接固定后再根据图纸在预设的各个主梁分节的固定拼接处进行划线切割，通过此方法有效确保了相邻两个主梁分节的拼接端口处于同一平面，且相邻两个主梁分节端部之间的间隙控制在1-3mm，有助于保证主梁本体在现场拼装后整体的平直度。

另外，由于主梁分节间使用节点板、螺栓以及螺母的配合进行固定，由于螺栓需要依次穿设于外侧节点板通孔、主梁板通孔、加强腹板通孔以及内侧节点板通孔，各个通孔与螺栓之间为间隙配合，而所述间隙不能过大，否则会影响固定的稳定性，在本实施例中，所述间隙为0.5mm，且外侧节点板、所述主梁板、加强腹板以及内侧节点板叠加时其厚度可达120mm，因此在加工制作过程中需要确保各个通孔的同心度以及垂直度，以避免对螺栓的穿设固定产生影响。

在本实施例中，所述主梁的制作中还包括主梁板通孔的开设以及节点板通孔的开设，在主梁分节的预制中，所述主梁板通孔以及加强腹板通孔的开设为在主梁分节的预制中进行，具体地，加强腹板在下料预制后分别与所述主梁板进行焊接固定，所述主梁板与加强腹板共同进行钻孔操作，所制得的主梁板通孔以及加强腹板通孔的孔同心度以及垂直度较好；另外，外侧节点板通孔与内侧节点板通孔为在所述主梁的固定拼接中，根据所述主梁板上主梁板通孔的位置进行现场钻孔操作，通过此操作能够有效保证四块板叠加时各个通孔的同心度以及垂直度，以便于螺栓的穿设固定。

2)导梁的制作：采用反造法在反变形胎架上进行制作，导梁整体组装后平直度要求较高，且由于导梁为钢架结构，且其长度较长，在本实施例中所述主梁的长度约为43.4m，其组装及焊接过程中容易出现变形，故为了保证导梁组装后的平直度符合要求，在本实施例中为在组装平台上将若干导梁分节拼接固定形成导梁，所述组装平台为反变形胎架。导梁的制作包括导梁分节的预制以及导梁的固定拼接；导梁分节的预制为对导梁弦杆以及导梁腹杆进行下料预制，并将其装配形成若干个导梁分节；导梁的固定拼接为将螺栓依次穿设于相邻两个导梁分节的导梁连接法兰以及螺母，使若干导梁分节装配组成导梁，并依次对相邻两个导梁分节之间的拼接缝隙进行焊接固定。

3)底模桁架的制作：对所述桁架弦杆以及桁架腹杆进行下料预制，并将其装配形成底模桁架；上桁架弦杆在下料预制时预留长度为20mm的二次切割余量；并在底模桁架的桁架弦杆两端设置桁架连接法兰。

4)主梁结构的组装

所述主梁结构的组装为将主梁本体、导梁以及底模桁架组装成整体，所述主梁结构整体较长，且对组装后的水平要求较高，其为在反变形胎架上采用正装法进行组装，请参照图11，图11为本发明实施例1所述主梁结构组装的预拱度胎架示意图。

4.1在反变形胎架上自中间向两端依次组装两条主梁本体；将若干个主梁分节依次放置于反变形胎架上，将节点板放置于相邻两个主梁分节的固定拼接处，根据主梁分节上盖板或腹板上的通孔对节点板进行钻孔操作，螺栓依次穿设于外侧节点板通孔、主梁板通孔、加强腹板通孔、内侧节点板通孔以及螺母，实现各个主梁分节之间的固定；组装时注意测量两条主梁本体中心之间的距离为9700±2mm。

4.2拼接底模桁架。根据所述主梁的尺寸，对底模桁架上弦杆进行二次切割，并将所述连接法兰与主梁分节的左腹板或右腹板进行焊接固定。所述二次切割余量的设置有效保证底模桁架与主梁本体组装时的精度。

4.3按箱型梁基本尺寸允许偏差表的数据对主梁进行验收。以箱型主梁50m跨度处为两支撑点，其余支点撤出，复测主梁拱度。

5)焊接要求

5.1焊接中所使用的焊条、埋弧焊的焊剂使用前一定要烘干，并在使用前放置于保温桶内；采用气保焊时，一定要注意防风；所用的焊丝要无锈、油，且保护层完好无损。

5.2焊前要清除焊缝两侧30mm内的锈、油、水及其它杂物，正式焊接前要对主梁本体内部进行整体加固，加固焊缝包括主梁本体内所有的平缝、立缝及仰缝，加固焊缝长度40mm，间距为400mm，厚度不宜超过正式焊缝的二分之一，之后对箱梁内的焊缝焊一遍，先焊隔板纵缝，再焊横缝，要多层焊时再焊多层焊，间断加固起弧和断弧时容易产生缺陷，当板厚≥40mm时，焊接前应对母材进行预热，预热温度为80-120℃，如果环境温度低于-15℃，则不应进行焊接。

5.3焊接方式及焊材选用：在本实施例中，盖板、腹板的拼接焊缝、盖板与腹板的外侧主要角焊缝采用埋弧自动焊，其他焊缝采用CO₂气体保护焊，所有要求达到图纸探伤要求的角焊缝在焊完一面后另一面必要时用碳弧气刨根处理。埋弧自动焊的焊丝H₁₀Mn₂，配HJ431；CO₂气体保护焊的焊丝ER50-6；装配过程中点固焊焊条使用E5015(J507)。

5.1所有装配与焊接完成后，进行全面检查，合格后方可拆解。检验应按《通用门式起重机》GB/T14406-2011中5.6、5.7条进行验收。组焊完成后，应在焊缝附近的整个区域内，对引弧、尖角、咬边及表面划伤进行仔细的外观检查，若发现上述任何缺陷，应进行打磨并使其圆滑过渡，如有必要，按规定进行补焊。注意：隔板倒角处厚度方向要焊接，达到封闭焊缝。

本发明实施例所述的自行式移动模架主梁结构的制作工艺中，通过合理安排了所述主梁本体、所述导梁以及所述底模桁架的制作工艺，通过反变形胎架和合理的工艺流程，控制制作精度，制得所述主梁结构整体平直度较好且精度较高，便于运输和组装，且施工制作速度快，有助于缩短工期，节约施工成本，并在所述主梁本体的预制中采取将所述主梁分节分成若干个预制节进行制作，在其拼接并固定焊接固定后再切割成若干主梁分节的方法，使相邻两个主梁分节拼接处的端面处于同一平面，有效确保所述主梁分节拼接形成所述主梁本体后固定拼接处的平直度，有效避免了所述主梁本体的变形，提高制作精度；另外还通过节点板现场钻孔的操作，保证了拼接处各板重叠时各个通孔的孔同心度以及垂直度，避免对所述螺栓的穿设固定造成影响；进一步在优选实施方式中，通过在所述主梁板、所述纵向加强筋以及所述隔板焊接收缩余量的预留，以及对底模桁架上弦杆二次切割余量的预留，保证组装后所述主梁结构的尺寸精度。

实施例2

本发明实施例提供了一种自行式移动模架的主梁结构，其为使用上述的制作工艺制作所得的。所述自行式移动模架的主梁结构整体平直度较好，变形较小，制作精度高，质量好。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种自行式移动模架主梁结构的制作工艺，其特征在于，包括以下具体操作步骤：

1)主梁本体的制作：采用反造法在反变形胎架上进行制作，其包括主梁分节的预制以及主梁本体的固定拼接；所述主梁分节的预制为对所述主梁板分别进行下料预制，并将其装配形成所述主梁本体的若干个主梁分节；所述主梁本体的固定拼接为将所述节点板设置于相邻两个主梁分节固定连接处的内外两侧并通过将螺栓穿设于节点板通孔、主梁板通孔以及螺母，使若干主梁分节装配组成所述主梁本体，并依次对相邻两个主梁分节之间的拼接缝隙进行焊接固定；随后装配纵移轨道及滑移轨道，形成所述主梁本体；

2)导梁的制作：采用反造法在反变形胎架上进行制作，其包括导梁分节的预制以及导梁的固定拼接；所述导梁分节的预制为对所述导梁弦杆以及导梁腹杆进行下料预制，并将其装配形成若干个导梁分节；所述导梁的固定拼接为将螺栓依次穿设于相邻两个导梁分节的导梁连接法兰以及螺母，使若干导梁分节装配组成所述导梁，并依次对相邻两个导梁分节之间的拼接缝隙进行焊接固定；

3)底模桁架的制作：对所述桁架弦杆以及桁架腹杆进行下料预制，并将其装配形成所述底模桁架；并在所述底模桁架的桁架弦杆两端设置桁架连接法兰；

4)主梁结构的组装：在反变形胎架上采用正装法将所述主梁本体、所述导梁以及所述底模桁架组装成整体；通过节点板、螺母以及螺栓的配合将所述导梁端部与所述主梁本体的端部固定连接；所述桁架连接法兰通过螺栓与螺母的配合固定于所述主梁本体的左腹板或右腹板上，实现所述底模桁架与所述主梁本体的固定。

2.根据权利要求1所述的自行式移动模架主梁结构的制作工艺，其特征在于：所述主梁分节的预制为分成若干个预制节进行制作；所述预制节之间的固定拼接处与所述主梁分节之间的固定拼接处不重合；若干预制节拼接并焊接固定后再在各个主梁分节的固定拼接处进行划线切割，形成若干个主梁分节。

3.根据权利要求2所述的自行式移动模架主梁结构的制作工艺，其特征在于：所述主梁分节的预制以及所述导梁分节的预制完成后将它们运输至施工现场后再进行所述主梁本体的固定拼接以及所述导梁的固定拼接。

4.根据权利要求3所述的自行式移动模架主梁结构的制作工艺，其特征在于：所述主梁的制作中包括主梁板通孔的开设以及节点板通孔的开设，所述主梁板通孔的开设为在所述主梁分节的预制中进行；所述节点板通孔的开设为在所述主梁的固定拼接中根据所述主梁板通孔的位置进行现场开设。

5.根据权利要求4所述的自行式移动模架主梁结构的制作工艺，其特征在于：所述主梁分节的预制中还包括有对所述加强腹板进行下料预制，所述加强腹板为预先与所述主梁板焊接固定，并与所述主梁板一同进行开孔操作。

6.根据权利要求1所述的自行式移动模架主梁结构的制作工艺，其特征在于：所述底模桁架的预制中所述上桁架弦杆在下料预制时预留20mm的二次切割余量，所述二次切割余量在步骤4)中所述底模桁架与所述主梁本体组装固定时根据现场组装尺寸进行切割。

7.根据权利要求1所述的自行式移动模架主梁结构的制作工艺，其特征在于：所述主梁本体的预制中所述主梁板在下料预制时分别沿所述主梁板的长度方向预留焊接收缩量，所述焊接收缩量为所述主梁板长度的1/1000；并沿所述左腹板、所述右腹板、所述纵向加强筋以及所述隔板的高度方向预留2mm的焊接收缩量。

8.一种自行式移动模架的主梁结构，其特征在于：使用权利要求1-7任一所述的制作工艺制作所得。

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