CN111575769A - 一种自动挂镀生产线及挂镀铜镍铬生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种自动挂镀生产线及挂镀铜镍铬生产工艺，包括若干挂镀池和挂镀框，挂镀框上设置有若干挂钩，挂镀池上方设置有自动运输装置，挂镀池的侧壁设置有自动挂料装置和收料机构；自动挂料装置包括挂料架，挂料架上沿挂件生产方向依次设置有入料机构、调序机构和挂镀机构；入料机构包括若干转动连接在挂料架上转动盘和带动转动盘转动的入料驱动机构；调序机构包括位于出料轨下方的行程轨，行程轨上设有拉转机构；挂镀机构包括转动连接在挂料架上的送架皮带和带动送架皮带转动的送架驱动装置，送架皮带的长度方向两侧边固定有若干等间距的支撑软板，送架皮带运输方向末端设有顶起机构。本发明具有自动挂料运输，从而达到快速生产的效果。
Description
技术领域
本发明涉及挂镀铜镍铬的技术领域，尤其是涉及一种自动挂镀生产线及挂镀铜镍铬生产工艺。
背景技术
目前，如图1镀铜镍铬的生产过程常常现将若干铁片上钻设挂镀孔3之后形成待镀件2，然后将待镀件2挂设在挂镀框4的挂钩5上，然后在各个挂镀池中依次进行镀层得到拥有镀层的铁片，然后将拥有镀层的铁片加工成需要的产品。
现有的公告号为CN201648551U的中国专利公开了一种立式连续挂镀生产线，其包括有：连续电镀槽、在竖直面内呈封闭环状设置并循环移动经过所述连续电镀槽的传送机构、设于传送机构上的导电装置以及用于驱动传送机构的动力装置，在该传送机构上悬挂有若干与导电装置电连接并用于挂载待电镀工件的导电挂具，在传送机构行经连续电镀槽时，导电挂具上的待镀件由连续电镀槽进行连续电镀。
上述技术方案存在的缺陷是：每个待镀件在生产过程中均需要手动挂镀在挂镀杆上，才能进行自动挂镀生产，而大批量的量产时，人员挂待镀件则会导致生产效率较慢。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种自动挂镀生产线，其优点是：通过自动挂料装置，实现自动将待镀件挂设在挂镀框上，从而减少人力资源，从而提高生产效率。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动挂镀生产线，包括若干挂镀池和挂镀框，所述挂镀框上设置有若干挂钩，所述挂镀池上方设置有自动运输装置，所述挂镀池的侧壁设置有自动挂料装置和收料机构；所述自动挂料装置包括挂料架，所述挂料架上沿挂件生产方向依次设置有入料机构、调序机构和挂镀机构；所述入料机构包括若干转动连接在挂料架上转动盘和带动转动盘转动的入料驱动机构，每个所述转动盘外边缘固定有一圈开口环形的外导轨，所述外导轨开口端固定有J型内导轨，所述内导轨末端位于转动盘转动轴线的正上方，所述环形外导轨的开口端连接有一个倾斜向下的出料轨，所述出料轨上方固定有平料板；所述调序机构包括位于出料轨下方的行程轨，所述行程轨上设有拉转机构；所述挂镀机构包括转动连接在挂料架上的送架皮带和带动送架皮带转动的送架驱动装置，所述送架皮带的长度方向两侧边固定有若干等间距的支撑软板，所述送架皮带运输方向末端设有顶起机构。
通过采用上述技术方案，将待镀件放置在转动盘上，然后蒋经国内导轨和外导轨共同作用下将铁条沿长度方向依次从出料轨排出之后，然后经过平料板阻挡作用使得每次仅排出一个待镀件，然后经过调序机构中的将待镀件的挂镀孔均朝向远离行程轨方向放置以方便挂钩穿过，然后经过自动运输装置将挂镀框夹取后沿挂镀池逐渐浸泡完成挂镀工序，得到产品，从而达到自动挂镀的效果，进而提升生产效率。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述拉转机构包括行程轨的侧壁上方沿行程轨长度方向滑动的行程板和带动调序板滑动的调序驱动装置，所述行程板上固定有液压缸，所述液压缸的伸缩杆连接有调序板，所述调序板上设有若干滑动槽，所述滑动槽内滑动连接有调序杆，所述调序杆的横截面尺寸小于挂镀孔尺寸，所述调序杆和滑动槽之间抵接有弹簧。
通过采用上述技术方案，倾斜向下的出料轨和倾斜向上的行程轨之间形成一个V字型的抵触槽，使得待镀件抵触在出料轨上，然后通过液压缸带动调序板升起，然后在调序驱动装置的作用下将调序板带动至行程槽的上方，然后液压缸带动调序板下移使得调序杆压紧在待镀件上，然后在调序驱动装置的带动下向向上方移动，使得调序杆在弹簧作用下插入挂镀孔中，然后带动带动件继续上移，待镀件在自身重力作用下使得挂镀孔向上，从而达到调整待镀件方向的作用，以便挂钩的挂入。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述调序机构末端抵接有横截面为“√”型备料板。
通过采用上述技术方案，使得待镀件在调序杆的作用下掉落备料板上，同时使得待镀件的挂镀孔伸出备料板，以待挂勾挂取。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶起机构包括贴合在送架皮带末端的顶起板，所述挂料架上设有带动顶起板上下移动的顶起驱动机构，所述顶起板顶端设置有供挂料架放置的放置槽。
通过采用上述技术方案，使得送架皮带带动挂镀框送入至顶起板上的放置槽中沿然后经过顶起驱动机构上的缓冲板上的缓冲装置
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述放置槽底壁上设置有压力传感器。
通过采用上述技术方案，通过压力传感器检测放置槽内是否有挂镀框，若有挂镀框则停止送架驱动装置运转，从而防止下一个挂镀框挤压在放置槽上。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述收料机构包括收料架，所述收料架上设有若干层收料台，每个收料台上均设置有输出皮带和带动输出皮带转动的皮带驱动装置，所述输出皮带运输方向的顶端设置有向上倾斜的收料板，所述收料板侧边设置有顶起板，所述顶起板靠近收料台一侧设有若干顶起杆，所述顶起板滑动连接在收料架上，所述收料架上设有带动顶起板沿输出皮带长度方向滑动的滑动驱动装置。
通过采用上述技术方案，当自动运输装置带动挂镀框移动至顶起板和收料台之间时，然后经过滑动驱动装置带动顶起板向收料台方向运动使得待镀件在顶起杆的作用下，向收料台倾斜向下，然后运输装置带动挂镀框下移在收料板的作用下从挂钩上掉落至输出皮带上，然后经过输出派代将镀好的产品送出。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述送架皮带远离入料机构一端设置在收料台下方。
通过采用上述技术方案，使得去掉镀件后空的挂镀框在自动运输装置的作用下继续下移插接在送架皮带上的，然后经过送架皮带运送至挂料机构用于下次挂料，达到自动回收重复使用挂镀框的效果。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述自动运输装置包括运输架，所述运输架上设置有环形轨，所述环形轨内滑动连接有承载台，所述承载台上设置有竖直的浸镀轨，所述浸镀轨上滑动连接有挂镀杆；所述承载台上设置有带动挂镀杆滑动的浸镀驱动装置，所述挂镀杆上设有夹持机构。
通过采用上述技术方案，承载台在环形轨中做闭环周期性运作，以达到快速高效，同时挂镀杆竖直上下运动，可以带动挂镀框竖直上下运动，以满足挂镀框不同高度的工位要求。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述夹持机构包括固定在挂镀杆末端的若干拇指气缸，所述拇指气缸的两个工作端分别固定有半圆形的夹爪。
通过采用上述技术方案，只需要通过对拇指气缸通气或者闭气之后即可实现两个夹爪之间的闭合，从而达到高效稳定，同时可以防止电镀过程中电流和酸水的影响。
本发明的目的二是提供一种挂镀铜镍铬的生产工艺，其优点是：在该生产工艺中，均自动进行，不需人工操作，进而提高了生产效率。
本发发明的上述技术技术目的是通过以下技术方案得以实现的：应用如上述的一种自动挂镀生产线，包括以下步骤：
Step1：上挂，将待镀件放置在转动盘上进自动入料机构，调序机构和挂镀机构完成自动上挂；
Step2：退挂，退挂池中包括浓度为6-8 Be剥离粉，操作电压7-8V，电解30-60秒；
Step3：进入初级清水池内水洗，PH值6.5-7.5，水洗15-20秒，倾斜吊起控液20秒，以水滴滴下不连续为准；
Step4：脱脂，脱脂池中包括脱脂粉18-22g/L，脱脂时间1-5分钟，温度控制在50-60度，脱脂结束吊起控液35秒，以水珠不连续滴下为准；
Step5：初次进入一级清水池内水洗，水洗PH值＞4，水洗10-30秒，控液20秒；
Step6: 初端电解池中包括脱脂粉15-18g/L，脱脂时间1-3分钟，操作电压7-8V；
Step7：进入二级清水池水洗，水洗PH值＞6，水洗10-30秒，控液30秒；
Step8：酸电解，酸解池中包括硫酸30-40g/L，电解时间1-2分钟，操作电压7-8V；
Step9：进入三级清水池水洗，水洗PH值＞7，水洗10-30秒，控液30秒；
Step10：进入超声波水洗池，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液20秒；
Step11：进入四级清水池水洗，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液30秒；
Step12：预镀镍，镍预镀池中包括NiCl2 240g/L，HCl 100ml/L，其余为自来水；预镀时间1-5分钟，预镀结束后出槽控液10秒；
Step13：进入五级清水池水洗，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液30秒；
Step14：酸洗，酸洗池中包括HNO3 80g/L；酸洗时间1-5分钟，酸洗结束后出槽控液10秒；
Step15：进入六级清水池水洗，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液30秒；
Step16：锌置换，置换池中包括锌置换剂500g/L，PH值＞7，时间1-5分钟，锌置换结束后出槽控液10秒；
Step17：进入七级清水池水洗，水洗PH值＞6，水洗10-30秒，控液30秒；
Step18: 活化，活化池中包括固形酸500g/L，时间1-5分钟，活化结束后出槽控液10秒；
Step19: 进入七级清水池水洗，水洗PH值＞6，水洗10-30秒，控液30秒；
Step20：预镀铜，铜预镀池中包括CuCl2 240g/L，NaC4H5O6 100ml/L，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，预镀结束后出槽控液10秒；
Step21：进入八级清水池水洗，通入纯水，水洗10-30秒，控液30秒；
Step22: 镀焦铜，焦铜池中包括氨水 100ml/L，Cu2P2O7 240g/L，K4P2O7 50g/L ,其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；
Step23：进入九级清水池水洗，通入纯水，水洗10-30秒，控液30秒；
Step24：进入十级水洗池中，硫酸100ml/L，通入纯水，水洗20-30秒，控液30秒；
Step25: 镀酸铜，酸铜池中包括添加剂 100ml/L，Cu2SO4 240g/L，磷铜球,其余为纯水；电镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；
Step26：进入十一级清水池水洗，通入纯水，水洗10-30秒，控液30秒；
Step27：进入十二级水洗池中，硫酸100ml/L，通入纯水，水洗20-30秒，控液30秒；
Step28: 镀半光亮镍，半亮池中包括硼酸 100ml/L，氯化镍240g/L，硫酸镍 50g/L ,镍板，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，预镀结束后出槽控液10秒；
Step29: 镀全光亮镍，全亮池中包括硼酸 100ml/L，氯化镍240g/L，硫酸镍 50g/L ,镍板，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；
Step30: 进入十三级清水池水洗，水洗PH值＞7，水洗80-90秒，控液30秒；
Step31: 镀黄铜，镀铜池中包括氰化钠 25g/L，氰化铜240g/L，氢化锌 50g/L ,镍板，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；
Step32: 进入十四级清水池水洗，通入纯水，水洗50-60秒，控液30秒；
Step33: 电解保护，保护池中包括重铬酸钾 25g/L，点解保护粉50-60g/L，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电解结束后出槽控液20秒；
Step34：进入十五级清水池水洗，通入纯水，水洗40-60秒，控液30秒；
Step35: 染黑，染黑池中包括染黑剂100ml/L，点解保护粉50-60g/L，其余为纯水；染黑时间1-2分钟，操作电压10-15V，预镀结束后出槽控液20秒；
Step36: 进入十六级水洗池，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液20秒；
Step37: 镀铬，镀铬中包括铬酸酰 240g/L，，其余为纯水；电镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；
Step38: 进入十七级水洗池，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液20秒；
Step39: 还原，还原池中包括焦亚硫酸钠250g/L，时间1-5分钟，预镀结束后出槽控液10秒；
Step40: 进入十八级水洗池，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液20秒；
Step41：进入超声波热水池，水洗PH值6.5-7.5，温度55°-65°，水洗10-30秒，控液20秒；
Step42：进入十九级清水池水洗，通入纯水，水洗10-30秒，控液30秒；
Step43: 下挂烘干，温度60°-70度，烘干50-60秒。
通过上述技术方案，在该加工方法中，将待镀件电解退挂，除去待镀件表面残余金属，然后将待镀件放入到入料机构中进行上挂，上挂结束之后在自动运输装置的带动下向各个挂镀池中依次进行热脱脂-初端电解-酸电解-预镀镍-酸洗-锌置换-预镀铜-活化-镀酸铜-活化-镀半光亮镍-镀全亮镍-镀黄铜-电解保护-染黑-镀铬-还原-下挂-烘干，从而完成度铜镍铬，以达到自动快速挂镀的效果。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.自动挂镀生产线，通过入料机构、调序机构、挂镀机构和出料机构以及自动运输装置的配合实现自动化挂镀，进而提高了齿条的转孔效率；
2.挂镀铜镍铬的生产方法，运用自动挂镀生产线节省了人工挂镀的时间，进而提高了挂镀的生产效率。
附图说明
图1是背景技术的结构示意图；
图2是实施例一的整体结构示意图；
图3是实施例一中夹持机构结构示意图；
图4是实施例一中自动挂料装置和收料机构的结构示意图；
图5是实施例一中收料机构结构示意图；
图6是实施例一中入料机构结构示意图；
图7是实施例一中调序机构结构示意图；
图8是实施例一中挂镀机构结构示意图。
图中，1、挂镀池；2、待镀件；3、挂镀孔；4、挂镀框；5、挂钩；6、自动运输装置；7、运输架；8、环形轨；9、承载台；10、环形驱动装置；11、浸镀轨；12、挂镀杆；13、拇指气缸；14、夹爪；15、浸镀驱动装置；16、自动挂料装置；17、挂料架；18、入料机构；19、调序机构；20、挂镀机构；21、收料机构；22、收料架；23、收料台；24、输出皮带；25、皮带驱动装置；26、收料板；27、顶起板；28、滑动驱动装置；29、顶起杆；30、转动盘；31、入料驱动机构；32、外导轨；33、内导轨；34、平料板；35、出料轨；36、行程轨；37、拉转机构；38、拉转轨；39、拉转板；40、调序驱动装置；41、调序液压伸缩缸；42、调序板；43、调序杆；44、滚珠；45、备料板；46、送架皮带；47、送架驱动装置；48、支撑软板；51、顶起机构；53、顶起板；55、放置槽；57、顶起驱动装置；58、压力传感器。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一，参照图2，为本发明公开的一种自动挂镀生产线，包括若干沿待镀件2工序生产方向依次设置的若干挂镀池1和用于挂设待镀件2的挂镀框4。挂镀框4为方形框，挂镀框4上设有若干层等间距设置的挂钩5。挂镀池1上方设置有用于带动挂镀框4沿待镀件2工序方向移动的自动运输装置6。
参照图2和图3，自动运输装置6包括运输架7，运输架7上方固定有水平的环形轨8，环形轨8位于挂镀池1上方。环形轨8内滑动连接有若干承载台9，运输架7上固定有带动承载台9沿环形轨8滑动的环形驱动装置10。环形驱动装置10为伺服电机，伺服电机带动链条沿环形轨8转动，承载台9与链条固定连接，进而跟随链条沿环形轨8滑动。承载台9上沿竖直方向设置有浸镀轨11，浸镀轨11内滑动有倒“T”型的挂镀杆12，承载台9上固定有带动挂镀杆12沿浸镀轨11上下移动的浸镀驱动装置15。浸镀驱动装置15为液压伸缩缸，液压伸缩缸的伸缩杆与挂镀杆12固定连接，进而带动挂镀杆12上下移动。挂镀杆12远离环形轨8一端设置有夹持机构，夹持机构包括固定在挂镀杆12远离浸镀驱动装置15一端的若干拇指气缸13，拇指气缸13的两个工作端均固定有半圆形的夹爪14。拇指气缸13不用方向进气带动两个夹爪14闭合或者松开。
参照图2和图4，环形轨8下方沿承载台9运动方向依次设置有收料机构21和自动挂料装置16，自动挂料装置16包括挂料架17，位于环形轨8下方的挂料架17上沿承载台9运动方向依次设置有入料机构18和调序机构19和挂镀机构20。
参照图5，收料机构21包括收料架22，收料架22自上而下设置有若干层收料台23。每层收料台23上均设置有输出皮带24和带动输出皮带24转动的皮带驱动装置25。皮带驱动装置25为伺服电机，伺服电机带动输出皮带24运转。输出皮带24运输方向的顶端设置有倾斜向上的收料板26，收料板26固定在收料架22上，收料板26远离输出皮带24一侧设置有方型的顶起板27，顶起板27上靠近收料台23一侧设置有若干用于顶起待镀件2的顶起杆29，收料架22上设置有带动顶起板27沿输出皮带24长度方向移动的滑动驱动装置28，滑动驱动装置28为液压伸缩缸，液压伸缩缸的伸缩杆带动顶起板27水平移动。主动运输装置6带动挂有完成电镀的待镀件2的挂镀框4运输至顶起板27和收料台23之间，然后滑动驱动装置28带动顶起板27上的顶起杆29抵接在待镀件2上，使得待镀件2倾斜向收料板26和输出皮带24上，再然后挂镀框4继续下移，使得待镀件2从挂钩5上脱离从而使得待镀件2全部落在收料板26和输出皮带24上完成出料。然后回退顶起板27，在自动运输装置6的驱动下带动空的挂镀架4运动。
参照图6，入料机构18包括若干转动连接在挂料架17上的转动盘30和带动转动盘30转动的入料驱动机构31，入料驱动机构31为伺服电机，伺服电机带动转动盘30转动，转动盘30的边缘上方设有一圈开口环形的外导轨32，外导轨32固定在挂料架17上与转动盘30之间距离小于待镀件厚度，且外导轨32开口端的宽度小于待镀件2的长度。外导轨32的开口端固定有J型内导轨33，内导轨33的末端位于转动盘30中心处，外导轨32的开口端连接有一个倾斜向下的出料轨35，出料轨35侧壁上固定有平料板34，平料板34沿远离转动盘30方向逐渐贴近出料轨35，且平料板34与出料轨35底壁之间的最小距离小于两个待镀件2厚度，使得出料轨35上的待镀件2沿待镀件2长度方向依次排出。待镀件2在转动盘30中转动，然后经过内导轨33的限位使得待镀件2逐渐沿其长度方向从外导轨32的开口端排向出料轨35，然后再经平料板34的阻挡作用下使得堆叠的待镀件2每次只出一个。
参照图7，调序机构19包括位于出料轨35下方的行程轨36，行程轨36固定在挂料架17上倾斜向上，行程轨36侧壁上设有拉转机构37。拉转机构37包括设置在行程轨36侧壁上的拉转轨38，拉转轨38与行程轨36平行且沿行程轨36长度方向设置。拉转轨38内滑动连接有拉转板39，行程轨36侧壁上设有带动拉转板39沿拉转轨38滑动的调序驱动装置40，调序驱动装置40为伺服电机，伺服电机通过丝杆带动拉转板39沿拉转轨38前后移动。拉转板39上固定有调序液压伸缩缸41，调序液压伸缩缸41的工作端固定有调序板42，调序液压伸缩缸41带动调序板42上下移动。调序板42靠近行程轨36一端设置有若干滑动槽（图中为示出），滑动槽内滑动连接有调序杆43，调序杆43和滑动槽之间抵接有弹簧（图中未示出），弹簧使得调序杆43受到远离滑动槽的力。调序杆43远离滑动槽一端转动连接有滚珠44，用于防止刮花待镀件2。结合图6，倾斜向下的出料轨35和倾斜向上的行程轨36之间形成一个V字型的抵触槽，使得待镀件2抵触在出料轨35上，然后通过调序液压伸缩缸41带动调序板42升起，然后在调序驱动装置40的作用下将调序板42带动至出料轨35的上方，然后调序液压伸缩缸41带动调序板42下移使得调序杆43压紧在待镀件2上，然后在调序驱动装置40的带动下向向上方移动，使得调序杆43在弹簧作用下插入挂镀孔3中，然后带动待镀件2继续上移，待镀件2在自身重力作用下使得挂镀孔3向上，从而达到调整待镀件2方向的作用，以便挂钩5的挂入。行程轨36的末端固定连接有有横截面为“√”型备料板45，以便于将待镀件2放置在备料板45上不会滑落。
参照图7和8，挂镀机构20包括位于收料台23下方的送架皮带46。送架皮带46转动连接在挂料架17上，挂料架17上固定有带动送架皮带46转动的送架驱动装置47，送架驱动装置47为电机，电机通过带动皮带轮转动带动送架皮带46转动，送架皮带46运动方向的末端位于备料板45的正下方。送架皮带48的两侧壁均固定有若干等间距的支撑软板48，支撑软板48和送架皮带46一体成型制成具有一定弹性，以便于挂镀框4竖直插接在两个支撑软板48上。送架皮带46沿运输方向的末端设置有顶起机构51，顶起机构51包括固定在挂料架17上的顶起驱动装置57（为液压伸缩缸），顶起驱动装置57的工作端固定有顶起板53，顶起驱动装置57带动顶起板53上下移动，顶起板53的贴合在送架皮带46上且顶起板53的长度小于沿送架皮带46宽度方向设置的两个相对支撑软板48之间的最小距离。顶起板53的顶部设置有供挂镀框4放置的放置槽55，以防止挂镀框4在顶起过程中出现晃动。放置槽55的底部设置有压力传感器58，压力传感器58与送架驱动装置47、顶起驱动装置57电性相连，用于判断顶起板53上是否有挂镀框4，若有则送架驱动装置47停止运转，若无则顶起驱动装置57回退，送架驱动装置47运转。
实施例二，一种挂镀铜镍铬的生产工艺为：一种挂镀铜镍铬的生产工艺，应用实施例一，具体包括以下步骤：
Step1：上挂，将待镀件放置在转动盘上进自动入料机构，调序机构和挂镀机构完成自动上挂；
Step2：退挂，退挂池中包括浓度为6-8 Be剥离粉，操作电压7-8V，电解30-60秒；除去待镀件上的附着金属；
Step3：进入初级清水池内水洗，PH值6.5-7.5，水洗15-20秒，倾斜吊起控液20秒，以水滴滴下不连续为准；进一步提高待镀件表面的洁净性；
Step4：脱脂，脱脂池中包括脱脂粉18-22g/L，脱脂时间1-5分钟，温度控制在50-60度，脱脂结束吊起控液35秒，以水珠不连续滴下为准；进热脱脂除去待镀件表面的油脂，以便电镀层附着；
Step5：初次进入一级清水池内水洗，水洗PH值＞4，水洗10-30秒，控液20秒；清楚待镀件表面的油脂；
Step6: 初端电解池中包括脱脂粉15-18g/L，脱脂时间1-3分钟，操作电压7-8V；电解脱脂，进一步提高了待镀件表面的洁净性；
Step7：进入二级清水池水洗，水洗PH值＞6，水洗10-30秒，控液30秒；除去待镀件表面的脱脂粉；
Step8：酸电解，酸解池中包括硫酸30-40g/L，电解时间1-2分钟，操作电压7-8V；形成盐层以便电镀时置换；
Step9：进入三级清水池水洗，水洗PH值＞7，水洗10-30秒，控液30秒；除去表面附着的硫酸；
Step10：进入超声波水洗池，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液20秒；除去表面的碱性液体和附着物；
Step11：进入四级清水池水洗，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液30秒；进一步保证待镀件表面的平整性；
Step12：预镀镍，镍预镀池中包括NiCl2 240g/L，HCl 100ml/L，其余为自来水；预镀时间1-5分钟，预镀结束后出槽控液10秒；形成预镍层；
Step13：进入五级清水池水洗，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液30秒；清洗待镀件表面的NiCl2；
Step14：酸洗，酸洗池中包括HNO3 80g/L；酸洗时间1-5分钟，酸洗结束后出槽控液10秒；除去待镀件表面的盐酸和NiCl2；
Step15：进入六级清水池水洗，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液30秒；保证待镀件表面洁净性；
Step16：锌置换，置换池中包括锌置换剂500g/L，PH值＞7，时间1-5分钟，锌置换结束后出槽控液10秒；将待镀件包面的镍离子置换成锌离子；
Step17：进入七级清水池水洗，水洗PH值＞6，水洗10-30秒，控液30秒；除去锌置换剂；
Step18: 活化，活化池中包括固形酸500g/L，时间1-5分钟，活化结束后出槽控液10秒；对待镀件表面进行活化处理一遍电镀层；
Step19: 进入七级清水池水洗，水洗PH值＞6，水洗10-30秒，控液30秒；清除固形酸；
Step20：预镀铜，铜预镀池中包括CuCl2 240g/L，NaC4H5O6 100ml/L，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，预镀结束后出槽控液10秒；得到一层预镀铜层
Step21：进入八级清水池水洗，通入纯水，水洗10-30秒，控液30秒；
Step22: 镀焦铜，焦铜池中包括氨水 100ml/L，Cu2P2O7 240g/L，K4P2O7 50g/L ,其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，预镀结束后出槽控液10秒；加焦铜镀层；
Step23：进入九级清水池水洗，通入纯水，水洗10-30秒，控液30秒；除去氨水等残余液体；
Step24：进入十级水洗池中，硫酸100ml/L，通入纯水，水洗20-30秒，控液30秒；用硫酸对待镀件表面进行活化，以便镀层；
Step25: 镀酸铜，酸铜池中包括添加剂 100ml/L，Cu2SO4 240g/L，磷铜球,其余为纯水；电镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；获得酸铜镀层；
Step26：进入十一级清水池水洗，通入纯水，水洗10-30秒，控液30秒；清除添加剂等附着液体；
Step27：进入十二级水洗池中，硫酸100ml/L，通入纯水，水洗20-30秒，控液30秒；用硫酸对待镀件表面进行活化，以便镀层；
Step28: 镀半光亮镍，半亮池中包括硼酸 100ml/L，氯化镍240g/L，硫酸镍 50g/L ,镍板，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，预镀结束后出槽控液10秒；获得半亮镍层；
Step29: 镀全光亮镍，全亮池中包括硼酸 100ml/L，氯化镍240g/L，硫酸镍 50g/L ,镍板，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；获得全亮镍层，进而过得完整镍层；
Step30: 进入十三级清水池水洗，水洗PH值＞7，水洗80-90秒，控液30秒；除去硼酸等液体；
Step31: 镀黄铜，镀铜池中包括氰化钠 25g/L，氰化铜240g/L，氢化锌 50g/L ，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；获得铜镀层；
Step32: 进入十四级清水池水洗，通入纯水，水洗50-60秒，控液30秒；除去含氰废水；
Step33: 电解保护，保护池中包括重铬酸钾 25g/L，点解保护粉50-60g/L，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电解结束后出槽控液20秒；对铜镀层进行镀保护层以便镀铬；
Step34：进入十五级清水池水洗，通入纯水，水洗40-60秒，控液30秒；除去含铬废水；
Step35: 染黑，染黑池中包括染黑剂100ml/L，电解保护粉50-60g/L，其余为纯水；染黑时间1-2分钟，操作电压10-15V，染黑结束后出槽控液20秒；用以防锈；
Step36: 进入十六级水洗池，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液20秒；除去电解保护粉和染黑剂；
Step37: 镀铬，镀铬中包括铬酸酰 240g/L，，其余为纯水；电镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；使得待镀件表面形成铬层；
Step38: 进入十七级水洗池，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液20秒；除去铬酸酰；
Step39: 还原，还原池中包括焦亚硫酸钠250g/L，时间1-5分钟，预镀结束后出槽控液10秒；还原待镀件表面的铬化物；
Step40: 进入十八级水洗池，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液20秒；除去含铬废水
Step41：进入超声波热水池，水洗PH值6.5-7.5，温度55°-65°，水洗10-30秒，控液20秒；清洁待镀件表面；
Step42：进入十九级清水池水洗，通入纯水，水洗10-30秒，控液30秒；进一步清洁待镀件表面附着物；
Step43: 下挂烘干，温度60°-70度，烘干50-60秒；获得成品。
实施例一的实施原理为：将待镀件2放置在转动盘30上，然后经过内导轨33和外导轨32共同作用下将待镀件2沿长度方向依次从出料轨35排出之后，然后经过平料板34阻挡作用使得每次仅排出一个待镀件2，然后经过调序机构19中的将待镀件的挂镀孔均朝向远离行程轨36方向放置以方便挂钩5穿过，然后经过自动运输装置6将挂镀框4夹取后沿挂镀池1逐渐浸泡完成挂镀工序，得到产品，从而达到自动挂镀的效果，进而提升生产效率。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种自动挂镀生产线，包括若干挂镀池(1)和挂镀框（4），所述挂镀框（4）上设置有若干挂钩(5)，其特征在于：所述挂镀池(1)上方设置有自动运输装置(6)，所述挂镀池(1)的侧壁设置有自动挂料装置(16)和收料机构(21)；
所述自动挂料装置(16)包括挂料架(17)，所述挂料架(17)上沿挂件生产方向依次设置有入料机构(18)、调序机构(19)和挂镀机构（20）；
所述入料机构(18)包括若干转动连接在挂料架(17)上转动盘(30)和带动转动盘(30)转动的入料驱动机构，每个所述转动盘（30）外边缘固定有一圈开口环形的外导轨(32)，所述外导轨(32)开口端固定有J型内导轨(33)，所述内导轨(33)末端位于转动盘（30）转动轴线的正上方，所述环形的外导轨(32)的开口端连接有一个倾斜向下的出料轨（35），所述出料轨(35)上滑动连接有平料板(34)；
所述调序机构(19)包括位于出料轨（35）下方的行程轨(36)，所述行程轨(36)上设有拉转机构(37)；
所述挂镀机构（20）包括转动连接在挂料架(17)上的送架皮带(46)和带动送架皮带(46)转动的送架驱动装置(47)，所述送架皮带(46)的长度方向两侧边固定有若干等间距的支撑软板(48)，所述送架皮带（46）运输方向末端设有顶起机构(51)。
2.根据权利要求2所述的一种自动挂镀生产线，其特征在于：所述拉转机构(37)包括行程轨(36)的侧壁上方沿行程轨(36)长度方向滑动的调序板(42)和带动调序板(42)滑动的调序驱动装置(40)，所述调序板(42)上设有若干滑动槽，所述滑动槽内滑动连接有调序杆(43)，所述调序杆(43)的横截面尺寸小于挂镀孔(3)尺寸，所述调序杆(43)和滑动槽之间抵接有弹簧。
3.根据权利要求1所述的一种自动挂镀生产线，其特征在于：所述调序机构（43）末端抵接有横截面为“√”型备料板(45)。
4.根据权利要求1所述的一种自动挂镀生产线，其特征在于：所述顶起机构(51)包括贴合在送架皮带(46)末端的顶起板(53)，所述挂料架(17)上设有带动顶起板(53)上下移动的顶起驱动机构，所述顶起板(53)顶端设置有供挂料架(17)放置的放置槽(55)。
5.根据权利要求4所述的一种自动挂镀生产线，其特征在于：所述放置槽(55)底壁上设置有压力传感器(58)。
6.根据权利要求1所述的一种自动挂镀生产线，其特征在于：所述收料机构(21)包括收料架(22)，所述收料架(22)上设有若干层收料台(23)，每个收料台(23)上均设置有输出皮带(24)和带动输出皮带(24)转动的皮带驱动装置(25)，所述输出皮带(24)运输方向的顶端设置有向上倾斜的收料板(26)，所述收料板(26)侧边设置有顶起板(27)，所述顶起板(27)靠近收料台(23)一侧设有若干顶起杆(29)，所述顶起板(27)滑动连接在收料架(22)上，所述收料架(22)上设有带动顶起板(27)沿输出皮带(24)长度方向滑动的滑动驱动装置(28)。
7.根据权利要求6所述的一种自动挂镀生产线，其特征在于：所述送架皮带(46)远离入料机构(18)一端设置在收料台(23)下方。
8.根据权利要求1所述的一种自动挂镀生产线，其特征在于：所述自动运输装置(6)包括运输架(7)，所述运输架(7)上设置有环形轨(8)，所述环形轨(8)内滑动连接有承载台(9)，所述承载台(9)上设置有竖直的浸镀轨(11)，所述浸镀轨(11)上滑动连接有挂镀杆(12)；所述承载台(9)上设置有带动挂镀杆(12)滑动的浸镀驱动装置（15），所述挂镀杆(12)上设有夹持机构。
9.根据权利要求1所述的一种自动挂镀生产线，其特征在于：所述夹持机构包括固定在挂镀杆(12)末端的若干拇指气缸(13)，所述拇指气缸(13)的两个工作端分别固定有半圆形的夹爪(14)。
10.一种应用权利要求1-9任意一项所述的一种自动挂镀生产线的挂镀生产工艺，其特征在于；包括以下步骤：
Step1：上挂，将待镀件放置在转动盘上进自动入料机构，调序机构和挂镀机构完成自动上挂；
Step2：退挂，退挂池中包括浓度为6-8 Be剥离粉，操作电压7-8V，电解30-60秒；
Step3：进入初级清水池内水洗，PH值6.5-7.5，水洗15-20秒，倾斜吊起控液20秒，以水滴滴下不连续为准；
Step4：脱脂，脱脂池中包括脱脂粉18-22g/L，脱脂时间1-5分钟，温度控制在50-60度，脱脂结束吊起控液35秒，以水珠不连续滴下为准；
Step5：初次进入一级清水池内水洗，水洗PH值＞4，水洗10-30秒，控液20秒；
Step6: 初端电解池中包括脱脂粉15-18g/L，脱脂时间1-3分钟，操作电压7-8V；
Step7：进入二级清水池水洗，水洗PH值＞6，水洗10-30秒，控液30秒；
Step8：酸电解，酸解池中包括硫酸30-40g/L，电解时间1-2分钟，操作电压7-8V；
Step9：进入三级清水池水洗，水洗PH值＞7，水洗10-30秒，控液30秒；
Step10：进入超声波水洗池，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液20秒；
Step11：进入四级清水池水洗，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液30秒；
Step12：预镀镍，镍预镀池中包括NiCl2 240g/L，HCl 100ml/L，其余为自来水；预镀时间1-5分钟，预镀结束后出槽控液10秒；
Step13：进入五级清水池水洗，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液30秒；
Step14：酸洗，酸洗池中包括HNO3 80g/L；酸洗时间1-5分钟，酸洗结束后出槽控液10秒；
Step15：进入六级清水池水洗，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液30秒；
Step16：锌置换，置换池中包括锌置换剂500g/L，PH值＞7，时间1-5分钟，锌置换结束后出槽控液10秒；
Step17：进入七级清水池水洗，水洗PH值＞6，水洗10-30秒，控液30秒；
Step18: 活化，活化池中包括固形酸500g/L，时间1-5分钟，活化结束后出槽控液10秒；
Step19: 进入七级清水池水洗，水洗PH值＞6，水洗10-30秒，控液30秒；
Step20：预镀铜，铜预镀池中包括CuCl2 240g/L，NaC4H5O6 100ml/L，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，预镀结束后出槽控液10秒；
Step21：进入八级清水池水洗，通入纯水，水洗10-30秒，控液30秒；
Step22: 镀焦铜，焦铜池中包括氨水 100ml/L，Cu2P2O7 240g/L，K4P2O7 50g/L ,其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；
Step23：进入九级清水池水洗，通入纯水，水洗10-30秒，控液30秒；
Step24：进入十级水洗池中，硫酸100ml/L，通入纯水，水洗20-30秒，控液30秒；
Step25: 镀酸铜，酸铜池中包括添加剂 100ml/L，Cu2SO4 240g/L，磷铜球,其余为纯水；电镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；
Step26：进入十一级清水池水洗，通入纯水，水洗10-30秒，控液30秒；
Step27：进入十二级水洗池中，硫酸100ml/L，通入纯水，水洗20-30秒，控液30秒；
Step28: 镀半光亮镍，半亮池中包括硼酸 100ml/L，氯化镍240g/L，硫酸镍 50g/L ,镍板，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，预镀结束后出槽控液10秒；
Step29: 镀全光亮镍，全亮池中包括硼酸 100ml/L，氯化镍240g/L，硫酸镍 50g/L ,镍板，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；
Step30: 进入十三级清水池水洗，水洗PH值＞7，水洗80-90秒，控液30秒；
Step31: 镀黄铜，镀铜池中包括氰化钠 25g/L，氰化铜240g/L，氢化锌 50g/L ,镍板，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；
Step32: 进入十四级清水池水洗，通入纯水，水洗50-60秒，控液30秒；
Step33: 电解保护，保护池中包括重铬酸钾 25g/L，点解保护粉50-60g/L，其余为纯水；预镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电解结束后出槽控液20秒；
Step34：进入十五级清水池水洗，通入纯水，水洗40-60秒，控液30秒；
Step35: 染黑，染黑池中包括染黑剂100ml/L，点解保护粉50-60g/L，其余为纯水；染黑时间1-2分钟，操作电压10-15V，预镀结束后出槽控液20秒；
Step36: 进入十六级水洗池，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液20秒；
Step37: 镀铬，镀铬中包括铬酸酰 240g/L，，其余为纯水；电镀时间1-5分钟，操作电压10-15V，电镀结束后出槽控液10秒；
Step38: 进入十七级水洗池，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液20秒；
Step39: 还原，还原池中包括焦亚硫酸钠250g/L，时间1-5分钟，预镀结束后出槽控液10秒；
Step40: 进入十八级水洗池，水洗PH值6.5-7.5，水洗10-30秒，控液20秒；
Step41：进入超声波热水池，水洗PH值6.5-7.5，温度55°-65°，水洗10-30秒，控液20秒；
Step42：进入十九级清水池水洗，通入纯水，水洗10-30秒，控液30秒；
Step43: 下挂烘干，温度60°-70度，烘干50-60秒。
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2020
- 2020-05-25 CN CN202010451825.0A patent/CN111575769B/zh active Active
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