CN111570749A - 一种分体式离心铸管机主机筒的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种分体式离心铸管机主机筒的加工方法，属于机械设备领域。本发明的加工方法，其特点在于：所述分体式离心铸管机主机筒包括上筒体和下筒体，所述加工方法采用模块化方式分别对上筒体、下筒体、托轮装置、挡轮装置、压轮装置、动力装置、上芯压紧装置和冷却装置进行加工，首先、将加工后的托轮装置和挡轮装置安装在下筒体上，其次、将加工后的压轮装置、动力装置、上芯压紧装置和冷却装置安装在上筒体上，最后、将上筒体安装在下筒体上。将上筒体、下筒体分别进行加工，再将加工后的零部件分别安装在上筒体、下筒体上后，最后再将上筒体和下筒体进行安装，方便加工、方便安装、方便使用、方便维护。

Description

一种分体式离心铸管机主机筒的加工方法

技术领域

本发明涉及一种分体式离心铸管机主机筒的加工方法，属于机械设备领域。

背景技术

离心铸管机是铸铁管制造的核心设备，离心铸管机主机筒是离心铸管机的重要部件。现有技术中的离心铸管机主机筒存在以下缺点：1、主机筒内的零部件加工精度要求较高增大了加工难度，使得主机筒加工的质量难以保证；2、工作过程中管模高速旋转，其平稳性能较差，进而使得球墨铸铁管的同心度难以保证；3、维修难度大，在对主机筒及其内部的零部件进行维修时需要工人进入到主机筒的内部进行维修，安全性能较低；4、不便于更换管模，在对不同规格的球墨铸铁管进行加工时需要对管模进行更换，更换管模时需要从主机筒的一端将管模插入到主机筒内，更换管模相对麻烦；5、不方便安装，在对托轮及压轮等装置的安装时，需要工人进入到主机筒的内部进行安装，主机筒内部的空间有限，进而难以保证安装精度以及安全性能；6、离心主机在工作过程中，常常会出现震动的情况，使得主机移动进而将导致球墨铸铁管的椭圆度增大，球墨铸铁管的产品质量难以保证；7、托轮装置的安装难度大，需要逐一将托轮装置中的各个零部件进行安装，安装精度难以保证，同时同心度、垂直度和水平度也难以保证。

有鉴于此，在申请号为201910786169 .7的专利文献中公开了一种离心铸管机的离心主机。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可实现对主机筒及零部件模块化加工、方便加工、方便安装、方便使用、方便维护、可确保管模与主机筒同心度、以减小球墨铸铁管椭圆度的分体式离心铸管机主机筒的加工方法。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该分体式离心铸管机主机筒的加工方法，其特点在于：所述分体式离心铸管机主机筒包括上筒体和下筒体，

所述加工方法采用模块化方式分别对上筒体、下筒体、托轮装置、挡轮装置、压轮装置、动力装置、上芯压紧装置和冷却装置进行加工，

首先、将加工后的托轮装置和挡轮装置安装在下筒体上，

其次、将加工后的压轮装置、动力装置、上芯压紧装置和冷却装置安装在上筒体上，

最后、将上筒体安装在下筒体上。将上筒体、下筒体分别进行加工，再将加工后的零部件分别安装在上筒体、下筒体上后，最后再将上筒体和下筒体进行安装，方便加工、方便安装、方便使用、方便维护。

进一步地，采用模块化方式对管模升降装置进行加工，将加工后的管模升降装置安装在下筒体上。方便各个零部件的生产及加工。

进一步地，所述冷却装置为喷雾冷却装置。使得冷却均匀，避免冷却液体从上筒体和下筒体的连接处溢出。

进一步地，所述上筒体和下筒体均呈半圆形结构设置，或所述上筒体呈半圆形结构设置、下筒体呈矩形结构设置。

进一步地，所述托轮装置包括托轮座和托轮本体，所述托轮本体安装在托轮座上，所述托轮座转动安装在下筒体上。方便对托轮装置的加工、安装、使用、检修，可保证管模的同心度，减少球墨铸铁管的椭圆度，进而保证产品质量。

进一步地，每一个托轮座上安装有一个托轮本体，每个托轮装置中托轮座与托轮本体的数量比为1:1。

进一步地，每两个托轮装置为一组，分体式离心铸管机主机筒内至少安装有一组托轮装置，当分体式离心铸管机主机筒的承口端有机头轴承时，在靠近分体式离心铸管机主机筒内安装有一组托轮装置、且该组托轮装置靠近分体式离心铸管机主机筒的插口端设置，其中的机头轴承可代替一组托轮装置对管模的承口端起到支撑作用；当分体式离心铸管机主机筒的承口端无机头轴承时，在主机筒内安装有两组托轮装置，其中一组托轮装置靠近分体式离心铸管机主机筒的承口端设置，另一组托轮装置靠近分体式离心铸管机主机筒的插口端设置。

进一步地，每一个托轮座上安装有两个托轮本体，每个托轮装置中托轮座与托轮本体的数量比为1:2。

进一步地，两个托轮本体分别安装在托轮座的两侧，托轮座的上部中间部位向下凹陷设置的结构、以避免与管模接触，分体式离心铸管机主机筒内至少安装有一个托轮装置，当分体式离心铸管机主机筒的承口端有机头轴承时，在靠近分体式离心铸管机主机筒内安装有一个托轮装置、且该托轮装置靠近分体式离心铸管机主机筒的插口端设置，其中的机头轴承可代替一个托轮装置对管模的承口端起到支撑作用；当分体式离心铸管机主机筒的承口端无机头轴承时，在分体式离心铸管机主机筒内安装有两个托轮装置，其中一个托轮装置靠近分体式离心铸管机主机筒的承口端设置，另一个托轮装置靠近分体式离心铸管机主机筒的插口端设置。

进一步地，所述挡轮装置的数量为两个，两个挡轮装置分别滑动安装在分体式离心铸管机主机筒的承口端的两侧。

进一步地，所述上筒体与下筒体通过螺栓或搭扣连接。

相比现有技术，本发明具有以下优点：1、方便主机筒内的各个零部件加工与安装，进而可以保证加工精度，使得该主机筒的加工质量得以提高；2、主机筒内各个零部件加工及安装精度得以保证，进而可以确保管模在高速旋转时的稳定性能，使得加工出来的球墨铸铁管的同心度得以保证，减小了球墨铸铁管的椭圆度，提高了球墨铸铁管产品质量；3、方便对主机筒内部的零部件进行检修，检修过程中只需将上筒体吊起，使得上筒体与下筒体分离，即可实现对零部件的检修，检修过程无需工人进入到主机筒内部，同时也提高了安全性能；4、方便对管模进行更换，更换管模时无需将管模从主机筒的一端插入，只需将上筒体吊起，将管模放入到下筒体后在将上筒体与下筒体进行组装进行即可，同时也提高了更换管模的效率；5、采用模块化方式对上筒体、下筒体以及安装在上筒体和下筒体的零部件单独进行加工，再将各个零部件安装在对应的上筒体和下筒体上，最后在将上筒体和下筒体进行组装，方便对托轮及压轮等装置进行安装，安装时无需工人进入到主机筒内部，进而保证了安装精度同时也使得安全性能得以提升；6、上筒体与下筒体二者装配后稳定性能得以提升，工作过程中不会出现震动的情况，进而可以保证其不会移动，保证了管模的同心度，进而降低了球墨铸铁管的椭圆度，使得球墨铸铁管球墨铸铁管产品的质量得到保障；7、托轮装置方便安装，其中的托轮本体与托轮座一体化设计，设计更加标准化，使得对托轮装置的更换更加方便，可保证同心度、垂直度和水平度均得以保证。

该分体式离心铸管机主机筒的加工方法，是采用模块化方式先分别对上筒体、下筒体、托轮装置、挡轮装置、压轮装置、动力装置、上芯压紧装置和冷却装置等零部件逐一进行加工，待上述零部件加工完成后，再将托轮装置和挡轮装置等零部件安装在下筒体上，将压轮装置、动力装置、上芯压紧装置和冷却装置等零部件安装在上筒体上，最后再将上筒体和下筒体进行安装，采用上述加工方式可将方便加工、方便安装、方便使用、方便维护。

主机筒的结构：把主机筒从一个整体分成上筒体和下筒体两部分；托轮装置、挡轮装置、排水系统安装在下筒体上，压轮装置、动力装置、上芯压紧装置、冷却装置安装在上筒体上，主机筒方便安装和加工、调试。

主机筒的制作加工：主机筒内托轮装置安装容易且方便加工，能保证主机筒的同心度；主机筒分为上筒体和下筒体，可以把主机筒上的各种配件做成模块，便于管理和加工、装配。

主机筒的使用：更换管模时可以将上筒体吊起，换管模变得方便容易；更换主机筒内的托轮装置，使得托轮装置调整方便，减少调整难度；冷却装置中的喷水水管与管模之间的距离可以调整，使得调整方便；主机筒内的托轮装置，冷却水管等部件安装效果便于检查，调整到最佳效果。

主机筒的维护：主机筒内的托轮装置和压轮装置，吊装更换方便；主机筒内部件维修不在需要爬到主机筒内，检查维修方便，同时也提高了安全性能。

附图说明

图1是本发明实施例1、2、3的离心主机的主视结构示意图。

图2是本发明实施例1、2的离心主机的左视结构示意图。

图3是本发明实施例1的托轮装置的结构示意图。

图4是本发明实施例2的托轮装置的结构示意图。

图5是本发明实施例3的托轮装置的结构示意图。

图中：分体式离心铸管机主机筒1、托轮装置2、挡轮装置3、管模升降装置4、压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7、冷却装置8、

上筒体11、下筒体12、

托轮座21、托轮本体22。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中若有引用如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1（如图1、2、3所示）。

本实施例中的分体式离心铸管机主机筒1的加工方法，分体式离心铸管机主机筒1包括上筒体11和下筒体12，上筒体11和下筒体12均呈半圆形结构设置，加工方法采用模块化方式分别对上筒体11、下筒体12、托轮装置2、挡轮装置3、管模升降装置4、压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8进行加工。

首先、将加工后的托轮装置2、挡轮装置3和管模升降装置4安装在下筒体12上，其次、将加工后的压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8安装在上筒体11上，最后、将上筒体11安装在下筒体12上；冷却装置8为喷雾冷却装置。

本实施例中的上筒体11安装在下筒体12上，下筒体12上安装有托轮装置2和挡轮装置3，上筒体11上安装有压轮装置5、动力装置6和上芯压紧装置7。

本实施例中的托轮装置2包括托轮座21和托轮本体22，托轮本体22安装在托轮座21上，托轮座21转动安装在下筒体12上；挡轮装置3的数量为两个，两个挡轮装置3分别滑动安装在分体式离心铸管机主机筒1的承口端的两侧；上筒体11与下筒体12通过螺栓或搭扣连接。

每一个托轮座21上安装有一个托轮本体22，每个托轮装置2中托轮座21与托轮本体22的数量比为1:1；每两个托轮装置2为一组，分体式离心铸管机主机筒1内至少安装有一组托轮装置2，当分体式离心铸管机主机筒1的承口端有机头轴承时，在靠近分体式离心铸管机主机筒1内安装有一组托轮装置2、且该组托轮装置2靠近分体式离心铸管机主机筒1的插口端设置，其中的机头轴承可代替一组托轮装置2对管模的承口端起到支撑作用；当分体式离心铸管机主机筒1的承口端无机头轴承时，在主机筒1内安装有两组托轮装置2，其中一组托轮装置2靠近分体式离心铸管机主机筒1的承口端设置，另一组托轮装置2靠近分体式离心铸管机主机筒1的插口端设置。

分体式离心铸管机主机筒1的结构：把分体式离心铸管机主机筒1从一个整体分成上筒体11和下筒体12两部分；托轮装置2、挡轮装置3、排水系统安装在下筒体12上，压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7、冷却装置8安装在上筒体11上，分体式离心铸管机主机筒1方便安装和加工、调试。

分体式离心铸管机主机筒1的制作加工：分体式离心铸管机主机筒1内托轮装置2安装容易且方便加工，能保证分体式离心铸管机主机筒1的同心度；分体式离心铸管机主机筒1分为上筒体11和下筒体12，可以把分体式离心铸管机主机筒1上的各种配件做成模块，便于管理和加工、装配。

分体式离心铸管机主机筒1的使用：更换管模时可以将上筒体11吊起，换管模变得方便容易；更换分体式离心铸管机主机筒1内的托轮装置2，使得托轮装置2调整方便，减少调整难度；冷却装置8中的喷水水管与管模之间的距离可以调整，使得调整方便；分体式离心铸管机主机筒1内的托轮装置2，冷却水管等部件安装效果便于检查，调整到最佳效果。

分体式离心铸管机主机筒1的维护：分体式离心铸管机主机筒1内的托轮装置2和压轮装置5，吊装更换方便；分体式离心铸管机主机筒1内部件维修不在需要爬到分体式离心铸管机主机筒1内，检查维修方便，同时也提高了安全性能。

实施例2（如图1、2、4所示）。

本实施例中的分体式离心铸管机主机筒1的加工方法，分体式离心铸管机主机筒1包括上筒体11和下筒体12，上筒体11和下筒体12均呈半圆形结构设置，加工方法采用模块化方式分别对上筒体11、下筒体12、托轮装置2、挡轮装置3、管模升降装置4、压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8进行加工。

首先、将加工后的托轮装置2、挡轮装置3和管模升降装置4安装在下筒体12上，其次、将加工后的压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8安装在上筒体11上，最后、将上筒体11安装在下筒体12上；冷却装置8为喷雾冷却装置。

本实施例中的上筒体11安装在下筒体12上，下筒体12上安装有托轮装置2和挡轮装置3，上筒体11上安装有压轮装置5、动力装置6和上芯压紧装置7。

本实施例中的托轮装置2包括托轮座21和托轮本体22，托轮本体22安装在托轮座21上，托轮座21转动安装在下筒体12上；挡轮装置3的数量为两个，两个挡轮装置3分别滑动安装在分体式离心铸管机主机筒1的承口端的两侧；上筒体11与下筒体12通过螺栓或搭扣连接。

每一个托轮座21上安装有两个托轮本体22，每个托轮装置2中托轮座21与托轮本体22的数量比为1:2；两个托轮本体22分别安装在托轮座21的两侧，托轮座21的上部中间部位向下凹陷设置的结构、以避免与管模接触，分体式离心铸管机主机筒1内至少安装有一个托轮装置2，当分体式离心铸管机主机筒1的承口端有机头轴承时，在靠近分体式离心铸管机主机筒1内安装有一个托轮装置2、且该托轮装置2靠近分体式离心铸管机主机筒1的插口端设置，其中的机头轴承可代替一个托轮装置2对管模的承口端起到支撑作用；当分体式离心铸管机主机筒1的承口端无机头轴承时，在分体式离心铸管机主机筒1内安装有两个托轮装置2，其中一个托轮装置2靠近分体式离心铸管机主机筒1的承口端设置，另一个托轮装置2靠近分体式离心铸管机主机筒1的插口端设置。

分体式离心铸管机主机筒1的结构：把分体式离心铸管机主机筒1从一个整体分成上筒体11和下筒体12两部分；托轮装置2、挡轮装置3、排水系统安装在下筒体12上，压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7、冷却装置8安装在上筒体11上，分体式离心铸管机主机筒1方便安装和加工、调试。

分体式离心铸管机主机筒1的制作加工：分体式离心铸管机主机筒1内托轮装置2安装容易且方便加工，能保证分体式离心铸管机主机筒1的同心度；分体式离心铸管机主机筒1分为上筒体11和下筒体12，可以把分体式离心铸管机主机筒1上的各种配件做成模块，便于管理和加工、装配。

分体式离心铸管机主机筒1的使用：更换管模时可以将上筒体11吊起，换管模变得方便容易；更换分体式离心铸管机主机筒1内的托轮装置2，使得托轮装置2调整方便，减少调整难度；冷却装置8中的喷水水管与管模之间的距离可以调整，使得调整方便；分体式离心铸管机主机筒1内的托轮装置2，冷却水管等部件安装效果便于检查，调整到最佳效果。

分体式离心铸管机主机筒1的维护：分体式离心铸管机主机筒1内的托轮装置2和压轮装置5，吊装更换方便；分体式离心铸管机主机筒1内部件维修不在需要爬到分体式离心铸管机主机筒1内，检查维修方便，同时也提高了安全性能。

实施例3（如图1、5所示）。

本实施例中的分体式离心铸管机主机筒1的加工方法，分体式离心铸管机主机筒1包括上筒体11和下筒体12，上筒体11呈半圆形结构设置、下筒体12呈矩形结构设置，加工方法采用模块化方式分别对上筒体11、下筒体12、托轮装置2、挡轮装置3、管模升降装置4、压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8进行加工。

首先、将加工后的托轮装置2、挡轮装置3和管模升降装置4安装在下筒体12上，其次、将加工后的压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8安装在上筒体11上，最后、将上筒体11安装在下筒体12上；冷却装置8为喷雾冷却装置。

本实施例中的上筒体11安装在下筒体12上，下筒体12上安装有托轮装置2和挡轮装置3，上筒体11上安装有压轮装置5、动力装置6和上芯压紧装置7。

本实施例中的托轮装置2包括托轮座21和托轮本体22，托轮本体22安装在托轮座21上，托轮座21转动安装在下筒体12上；挡轮装置3的数量为两个，两个挡轮装置3分别滑动安装在分体式离心铸管机主机筒1的承口端的两侧；上筒体11与下筒体12通过螺栓或搭扣连接。

每一个托轮座21上安装有两个托轮本体22，每个托轮装置2中托轮座21与托轮本体22的数量比为1:2；托轮座21的下部呈梯形结构设置，托轮座21的上部两侧呈三角形结构设置，呈三角形结构设置的托轮座21的上部两侧各安装有一个托轮本体22，两个托轮本体22将管模架起并对管模起到支撑作用、以避免托轮座21与管模接触，分体式离心铸管机主机筒1内至少安装有一个托轮装置2，当分体式离心铸管机主机筒1的承口端有机头轴承时，在靠近分体式离心铸管机主机筒1内安装有一个托轮装置2、且该托轮装置2靠近分体式离心铸管机主机筒1的插口端设置，其中的机头轴承可代替一个托轮装置2对管模的承口端起到支撑作用；当分体式离心铸管机主机筒1的承口端无机头轴承时，在分体式离心铸管机主机筒1内安装有两个托轮装置2，其中一个托轮装置2靠近分体式离心铸管机主机筒1的承口端设置，另一个托轮装置2靠近分体式离心铸管机主机筒1的插口端设置。

分体式离心铸管机主机筒1的结构：把分体式离心铸管机主机筒1从一个整体分成上筒体11和下筒体12两部分；托轮装置2、挡轮装置3、排水系统安装在下筒体12上，压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7、冷却装置8安装在上筒体11上，分体式离心铸管机主机筒1方便安装和加工、调试。

分体式离心铸管机主机筒1的制作加工：分体式离心铸管机主机筒1内托轮装置2安装容易且方便加工，能保证分体式离心铸管机主机筒1的同心度；分体式离心铸管机主机筒1分为上筒体11和下筒体12，可以把分体式离心铸管机主机筒1上的各种配件做成模块，便于管理和加工、装配。

分体式离心铸管机主机筒1的使用：更换管模时可以将上筒体11吊起，换管模变得方便容易；更换分体式离心铸管机主机筒1内的托轮装置2，使得托轮装置2调整方便，减少调整难度；冷却装置8中的喷水水管与管模之间的距离可以调整，使得调整方便；分体式离心铸管机主机筒1内的托轮装置2，冷却水管等部件安装效果便于检查，调整到最佳效果。

分体式离心铸管机主机筒1的维护：分体式离心铸管机主机筒1内的托轮装置2和压轮装置5，吊装更换方便；分体式离心铸管机主机筒1内部件维修不在需要爬到分体式离心铸管机主机筒1内，检查维修方便，同时也提高了安全性能。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明。凡依据本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种分体式离心铸管机主机筒（1）的加工方法，其特征在于：所述分体式离心铸管机主机筒（1）包括上筒体（11）和下筒体（12），

所述加工方法采用模块化方式分别对上筒体（11）、下筒体（12）、托轮装置（2）、挡轮装置（3）、压轮装置（5）、动力装置（6）、上芯压紧装置（7）和冷却装置（8）进行加工，

首先、将加工后的托轮装置（2）和挡轮装置（3）安装在下筒体（12）上，

其次、将加工后的压轮装置（5）、动力装置（6）、上芯压紧装置（7）和冷却装置（8）安装在上筒体（11）上，

最后、将上筒体（11）安装在下筒体（12）上。

2.根据权利要求1所述的分体式离心铸管机主机筒（1）的加工方法，其特征在于：采用模块化方式对管模升降装置（4）进行加工，将加工后的管模升降装置（4）安装在下筒体（12）上；和/或；所述冷却装置（8）为喷雾冷却装置。

3.根据权利要求1所述的分体式离心铸管机主机筒（1）的加工方法，其特征在于：所述上筒体（11）和下筒体（12）均呈半圆形结构设置，或所述上筒体（11）呈半圆形结构设置、下筒体（12）呈矩形结构设置。

4.根据权利要求1所述的分体式离心铸管机主机筒（1）的加工方法，其特征在于：所述托轮装置（2）包括托轮座（21）和托轮本体（22），所述托轮本体（22）安装在托轮座（21）上，所述托轮座（21）转动安装在下筒体（12）上。

5.根据权利要求4所述的分体式离心铸管机主机筒（1）的加工方法，其特征在于：每一个托轮座（21）上安装有一个托轮本体（22），每个托轮装置（2）中托轮座（21）与托轮本体（22）的数量比为1:1。

6.根据权利要求5所述的分体式离心铸管机主机筒（1）的加工方法，其特征在于：每两个托轮装置（2）为一组，分体式离心铸管机主机筒（1）内至少安装有一组托轮装置（2），当分体式离心铸管机主机筒（1）的承口端有机头轴承时，在靠近分体式离心铸管机主机筒（1）内安装有一组托轮装置（2）、且该组托轮装置（2）靠近分体式离心铸管机主机筒（1）的插口端设置，其中的机头轴承可代替一组托轮装置（2）对管模的承口端起到支撑作用；当分体式离心铸管机主机筒（1）的承口端无机头轴承时，在主机筒（1）内安装有两组托轮装置（2），其中一组托轮装置（2）靠近分体式离心铸管机主机筒（1）的承口端设置，另一组托轮装置（2）靠近分体式离心铸管机主机筒（1）的插口端设置。

7.根据权利要求4所述的分体式离心铸管机主机筒（1）的加工方法，其特征在于：每一个托轮座（21）上安装有两个托轮本体（22），每个托轮装置（2）中托轮座（21）与托轮本体（22）的数量比为1:2。

8.根据权利要求7所述的分体式离心铸管机主机筒（1）的加工方法，其特征在于：两个托轮本体（22）分别安装在托轮座（21）的两侧，托轮座（21）的上部中间部位向下凹陷设置的结构、以避免与管模接触，分体式离心铸管机主机筒（1）内至少安装有一个托轮装置（2），当分体式离心铸管机主机筒（1）的承口端有机头轴承时，在靠近分体式离心铸管机主机筒（1）内安装有一个托轮装置（2）、且该托轮装置（2）靠近分体式离心铸管机主机筒（1）的插口端设置，其中的机头轴承可代替一个托轮装置（2）对管模的承口端起到支撑作用；当分体式离心铸管机主机筒（1）的承口端无机头轴承时，在分体式离心铸管机主机筒（1）内安装有两个托轮装置（2），其中一个托轮装置（2）靠近分体式离心铸管机主机筒（1）的承口端设置，另一个托轮装置（2）靠近分体式离心铸管机主机筒（1）的插口端设置。

9.根据权利要求1所述的分体式离心铸管机主机筒（1）的加工方法，其特征在于：所述挡轮装置（3）的数量为两个，两个挡轮装置（3）分别滑动安装在分体式离心铸管机主机筒（1）的承口端的两侧。

10.根据权利要求1所述的分体式离心铸管机主机筒（1）的加工方法，其特征在于：所述上筒体（11）与下筒体（12）通过螺栓或搭扣连接。

Images