CN111563656A - 工序级生产计划分解方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了工序级生产计划分解方法，包括以下步骤：S1：选择并确定待分解的生产订单，接S2步；S2：找到待分解生产订单的工艺路线和工序关系，按照工序循环拆分生产计划，接S3步；S3：选择是否考虑经济批量拆分，如果是，接S5步，否则接S4步；S4：为每个工序生成一条生产计划，并标记为计划Z，计划Z的生产数量＝生产订单的计划数量，接S6步。本发明通过该工序级生产计划分解方法的规则按照生产经济批量的自动拆分；设备效率优先的正向拆分方法和交期优先的逆向拆分方法，分解过程中自动去掉非工作时间；实现工序级作业计划的自动拆分、提高作业计划准确率、提升作业计划可行性、减少作业现场浪费情况。
Description
技术领域
本发明涉及制造企业计划管理技术领域，更具体地说，涉及工序级生产计划分解方法。
背景技术
工序级生产计划分解是指将零部件的生产订单根据零部件的工艺路线，按照工序顺序和一定规则分解，形成每道工序的生产计划的方法
现有的工序级计划分解方法分为以下两种：
⑴按工件到达车间的情况，可以分成静态排程和动态排程。静态排程是指进行排程时，所有工件都已到达，可以一次性对它们进行排程；若工件是陆续到达，要随时安排它们的加工顺序，这就是动态排程。
⑵按机器的种类和数量不同，可以分为单台机器排程和多台机器排程。多台机器的排程，按工件加工路线的特征，可以分成单件车间排程和流水车间排程。单件车间排程的基本特征是工件的加工路线不同，而完全相同的工件加工路线则是流水车间排程的基本特征。
现有的工序级计划分解方法无法实现工序级作业计划的自动拆分，且拆分过程准确率低，且作业现场出现一定的浪费情况；
为此，提出工序级生产计划分解方法。
本发明内容
1.要解决的技术问题
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供工序级生产计划分解方法，通过该工序级生产计划分解方法的规则按照生产经济批量的自动拆分；设备效率优先的正向拆分方法和交期优先的逆向拆分方法；结束-开始(ES)工序关系和开始-开始(SS)工序关系；工作时间设置，分解过程中自动去掉非工作时间；实现工序级作业计划的自动拆分、提高作业计划准确率、提升作业计划可行性、减少作业现场浪费情况。
2.技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
工序级生产计划分解方法，包括以下步骤：
S1：选择并确定待分解的生产订单，接S2步；
S2：找到待分解生产订单的工艺路线和工序关系，按照工序循环拆分生产计划，接S3步；
S3：选择是否考虑经济批量拆分，如果是，接S5步，否则接S4步；
S4：为每个工序生成一条生产计划，并标记为计划Z，计划Z的生产数量＝生产订单的计划数量，接S6步；
S5：为每个工序生成n条生产计划，其中，n-1条生产计划的数量＝零部件的经济批量，标记为计划Z的生产计划数量＝生产订单的数量-(n-1*经济批量)，接S6步；
S6：选择是否按照工序正向顺序拆分，如果是接S7步，否接S8步，按照逆向拆分；
S7：判断待分解工序是否没有前置工序，并且是否是其他工序的前置工序，如果是接S9步，否接S8步；
S8：找到待分解的所有前置工序，遍历判断和前置工序的关系；接S10步；
S9：计划Z的开始时间＝生产订单的计划开始日的第一个工作班次的工作开始时间，接S12步；
S10：判断待分解工序是否是其他工序的前置工序，是接S11步，否接结束，
S11：计算计划Z的开始时间，计划Z的开始时间＝前置工序的计划Z的结束时间+工序间隔时间；对于有多个前置工序的情况，计划Z的开始时间＝根据多个前置任务计算的开始时间中最早的开始时间；接S12步；
S12：计算计划Z的计划时长和结束时间，并分配设备，计划时长＝计划数量/生产节拍，判断计划时长是否连续分布在一段工作时间内，如果是则结束时间＝计划时间+计划时长，否则结束时间＝计划时间+计划时长+非工作时间长度，分配的设备为工序上配置的设备，如果有多台设备，优先分配给空闲的设备，接S20步；
S13：判断工序是否不是其他工序的前置工序并且有前置工序，如果是接S15步，否接S14步；
S14：找到所有以待分解工序作为前置工序的工序，接S16步；
S15：计划Z的结束时间＝生产订单的计划结束时间，接S19步；
S16：判断待分解工序是否有前置工序，如果没有，接结束，如果有接S17步；
S17：记录以待分解工序作为前置工序的工序的计划Z的开始时间、工序间隔和工序关系，接S18步；
S18：计算和待分解工序形成ES关系的工序的条件下，待分解工序的计划Z的开始时间、结束时间和时长；计算和待分解工序形成SS关系的工序的条件下，待分解工序的计划Z的开始时间、结束时间和时长；
S19：比较两种条件下计划Z的起止时间和时长，并分配设备，计划Z的结束时间为两种条件下所有可能的结束时间中最早的结束时间，分配的设备为工序上配置的设备，如果有多台设备，优先分配给空闲的设备，接S20步；
S20：计算待分解工序的除计划Z之外其他计划的起止时间、时长并按照相同规则分配设备，接S21步；
S21：判断所有工序是否分解成计划，如果是，接结束，否则接S2步，循环分解剩余工序的计划；
工序级生产计划分解方法的规则，包括支持按照生产经济批量拆分、支持设备效率优先的正向拆分方法和交期优先的逆向拆分方法、支持结束-开始(ES)工序关系和开始-开始(SS)工序关系、支持设置工序间的间隔时间、工序被拆分为多个计划、支持工作时间设置以及逆向拆分时。
进一步的，所述支持按照生产经济批量拆分，如果零部件的生产订单跨越周期较长，则根据经济批量自动将每个工序拆分为多个生产计划。
进一步的，所述支持设备效率优先的正向拆分方法和交期优先的逆向拆分方法，正向拆分是指按照工序在工艺路线中的次序进行拆分，逆向拆分是指按照工序在工艺路线中次序的倒排次序进行拆分。
进一步的，所述支持结束-开始(ES)工序关系和开始-开始(SS)工序关系，ES工序关系指工序a结束之后，工序b才能开始；SS工序关系指工序a开始之后，工序b就可以开始。
进一步的，所述支持设置工序间的间隔时间，下个工序开始时间＝上个工序结束时间+工序间隔时间。
进一步的，所述如果工序被拆分为多个计划，则工序之间的约束关系仅作用在每个工序的第一个计划上，同一工序的其他计划按照第一个计划以正向或反向时间顺序排列。
进一步的，所述支持工作时间设置，分解过程中自动去掉非工作时间。
进一步的，所述逆向拆分时，如果遇到工序之间关系无法保证的冲突，则以保障最早结束时间作为分解原则。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的优点在于：
本发明的目的在于提供工序级生产计划分解方法，通过该工序级生产计划分解方法的规则按照生产经济批量的自动拆分；设备效率优先的正向拆分方法和交期优先的逆向拆分方法；结束-开始(ES)工序关系和开始-开始(SS)工序关系；工作时间设置，分解过程中自动去掉非工作时间；实现工序级作业计划的自动拆分、提高作业计划准确率、提升作业计划可行性、减少作业现场浪费情况。
附图说明
图1为本发明的整体流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
请参阅图1，工序级生产计划分解方法，包括以下步骤：
S1：选择并确定待分解的生产订单，接S2步；
S2：找到待分解生产订单的工艺路线和工序关系，按照工序循环拆分生产计划，接S3步；
S3：选择是否考虑经济批量拆分，如果是，接S5步，否则接S4步；
S4：为每个工序生成一条生产计划，并标记为计划Z，计划Z的生产数量＝生产订单的计划数量，接S6步；
S5：为每个工序生成n条生产计划，其中，n-1条生产计划的数量＝零部件的经济批量，标记为计划Z的生产计划数量＝生产订单的数量-(n-1*经济批量)，接S6步；
S6：选择是否按照工序正向顺序拆分，如果是接S7步，否接S8步，按照逆向拆分；
S7：判断待分解工序是否没有前置工序，并且是否是其他工序的前置工序，如果是接S9步，否接S8步；
S8：找到待分解的所有前置工序，遍历判断和前置工序的关系；接S10步；
S9：计划Z的开始时间＝生产订单的计划开始日的第一个工作班次的工作开始时间，接S12步；
S10：判断待分解工序是否是其他工序的前置工序，是接S11步，否接结束，
S11：计算计划Z的开始时间，计划Z的开始时间＝前置工序的计划Z的结束时间+工序间隔时间；对于有多个前置工序的情况，计划Z的开始时间＝根据多个前置任务计算的开始时间中最早的开始时间；接S12步；
S12：计算计划Z的计划时长和结束时间，并分配设备，计划时长＝计划数量/生产节拍，判断计划时长是否连续分布在一段工作时间内，如果是则结束时间＝计划时间+计划时长，否则结束时间＝计划时间+计划时长+非工作时间长度，分配的设备为工序上配置的设备，如果有多台设备，优先分配给空闲的设备，接S20步；
S13：判断工序是否不是其他工序的前置工序并且有前置工序，如果是接S15步，否接S14步；
S14：找到所有以待分解工序作为前置工序的工序，接S16步；
S15：计划Z的结束时间＝生产订单的计划结束时间，接S19步；
S16：判断待分解工序是否有前置工序，如果没有，接结束，如果有接S17步；
S17：记录以待分解工序作为前置工序的工序的计划Z的开始时间、工序间隔和工序关系，接S18步；
S18：计算和待分解工序形成ES关系的工序的条件下，待分解工序的计划Z的开始时间、结束时间和时长；计算和待分解工序形成SS关系的工序的条件下，待分解工序的计划Z的开始时间、结束时间和时长；
S19：比较两种条件下计划Z的起止时间和时长，并分配设备，计划Z的结束时间为两种条件下所有可能的结束时间中最早的结束时间，分配的设备为工序上配置的设备，如果有多台设备，优先分配给空闲的设备，接S20步；
S20：计算待分解工序的除计划Z之外其他计划的起止时间、时长并按照相同规则分配设备，接S21步；
S21：判断所有工序是否分解成计划，如果是，接结束，否则接S2步，循环分解剩余工序的计划；
工序级生产计划分解方法的规则，包括支持设备效率优先的正向拆分方法和交期优先的逆向拆分方法；正向拆分是指按照工序在工艺路线中的次序进行拆分；逆向拆分是指按照工序在工艺路线中次序的倒排次序进行拆分；支持结束-开始(ES)工序关系和开始-开始(SS)工序关系；ES工序关系指工序a结束之后，工序b才能开始；SS工序关系指工序a开始之后，工序b就可以开始；支持设置工序间的间隔时间。下个工序开始时间＝上个工序结束时间+工序间隔时间；如果工序被拆分为多个计划，则工序之间的约束关系仅作用在每个工序的第一个计划上；同一工序的其他计划按照第一个计划以正向或反向时间顺序排列；支持工作时间设置，分解过程中自动去掉非工作时间；逆向拆分时，如果遇到工序之间关系无法保证的冲突，则以保障最早结束时间作为分解原则。
本技术方案，提供工序级生产计划分解方法，通过该工序级生产计划分解方法的规则按照生产经济批量的自动拆分；设备效率优先的正向拆分方法和交期优先的逆向拆分方法；结束-开始(ES)工序关系和开始-开始(SS)工序关系；工作时间设置，分解过程中自动去掉非工作时间；实现工序级作业计划的自动拆分、提高作业计划准确率、提升作业计划可行性、减少作业现场浪费情况。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.工序级生产计划分解方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：选择并确定待分解的生产订单，接S2步；
S2：找到待分解生产订单的工艺路线和工序关系，按照工序循环拆分生产计划，接S3步；
S3：选择是否考虑经济批量拆分，如果是，接S5步，否则接S4步；
S4：为每个工序生成一条生产计划，并标记为计划Z，计划Z的生产数量＝生产订单的计划数量，接S6步；
S5：为每个工序生成n条生产计划，其中，n-1条生产计划的数量＝零部件的经济批量，标记为计划Z的生产计划数量＝生产订单的数量-(n-1*经济批量)，接S6步；
S6：选择是否按照工序正向顺序拆分，如果是接S7步，否接S8步，按照逆向拆分；
S7：判断待分解工序是否没有前置工序，并且是否是其他工序的前置工序，如果是接S9步，否接S8步；
S8：找到待分解的所有前置工序，遍历判断和前置工序的关系；接S10步；
S9：计划Z的开始时间＝生产订单的计划开始日的第一个工作班次的工作开始时间，接S12步；
S10：判断待分解工序是否是其他工序的前置工序，是接S11步，否接结束，
S11：计算计划Z的开始时间，计划Z的开始时间＝前置工序的计划Z的结束时间+工序间隔时间；对于有多个前置工序的情况，计划Z的开始时间＝根据多个前置任务计算的开始时间中最早的开始时间；接S12步；
S12：计算计划Z的计划时长和结束时间，并分配设备，计划时长＝计划数量/生产节拍，判断计划时长是否连续分布在一段工作时间内，如果是则结束时间＝计划时间+计划时长，否则结束时间＝计划时间+计划时长+非工作时间长度，分配的设备为工序上配置的设备，如果有多台设备，优先分配给空闲的设备，接S20步；
S13：判断工序是否不是其他工序的前置工序并且有前置工序，如果是接S15步，否接S14步；
S14：找到所有以待分解工序作为前置工序的工序，接S16步；
S15：计划Z的结束时间＝生产订单的计划结束时间，接S19步；
S16：判断待分解工序是否有前置工序，如果没有，接结束，如果有接S17步；
S17：记录以待分解工序作为前置工序的工序的计划Z的开始时间、工序间隔和工序关系，接S18步；
S18：计算和待分解工序形成ES关系的工序的条件下，待分解工序的计划Z的开始时间、结束时间和时长；计算和待分解工序形成SS关系的工序的条件下，待分解工序的计划Z的开始时间、结束时间和时长；
S19：比较两种条件下计划Z的起止时间和时长，并分配设备，计划Z的结束时间为两种条件下所有可能的结束时间中最早的结束时间，分配的设备为工序上配置的设备，如果有多台设备，优先分配给空闲的设备，接S20步；
S20：计算待分解工序的除计划Z之外其他计划的起止时间、时长并按照相同规则分配设备，接S21步；
S21：判断所有工序是否分解成计划，如果是，接结束，否则接S2步，循环分解剩余工序的计划；
工序级生产计划分解方法的规则，包括支持按照生产经济批量拆分、支持设备效率优先的正向拆分方法和交期优先的逆向拆分方法、支持结束-开始工序关系和开始-开始工序关系、支持设置工序间的间隔时间、工序被拆分为多个计划、支持工作时间设置以及逆向拆分时。
2.根据权利要求1所述的工序级生产计划分解方法的规则，其特征在于：所述支持按照生产经济批量拆分，如果零部件的生产订单跨越周期较长，则根据经济批量自动将每个工序拆分为多个生产计划。
3.根据权利要求1所述的工序级生产计划分解方法的规则，其特征在于：所述支持设备效率优先的正向拆分方法和交期优先的逆向拆分方法，正向拆分是指按照工序在工艺路线中的次序进行拆分，逆向拆分是指按照工序在工艺路线中次序的倒排次序进行拆分。
4.根据权利要求1所述的工序级生产计划分解方法的规则，其特征在于：所述支持结束-开始(ES)工序关系和开始-开始(SS)工序关系，ES工序关系指工序a结束之后，工序b才能开始；SS工序关系指工序a开始之后，工序b就可以开始。
5.根据权利要求1所述的工序级生产计划分解方法的规则，其特征在于：所述支持设置工序间的间隔时间，下个工序开始时间＝上个工序结束时间+工序间隔时间。
6.根据权利要求1所述的工序级生产计划分解方法的规则，其特征在于：如果工序被拆分为多个计划，则工序之间的约束关系仅作用在每个工序的第一个计划上，同一工序的其他计划按照第一个计划以正向或反向时间顺序排列。
7.根据权利要求1所述的工序级生产计划分解方法的规则，其特征在于：所述支持工作时间设置，分解过程中自动去掉非工作时间。
8.根据权利要求1所述的工序级生产计划分解方法的规则，其特征在于：所述逆向拆分时，如果遇到工序之间关系无法保证的冲突，则以保障最早结束时间作为分解原则。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20200821 |