CN111560555A - 一种钢结构升降系统制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢结构升降系统制造工艺，属于钢结构升降系统制造技术领域，先将预先准备好的铁放置在冰冻室中冷冻24小时，且冷冻室的冷冻温度在零下25°‑30°，当铁冷冻完成后，放置在空地上静置20分钟，并对其表面进行升温处理，直至铁表面的温度升温至零下5°‑10°，然后将预先处理好的铁投入金属熔炼炉中，并在高温1538‑1600摄氏度下对铁进行加热熔化。本发明通过先将预先准备好的铁放置在冰冻室中冷冻24小时，且冷冻室的冷冻温度在零下25°‑30°，从而对铁预先进行冷冻，打破铁分子结构，然后在将其导入高温的金属熔炼炉内，使待熔融的铁经过冷张热缩，从而加快了铁熔融的速率，提高了工作效率，缩减了制造的时间，从而提高了使用率。
Description
技术领域
本发明涉及钢结构升降系统制造技术领域，具体为一种钢结构升降系统制造工艺。
背景技术
升降系统指用于高空作业的一种特殊设备,其可满足不同作业高度的升降需求，具有升降平稳准确、频繁启动、载重量大等特点,有效解决工业企业中各类升降作业难点，使生产作业轻松自如。
然而现有的升降系统中的钢结构在制造的过程中，尤其是在熔化钢结构中的铁成分时，由于铁熔融的熔点1538℃，熔炼的时间较长，从而在一定程度上降低了工作效率，增加了制造的时间，从而降低了使用率，且现有的升降系统中的钢结构铸件在冷却过程中，一般只能在模具的外部对其内部的待成型铸件进行冷却降温，从而使其降温效果较差，降低了成型的效率。
发明内容
本发明的目的在于：为了解决由于铁熔融的熔点1538℃，熔炼的时间较长，从而在一定程度上降低了工作效率，增加了制造的时间，从而降低了使用率，且现有的升降系统中的钢结构铸件在冷却过程中，一般只能在模具的外部对其内部的待成型铸件进行冷却降温，从而使其降温效果较差，降低了成型的效率的问题，提供一种钢结构升降系统制造工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钢结构升降系统制造工艺，具体包括以下步骤：
步骤一：预先准备钢结构生产用原料，磷0.02-0.03％、碳0.1-1.5％、硅0.02-0.03％、纳米碳化硅0.3-0.8％、镍1-3％、锰0.5-1％、锡1.2-1.8％、余量为铁；
步骤二：先将预先准备好的铁放置在冰冻室中冷冻24小时，且冷冻室的冷冻温度在零下25°-30°，当铁冷冻完成后，放置在空地上静置20分钟，并对其表面进行升温处理，直至铁表面的温度升温至零下5°-10°；
步骤三：然后将预先处理好的铁投入金属熔炼炉中，并在高温1538-1600摄氏度下对铁进行加热熔化，同时向金属熔炼炉中添加熔炼添加剂，并利用搅拌器对金属熔炼炉内部的原料进行搅拌，且以130-200r/min的转速对金属熔炼炉内部的原料进行混合搅拌，同时持续向金属熔炼炉的内部添加惰性气体，从而得到铁溶液；
步骤四：将磷、碳、硅、纳米碳化硅、镍、锰和锡预先放置在混合搅拌桶内均匀搅拌混合，搅拌转速为200-240r/min，从而得到混合金属原料；
步骤五：将预先混合好的混合金属原料均匀等分成10份，并将分好的混合金属原料陆续导入装有铁溶液的金属熔炼炉的内部，同时金属熔炼炉内部的温度加热至1200-140摄氏度0，同时以330-380r/min的转速对金属熔炼炉内部的混料进行搅拌，从而得到混合金属液；
步骤六：将混合金属液导入浇铸成型机器中浇铸成型，且在浇铸前先对模具进行预先冷冻，且冷冻温度为零下20摄氏度，然后将混合金属液导入模具内，使其成型，同时成型过程中对待成型的铸件进行降温处理，从而得到成型铸件A，同时将成型铸件A以850-950摄氏度进行锻造处理，同时在450-550摄氏度下回火处理2-3小时，然后在680-800摄氏度下淬火处理2-4小时，从而得到成型铸件B。
在本发明的一个优选实施例中，所述熔炼添加剂由10-15份氧化钠、4-9份氧化铝、4-9份氧化钾、6-11份碳酸钠、3-9份二氧化硅、11-18份氧化钙、1.5-8.5份氧化铁、0.5-2份二氧化钛、3.1-5.5份聚烯烃热塑弹性体、1.2-3.3份氧化镝和5-10份无水硼砂混合而成。
在本发明的一个优选实施例中，根据步骤六，利用外部冷却水对模具的表面进行冷却处理，且利用循环泵对冷却水进行循环利用，将模具表面蒸发的热量携带走。
在本发明的一个优选实施例中，根据步骤五，均等分好的混合金属原料每20分钟导入金属熔炼炉内一份。
在本发明的一个优选实施例中，根据步骤六，将成型铸件B利用打磨机对其进行打磨，并依次进行连接，制成所需升降系统。
在本发明的一个优选实施例中，根据步骤二，铁在升温静置的过程中，可利用加热器快速对铁的表面进行加热，缩短铁静置时间，使铁的表面温度升温至零下5度，然后再投入金属熔炼炉的内部。
在本发明的一个优选实施例中，所述铁升温后只有表面温度处于恒温状态，且铁的内部还处于降温状态。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明通过先将预先准备好的铁放置在冰冻室中冷冻24小时，且冷冻室的冷冻温度在零下25°-30°，从而对铁预先进行冷冻，打破铁分子结构，然后在将其导入高温的金属熔炼炉内，使待熔融的铁经过冷张热缩，从而加快了铁熔融的速率，提高了工作效率，缩减了制造的时间，从而提高了使用率；
2、本发明通过在浇铸前先对模具进行预先冷冻，且冷冻温度为零下20摄氏度，然后将混合金属液导入模具内，从而对添加的混合金属液在持续添加的同时起到降温的作用，利用冷冻的模具对添加好的混合金属液的外表面进行冷却处理，使带成型的混合金属液的外表面成型效率更快，从而提高了其成型的稳定性，然后在利用冷却水对模具的外部进行降温处理，实现内外冷却降温，从而使其降温效果更好，提高了成型的效率。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种钢结构升降系统制造工艺，具体包括以下步骤：
步骤一：预先准备钢结构生产用原料，磷0.02-0.03％、碳0.1-1.5％、硅0.02-0.03％、纳米碳化硅0.3-0.8％、镍1-3％、锰0.5-1％、锡1.2-1.8％、余量为铁；
步骤二：先将预先准备好的铁放置在冰冻室中冷冻24小时，且冷冻室的冷冻温度在零下25°-30°，当铁冷冻完成后，放置在空地上静置20分钟，并对其表面进行升温处理，直至铁表面的温度升温至零下5°-10°；
步骤三：然后将预先处理好的铁投入金属熔炼炉中，并在高温1538-1600摄氏度下对铁进行加热熔化，同时向金属熔炼炉中添加熔炼添加剂，并利用搅拌器对金属熔炼炉内部的原料进行搅拌，且以130-200r/min的转速对金属熔炼炉内部的原料进行混合搅拌，同时持续向金属熔炼炉的内部添加惰性气体，从而得到铁溶液；
步骤四：将磷、碳、硅、纳米碳化硅、镍、锰和锡预先放置在混合搅拌桶内均匀搅拌混合，搅拌转速为200-240r/min，从而得到混合金属原料；
步骤五：将预先混合好的混合金属原料均匀等分成10份，并将分好的混合金属原料陆续导入装有铁溶液的金属熔炼炉的内部，同时金属熔炼炉内部的温度加热至1200-1400摄氏度，同时以330-380r/min的转速对金属熔炼炉内部的混料进行搅拌，从而得到混合金属液；
步骤六：将混合金属液导入浇铸成型机器中浇铸成型，且在浇铸前先对模具进行预先冷冻，且冷冻温度为零下20摄氏度，然后将混合金属液导入模具内，使其成型，同时成型过程中对待成型的铸件进行降温处理，从而得到成型铸件A，同时将成型铸件A以850-950摄氏度进行锻造处理，同时在450-550摄氏度下回火处理2-3小时，然后在680-800摄氏度下淬火处理2-4小时，从而得到成型铸件B。
本发明通过将铁冷冻完成后的铁，放置在空地上静置一段时间，对其进行升温处理，直至铁表面的温度升温至0°-零下5°，从而使冷冻后的铁表面进行快速降温，但保证了铁内部处于冷冻状态，从而避免了铁外部的冷蒸汽直接与金属熔炼炉内部的高温液体产生反应，提高了熔炼的安全性。
实施例1
作为本发明的一种优选实施例，熔炼添加剂由10-15份氧化钠、4-9份氧化铝、4-9份氧化钾、6-11份碳酸钠、3-9份二氧化硅、11-18份氧化钙、1.5-8.5份氧化铁、0.5-2份二氧化钛、3.1-5.5份聚烯烃热塑弹性体、1.2-3.3份氧化镝和5-10份无水硼砂混合而成，且通过熔炼添加剂能有效降低熔炼中出现的烟尘烟雾，减少熔炼中产生的有害物质对人体的危害，净化炉前工作环境,有利于炉前操作，有利于节能减排，有利于保护环境。
实施例2
作为本发明的一种优选实施例，根据步骤六，利用外部冷却水对模具的表面进行冷却处理，且利用循环泵对冷却水进行循环利用，将模具表面蒸发的热量携带走，根据步骤五，均等分好的混合金属原料每20分钟导入金属熔炼炉内一份，且通过利用循环泵对冷却水进行循环使用，从而在一定程度上降低了对水的消耗，降低了成本，且通过将混合金属原料均匀分成10等份，从而每隔20分钟添加一次，从而使混合金属原料与金属熔炼炉内部预先熔炼好的铁之间的混合更为均匀，提高了使用率。
实施例3
作为本发明的一种优选实施例，根据步骤六，将成型铸件B利用打磨机对其进行打磨，并依次进行连接，制成所需升降系统，根据步骤二，铁在升温静置的过程中，可利用加热器快速对铁的表面进行加热，缩短铁静置时间，使铁的表面温度升温至零下5度，然后再投入金属熔炼炉的内部，且通过打磨机对成型铸件B的表面进行打磨，从而使其的表面更为光滑，提高了使用率，且通过设置的加热器快速对冷冻后的铁表面进行加热，从而避免了铁外部的冷蒸汽直接与金属熔炼炉内部的高温液体产生反应，提高了熔炼的安全性。
实施例4
作为本发明的一种优选实施例，铁升温后只有表面温度处于恒温状态，且铁的内部还处于降温状态，避免了铁外部的冷蒸汽直接与金属熔炼炉内部的高温液体产生反应，提高了熔炼的安全性。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (7)
1.一种钢结构升降系统制造工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤一：预先准备钢结构生产用原料，磷0.02-0.03％、碳0.1-1.5％、硅0.02-0.03％、纳米碳化硅0.3-0.8％、镍1-3％、锰0.5-1％、锡1.2-1.8％、余量为铁；
步骤二：先将预先准备好的铁放置在冰冻室中冷冻24小时，且冷冻室的冷冻温度在零下25°-30°，当铁冷冻完成后，放置在空地上静置20分钟，并对其表面进行升温处理，直至铁表面的温度升温至零下5°-10°；
步骤三：然后将预先处理好的铁投入金属熔炼炉中，并在高温1538-1600摄氏度下对铁进行加热熔化，同时向金属熔炼炉中添加熔炼添加剂，并利用搅拌器对金属熔炼炉内部的原料进行搅拌，且以130-200r/min的转速对金属熔炼炉内部的原料进行混合搅拌，同时持续向金属熔炼炉的内部添加惰性气体，从而得到铁溶液；
步骤四：将磷、碳、硅、纳米碳化硅、镍、锰和锡预先放置在混合搅拌桶内均匀搅拌混合，搅拌转速为200-240r/min，从而得到混合金属原料；
步骤五：将预先混合好的混合金属原料均匀等分成10份，并将分好的混合金属原料陆续导入装有铁溶液的金属熔炼炉的内部，同时金属熔炼炉内部的温度加热至1200-1400摄氏度，同时以330-380r/min的转速对金属熔炼炉内部的混料进行搅拌，从而得到混合金属液；
步骤六：将混合金属液导入浇铸成型机器中浇铸成型，且在浇铸前先对模具进行预先冷冻，且冷冻温度为零下20摄氏度，然后将混合金属液导入模具内，使其成型，同时成型过程中对待成型的铸件进行降温处理，从而得到成型铸件A，同时将成型铸件A以850-950摄氏度进行锻造处理，同时在450-550摄氏度下回火处理2-3小时，然后在680-800摄氏度下淬火处理2-4小时，从而得到成型铸件B。
2.根据权利要求1所述的一种钢结构升降系统制造工艺，其特征在于：所述熔炼添加剂由10-15份氧化钠、4-9份氧化铝、4-9份氧化钾、6-11份碳酸钠、3-9份二氧化硅、11-18份氧化钙、1.5-8.5份氧化铁、0.5-2份二氧化钛、3.1-5.5份聚烯烃热塑弹性体、1.2-3.3份氧化镝和5-10份无水硼砂混合而成。
3.根据权利要求1所述的一种钢结构升降系统制造工艺，其特征在于：根据步骤六，利用外部冷却水对模具的表面进行冷却处理，且利用循环泵对冷却水进行循环利用，将模具表面蒸发的热量携带走。
4.根据权利要求1所述的一种钢结构升降系统制造工艺，其特征在于：根据步骤五，均等分好的混合金属原料每20分钟导入金属熔炼炉内一份。
5.根据权利要求1所述的一种钢结构升降系统制造工艺，其特征在于：根据步骤六，将成型铸件B利用打磨机对其进行打磨，并依次进行连接，制成所需升降系统。
6.根据权利要求1所述的一种钢结构升降系统制造工艺，其特征在于：根据步骤二，铁在升温静置的过程中，可利用加热器快速对铁的表面进行加热，缩短铁静置时间，使铁的表面温度升温至零下5度，然后再投入金属熔炼炉的内部。
7.根据权利要求6所述的一种钢结构升降系统制造工艺，其特征在于：所述铁升温后只有表面温度处于恒温状态，且铁的内部还处于降温状态。
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