CN113845303A - 一种耐磨钢化玻璃板及其制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐磨钢化玻璃板及其制作工艺，称取石英砂、二氧化锆、玻璃微珠、芒硝、氯化石蜡、氧化钡、硫酸铝、氯氧化锆、氢氧化钠、萤石尾矿、白云石、高耐磨玻璃粉溶剂经过处理后，导入反应釜制得到玻璃液；将玻璃液放置在高温窑炉内进行烧制，其化学成分趋于均一并扩散均化；玻璃液倒入预热过的石墨模具上成形，将成型的玻璃杯送入到退火箱中，取出钢化玻璃板自然冷却至常温得到退火后的钢化玻璃板；将冷却至常温的钢化玻璃板送入到淬火炉内，对钢化玻璃板进行淬火处理，得到成品。本发明处理方法简单，通过添加的多种耐磨辅助剂，提高了玻璃的抗磨性能，经过较长时间的使用后也不会出现明显的磨损损伤，其制备方法简单，易于工业化生产。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃材料技术领域，具体的说是一种耐磨钢化玻璃板及其制作工艺。
背景技术
玻璃是由二氧化硅和其他化学物质熔融在一起形成，具有良好的透视、透光性能，隔音性和保温性，广泛应用于建筑、日用、艺术、医疗、化学、电子、仪表、核工程等领域。玻璃按其主要成分可分为氧化物玻璃和非氧化物玻璃，二氧化锆具有优良的热稳定性和化学稳定性，具有高熔点、高沸点、导热系数小、硬度大、耐磨性好、常温下为绝缘体、折射率高的特点。
现有的钢化玻璃板不具有良好的耐磨功能，不便于安装使用，为此，我们提出了一种耐磨钢化玻璃板及其制作工艺，用以克服以上问题。
发明内容
针对现有技术中存在的上述不足之处，本发明目的是提供一种耐磨钢化玻璃板及其制作工艺。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：一种耐磨钢化玻璃板，其特征在于，由包含以下重量份的组分制成：
石英砂30-50重量份；
二氧化锆40-60重量份；
玻璃微珠10-15重量份；
芒硝8-12重量份；
氯化石蜡5-8重量份；
氧化钡2-3重量份；
硫酸铝2-3重量份；
氯氧化锆1-2重量份；
氢氧化钠1-2重量份；
萤石尾矿1-2重量份；
白云石1-2重量份；
高耐磨玻璃粉溶剂0.5-1.5重量份。
上述的一种耐磨钢化玻璃板及其制作工艺，其特征在于，由包含以下最佳重量份的组分制成：
石英砂30重量份；
二氧化锆40重量份；
玻璃微珠10重量份；
芒硝8重量份；
氯化石蜡5重量份；
氧化钡2重量份；
硫酸铝2重量份；
氯氧化锆1重量份；
氢氧化钠1重量份；
萤石尾矿1重量份；
白云石1重量份；
高耐磨玻璃粉溶剂0.5重量份。
上述的一种耐磨钢化玻璃板及其制作工艺，其特征在于，由包含以下最佳重量份的组分制成：
石英砂50重量份；
二氧化锆60重量份；
玻璃微珠15重量份；
芒硝12重量份；
氯化石蜡8重量份；
氧化钡3重量份；
硫酸铝3重量份；
氯氧化锆2重量份；
氢氧化钠2重量份；
萤石尾矿2重量份；
白云石2重量份；
高耐磨玻璃粉溶剂1.5重量份。
上述的一种耐磨钢化玻璃板的制作工艺，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤S1：称取石英砂30-50重量份、二氧化锆40-60重量份、玻璃微珠10-15重量份、芒硝8-12重量份、氯化石蜡5-8重量份、氧化钡2-3重量份、硫酸铝2-3重量份、氯氧化锆1-2重量份、氢氧化钠1-2重量份、萤石尾矿1-2重量份、白云石1-2重量份、高耐磨玻璃粉溶剂0.5-1.5重量份；
步骤S2：将上述原料经过充分研磨、混合后，导入反应釜内，加热，保温2-3小时，得到玻璃液；
步骤S3：将玻璃液继续放置在高温窑炉内，调节温度至800℃～1200℃，烧制6～10小时，玻璃液长期保持高温状态下，其化学成分趋于均一并扩散均化；
步骤S4：玻璃液倒入预热过的石墨模具上成形，在1400-1650℃下进行退火处理，将均化处理的玻璃液送入成型机中，温度保持600℃～800℃，退火处理，将成型的玻璃杯送入到退火箱中，保持温度为400℃～600℃，然后降温4～6小时使得温度至180℃～220℃，取出钢化玻璃板自然冷却至常温得到退火后的钢化玻璃板；
步骤S5：将冷却至常温的钢化玻璃板送入到淬火炉内，对钢化玻璃板进行淬火处理，得到成品。
上述的一种耐磨钢化玻璃板的制作工艺，其特征在于：在步骤S2中所述反应釜内加热温度600～700℃，加热时长为1-2小时。
上述的一种耐磨钢化玻璃板的制作工艺，其特征在于：在步骤S3中所述玻璃液长期保持高温状态的时间时长为3-4小时。
上述的一种耐磨钢化玻璃板的制作工艺，其特征在于：在步骤S5中所述淬火工艺的保持加热温度600～700℃，加热时长为2-5小时。
本发明的有益效果：该种耐磨钢化玻璃板及其制作工艺处理方法简单，通过添加的多种耐磨辅助剂，提高了玻璃的抗磨性能，经过较长时间的使用后也不会出现明显的磨损损伤，其制备方法简单，易于工业化生产。
附图说明
图1为本发明整体的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，一种耐磨钢化玻璃板，其特征在于，由包含以下重量份的组分制成：
石英砂30-50重量份；
二氧化锆40-60重量份；
玻璃微珠10-15重量份；
芒硝8-12重量份；
氯化石蜡5-8重量份；
氧化钡2-3重量份；
硫酸铝2-3重量份；
氯氧化锆1-2重量份；
氢氧化钠1-2重量份；
萤石尾矿1-2重量份；
白云石1-2重量份；
高耐磨玻璃粉溶剂0.5-1.5重量份。
优选的是，一种耐磨钢化玻璃板及其制作工艺，其特征在于，由包含以下最佳重量份的组分制成：
石英砂30重量份；
二氧化锆40重量份；
玻璃微珠10重量份；
芒硝8重量份；
氯化石蜡5重量份；
氧化钡2重量份；
硫酸铝2重量份；
氯氧化锆1重量份；
氢氧化钠1重量份；
萤石尾矿1重量份；
白云石1重量份；
高耐磨玻璃粉溶剂0.5重量份。
优选的是，一种耐磨钢化玻璃板及其制作工艺，其特征在于，由包含以下最佳重量份的组分制成：
石英砂50重量份；
二氧化锆60重量份；
玻璃微珠15重量份；
芒硝12重量份；
氯化石蜡8重量份；
氧化钡3重量份；
硫酸铝3重量份；
氯氧化锆2重量份；
氢氧化钠2重量份；
萤石尾矿2重量份；
白云石2重量份；
高耐磨玻璃粉溶剂1.5重量份。
另外，一种耐磨钢化玻璃板的制作工艺，该方法包括以下步骤：
步骤S1：称取石英砂30-50重量份、二氧化锆40-60重量份、玻璃微珠10-15重量份、芒硝8-12重量份、氯化石蜡5-8重量份、氧化钡2-3重量份、硫酸铝2-3重量份、氯氧化锆1-2重量份、氢氧化钠1-2重量份、萤石尾矿1-2重量份、白云石1-2重量份、高耐磨玻璃粉溶剂0.5-1.5重量份；
步骤S2：将上述原料经过充分研磨、混合后，导入反应釜内，加热，保温2-3小时，得到玻璃液；
步骤S3：将玻璃液继续放置在高温窑炉内，调节温度至800℃～1200℃，烧制6～10小时，玻璃液长期保持高温状态下，其化学成分趋于均一并扩散均化；
步骤S4：玻璃液倒入预热过的石墨模具上成形，在1400-1650℃下进行退火处理，将均化处理的玻璃液送入成型机中，温度保持600℃～800℃，退火处理，将成型的玻璃杯送入到退火箱中，保持温度为400℃～600℃，然后降温4～6小时使得温度至180℃～220℃，取出钢化玻璃板自然冷却至常温得到退火后的钢化玻璃板；
步骤S5：将冷却至常温的钢化玻璃板送入到淬火炉内，对钢化玻璃板进行淬火处理，得到成品。
本发明中：
在步骤S2中所述反应釜内加热温度600～700℃，加热时长为1-2小时，能够提高加热反应的速度。
在步骤S3中所述玻璃液长期保持高温状态的时间时长为3-4小时，便于提高定型效率。
在步骤S5中所述淬火工艺的保持加热温度600～700℃，加热时长为2-5小时，保持淬火工艺的稳定进行。
具体实施例1：
称取石英砂30重量份、二氧化锆40重量份、玻璃微珠10重量份、芒硝8重量份、氯化石蜡5重量份、氧化钡2重量份、硫酸铝2重量份、氯氧化锆1重量份、氢氧化钠1重量份、萤石尾矿1重量份、白云石1重量份、高耐磨玻璃粉溶剂0.5重量份经过充分研磨、混合后，导入反应釜内，加热，保温2小时，得到玻璃液；将玻璃液继续放置在高温窑炉内，调节温度至800℃，烧制6小时，玻璃液长期保持高温状态下，其化学成分趋于均一并扩散均化；玻璃液倒入预热过的石墨模具上成形，在1400℃下进行退火处理，将均化处理的玻璃液送入成型机中，温度保持600℃,退火处理，将成型的玻璃杯送入到退火箱中，保持温度为400℃，然后降温4小时使得温度至180℃，取出钢化玻璃板自然冷却至常温得到退火后的钢化玻璃板；将冷却至常温的钢化玻璃板送入到淬火炉内，对钢化玻璃板进行淬火处理，得到成品。
具体实施例2：
称取石英砂40重量份、二氧化锆50重量份、玻璃微珠12重量份、芒硝10重量份、氯化石蜡7重量份、氧化钡2.5重量份、硫酸铝2.5重量份、氯氧化锆1.5重量份、氢氧化钠1.5重量份、萤石尾矿1.5重量份、白云石1.5重量份、高耐磨玻璃粉溶剂0.8重量份经过充分研磨、混合后，导入反应釜内，加热，保温2.5小时，得到玻璃液；将玻璃液继续放置在高温窑炉内，调节温度至1000℃，烧制8小时，玻璃液长期保持高温状态下，其化学成分趋于均一并扩散均化；玻璃液倒入预热过的石墨模具上成形，在1550℃下进行退火处理，将均化处理的玻璃液送入成型机中，温度保持700℃，退火处理，将成型的玻璃杯送入到退火箱中，保持温度为500℃，然后降温5小时使得温度至200℃，取出钢化玻璃板自然冷却至常温得到退火后的钢化玻璃板；将冷却至常温的钢化玻璃板送入到淬火炉内，对钢化玻璃板进行淬火处理，得到成品。
具体实施例3：
称取石英砂50重量份、二氧化锆60重量份、玻璃微珠15重量份、芒硝12重量份、氯化石蜡8重量份、氧化钡3重量份、硫酸铝3重量份、氯氧化锆2重量份、氢氧化钠2重量份、萤石尾矿2重量份、白云石2重量份、高耐磨玻璃粉溶剂1.5重量份经过充分研磨、混合后，导入反应釜内，加热，保温3小时，得到玻璃液；将玻璃液继续放置在高温窑炉内，调节温度至1200℃，烧制10小时，玻璃液长期保持高温状态下，其化学成分趋于均一并扩散均化；玻璃液倒入预热过的石墨模具上成形，在1650℃下进行退火处理，将均化处理的玻璃液送入成型机中，温度保持800℃，退火处理，将成型的玻璃杯送入到退火箱中，保持温度为600℃，然后降温6小时使得温度至220℃，取出钢化玻璃板自然冷却至常温得到退火后的钢化玻璃板；将冷却至常温的钢化玻璃板送入到淬火炉内，对钢化玻璃板进行淬火处理，得到成品。
本发明处理方法简单，通过添加的多种耐磨辅助剂，提高了玻璃的抗磨性能，经过较长时间的使用后也不会出现明显的磨损损伤，其制备方法简单，易于工业化生产。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (7)
1.一种耐磨钢化玻璃板及其制作工艺，其特征在于，由包含以下重量份的组分制成：
石英砂30-50重量份；
二氧化锆40-60重量份；
玻璃微珠10-15重量份；
芒硝8-12重量份；
氯化石蜡5-8重量份；
氧化钡2-3重量份；
硫酸铝2-3重量份；
氯氧化锆1-2重量份；
氢氧化钠1-2重量份；
萤石尾矿1-2重量份；
白云石1-2重量份；
高耐磨玻璃粉溶剂0.5-1.5重量份。
2.根据权利要求1所述的一种耐磨钢化玻璃板及其制作工艺，其特征在于，由包含以下最佳重量份的组分制成：
石英砂30重量份；
二氧化锆40重量份；
玻璃微珠10重量份；
芒硝8重量份；
氯化石蜡5重量份；
氧化钡2重量份；
硫酸铝2重量份；
氯氧化锆1重量份；
氢氧化钠1重量份；
萤石尾矿1重量份；
白云石1重量份；
高耐磨玻璃粉溶剂0.5重量份。
3.根据权利要求1所述的一种耐磨钢化玻璃板及其制作工艺，其特征在于，由包含以下最佳重量份的组分制成：
石英砂50重量份；
二氧化锆60重量份；
玻璃微珠15重量份；
芒硝12重量份；
氯化石蜡8重量份；
氧化钡3重量份；
硫酸铝3重量份；
氯氧化锆2重量份；
氢氧化钠2重量份；
萤石尾矿2重量份；
白云石2重量份；
高耐磨玻璃粉溶剂1.5重量份。
4.根据权利要求1所述的一种耐磨钢化玻璃板的制作工艺，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤S1：称取石英砂30-50重量份、二氧化锆40-60重量份、玻璃微珠10-15重量份、芒硝8-12重量份、氯化石蜡5-8重量份、氧化钡2-3重量份、硫酸铝2-3重量份、氯氧化锆1-2重量份、氢氧化钠1-2重量份、萤石尾矿1-2重量份、白云石1-2重量份、高耐磨玻璃粉溶剂0.5-1.5重量份；
步骤S2：将上述原料经过充分研磨、混合后，导入反应釜内，加热，保温2-3小时，得到玻璃液；
步骤S3：将玻璃液继续放置在高温窑炉内，调节温度至800℃～1200℃，烧制6～10小时，玻璃液长期保持高温状态下，其化学成分趋于均一并扩散均化；
步骤S4：玻璃液倒入预热过的石墨模具上成形，在1400-1650℃下进行退火处理，将均化处理的玻璃液送入成型机中，温度保持600℃～800℃，退火处理，将成型的玻璃杯送入到退火箱中，保持温度为400℃～600℃，然后降温4～6小时使得温度至180℃～220℃，取出钢化玻璃板自然冷却至常温得到退火后的钢化玻璃板；
步骤S5：将冷却至常温的钢化玻璃板送入到淬火炉内，对钢化玻璃板进行淬火处理，得到成品。
5.根据权利要求1所述的一种耐磨钢化玻璃板的制作工艺，其特征在于：在步骤S2中所述反应釜内加热温度600～700℃，加热时长为1-2小时。
6.根据权利要求1所述的一种耐磨钢化玻璃板的制作工艺，其特征在于：在步骤S3中所述玻璃液长期保持高温状态的时间时长为3-4小时。
7.根据权利要求1所述的一种耐磨钢化玻璃板的制作工艺，其特征在于：在步骤S5中所述淬火工艺的保持加热温度600～700℃，加热时长为2-5小时。
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