CN111560487A - 一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置，包括第二泥炮、以及均设置在所述第二泥炮内且从所述第二泥炮的口部向所述第二泥炮的内部依次设置的水泥炮、无水浆料、第二生产炮泥。本发明还提供了一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法，包括：于高炉铁口处获得高炉铁口孔道，通过所述高炉铁口孔道出铁，后使用第一生产炮泥堵住所述高炉铁口孔道；得到高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置；于高炉铁口处获得高炉铁口压浆孔道；将所述高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置堵住所述高炉铁口压浆孔道，后将所述无水浆料烧结固化，实现防止铁水喷溅的目的。可在高炉不停风条件下，解决高炉铁口的喷溅问题。

Description

一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置及方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶金技术领域，特别涉及一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置及方法。

背景技术

高炉属于密闭逆向反应器，生产过程产生的渣铁通过高炉下部铁口排出炉外，煤气从炉顶排出进入煤气系统。高炉炉缸侧壁普遍采用大块或小块耐火材料砌筑，炉缸侧壁耐火材料砌体、高炉冷却壁和炉壳，在高炉开炉及生产过程中，由于受材料热膨胀和温度梯度的影响，耐火材料砌体之间、耐火材料与冷却壁之间、冷却壁与炉壳之间会产生位移缝隙，在高炉铁口孔道区域的这些缝隙，会成为高炉出铁过程中的串气通道；同时高炉的出铁和堵口操作过程中，高炉铁口孔道区域要受到开堵铁口时的物理撞击，会加剧高炉铁口孔道内衬区域的缝隙扩展和加大，从而加重出铁喷溅问题。出铁喷溅一方面会使出铁冒烟并造成金属损失，严重时影响生产安全及损坏炉前设备设施。

现有技术中判断喷溅串气来自铁口周围的炉皮与冷却壁的缝隙，可以采用炉皮压浆方法，消除串气缝隙；但这种方法有时炉皮压浆不易找得准串气通道，对解决铁口孔道串气问题存在很大的不确定性。在串气来源不明时，在高炉铁口孔道外侧，一般采用重新浇注铁口泥套，进行系统处理；但这种方法对治理出铁喷溅效果甚微。如果有停炉机会，能清理出高炉铁口孔道，进行整体浇注。缺点：这种方法正常生产及日常检修过程中无法实现。由此可知，以上的方法都不能解决铁口孔道内衬缝隙引起的串气和出铁喷溅问题。

专利申请CN103757166A公开了一种高炉铁口孔道压浆方法，先用开口机将铁口钻出2.8～3.2m深的孔洞，利用泥炮将密封炮头封堵在铁口泥套上，再将压浆机压浆管连接到密封炮头侧面的压浆接口上，然后利用压浆机将不定型耐火材料压入到高炉铁口孔道内，压浆机压力控制在2～2.2MPa，不定型耐火材料流速控制在1～5m³/h，压浆后继续保持压浆机压力2～5min，直至不定型耐火材料快速干燥凝固。可减少铁口串风，防止铁口喷溅，保证渣铁排放的顺畅性，有利于高炉生产的顺行，并有效降低事故发生的几率，提高高炉炉前操作的稳定性。

然而该专利申请虽然能修复高炉铁口孔道，但压浆一次可保证不出现铁水喷溅的出铁次数仍然有待提高，且需要接入压浆机更改泥炮设备，现场处置适应性不强。如何提供一种操作简便、可在线快速处理装置及方法，成为亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明目的是提供一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置及方法，操作简便、可在线快速压浆处理，压浆处理一次可保证出铁40-70次不出现铁口喷溅。

为了实现上述目的，本发明提供了一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置，所述处理装置包括第二泥炮、以及均设置在所述第二泥炮内且从所述第二泥炮的口部向所述第二泥炮的内部依次设置的水泥炮、无水浆料、第二生产炮泥。

优选地，所述水炮泥、无水浆料和第二生产炮泥的重量比为5：(30-35)：(360-365)。

本发明还提供了一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法，所述方法包括：

于高炉铁口处获得高炉铁口孔道，通过所述高炉铁口孔道出铁，后使用第一生产炮泥堵住所述高炉铁口孔道；

得到处理装置，所述处理装置包括第二泥炮、以及均设置在所述第二泥炮内且从所述第二泥炮的口部向所述第二泥炮的内部依次设置的水泥炮、无水浆料、第二生产炮泥；

于高炉铁口处获得高炉铁口压浆孔道，所述高炉铁口压浆孔道为以所述高炉铁口孔道的中心为圆心的圆柱形孔道，所述高炉铁口压浆孔道的直径比所述高炉铁口孔道的直径大10-15mm，所述高炉铁口压浆孔道的深度为所述高炉铁口孔道的深度的1/2-2/3；

将所述处理装置堵住所述高炉铁口压浆孔道，后将所述无水浆料烧结固化，实现防止铁水喷溅的目的。

进一步地，所述高炉铁口孔道的孔直径为50mm-55mm，所述高炉铁口压浆孔道的孔直径为60mm-70mm。

进一步地，所述水炮泥、无水浆料和第二生产炮泥的重量比为5：(30-35)：(360-365)。

进一步地，所述使用第一生产炮泥堵住所述高炉铁口孔道，包括：

将第一泥炮内装满第一生产炮泥，后将所述第一泥炮的口部与所述高炉铁口孔道对接，将所述第一生产炮泥打入所述高炉铁口孔道内，将所述第一生产炮泥进行烧结固化后，再拔出所述第一泥炮。

进一步地，所述将所述泥炮的口部与所述高炉铁口孔道对接时，所述泥炮内的风压为0.35Mpa-0.37Mpa，所述将所述第一生产炮泥打入所述高炉铁口孔道时的压力为

19Mpa-20Mpa。

进一步地，所述得到处理装置，包括：

获得第二泥炮，向所述第二泥炮内部依次装入第二生产炮泥、无水浆料、水泥炮。

进一步地，所述第一泥炮与所述第二泥炮相同或者不同。所述第一生产炮泥和第二生产炮泥可以部分相同或者完全不同。当所述第一泥炮与所述第二泥炮相同时，所述第一生产炮泥和第二生产炮泥可以部分相同，也可以完全不同。

进一步地，所述无水浆料的材质为氧化铝-碳化硅质，所述无水浆料的最大临界粒度为1mm。

进一步地，所述无水浆料中还混有结合剂，所述结合剂包括树脂类或焦油类物质。

进一步地，所述酚醛树脂与所述无水浆料的重量比为(23-25)：(75-77)。

进一步地，所述烧结固化的温度大于150℃，所述烧结固化的时间为50min-70min。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明提供的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置及方法，可在高炉不停风条件下，借助泥炮将无水浆料压入到高炉铁口孔道的缝隙中，修补孔道缝隙，解决高炉铁口孔道串气造成的出铁喷溅问题。该方法灵活易于操作，同时可进行重复操作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明实施例提供的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置的结构图；

1、水炮泥；2、无水浆料；3、第二生产炮泥；4、第二泥炮；5、高炉铁口。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。本发明中的“第一”、“第二”不代表顺序，可以理解为名词。

本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

本发明实施例还提供的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置如图1所示，包括第二泥炮4、水炮泥1、无水浆料2和第二生产炮泥3，所述水炮泥1、无水浆料2和第二生产炮泥3均设置在所述第二泥炮4内且从所述第二泥炮4口部向内依次设置。

进一步地，所述高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置与高炉铁口压浆孔道相配合，所述水炮泥、无水浆料和生产炮泥的重量比为5：(30-35)：(360-365)。该比例范围能够保证无水浆料的量能够完全封堵高炉铁口压浆孔道，同时保证所述水炮泥能够封堵住所述无水浆料。

本发明实施例提供的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置，无须采用现有技术中的压浆机，可在高炉不停风条件下，借助泥炮将无水浆料压入到高炉铁口孔道的缝隙中，修补孔道缝隙，解决高炉铁口孔道串气造成的出铁喷溅问题。

本发明实施例还提供了一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法，包括如下步骤：

步骤1、钻开高炉铁口孔道出铁。

于高炉铁口5处使用∮50mm-∮55mm的钻头钻开高炉铁口孔道，所述高炉铁口孔道的孔直径为50mm-55mm，所述高炉铁口孔道的深度在≥3m。

步骤2、高炉出完铁后，使用第一泥炮将第一生产炮泥打入所述高炉铁口孔道，具体地：将第一泥炮内装满第一生产炮泥，后将所述第一泥炮的炮头口部与所述高炉铁口孔道对接，将所述第一生产炮泥打入所述高炉铁口孔道内，将所述第一生产炮泥进行烧结固化后，再拔出所述第一泥炮。

优选地，所述打泥时高炉风压大于0.35Mpa-0.37Mpa，打泥压力19Mpa-20Mpa，所述第一生产炮泥烧结25min-40min，后进行拔炮操作。风压0.35-0.37Mpa是高炉操作的正常风压水平，在这个压力条件下的堵铁口称为高压堵铁口，能保证堵口质量。打泥压力小于19Mpa，不利于炮泥密实度和炮泥打入量，影响铁口质量(出铁时间)和铁口深度；若打泥压力大于20Mpa接近系统压力，不提倡极限操作。

优选地，所述第一生产炮泥为焦油结合的氧化铝-碳化硅-碳质；

步骤3、将第二泥炮4从第二泥炮4口部向内依次设置水炮泥1、无水浆料2、第二生产炮泥3，得到处理装置，具体地：

第二泥炮4装入第二生产炮泥3，在第二泥炮4炮头的前段装入无水浆料2，再用水炮泥1封堵好炮头，防止在转炮堵口时无水浆料2流出。

优选地，所述水炮泥、无水浆料和生产炮泥的重量比为5：30-35：360-365。

通常情况下，泥炮正常装泥量是大约400公斤(铁口维护要求)，装好后，要从炮头(所述炮头前段即图1中水炮泥1和无水浆料2所占的空间)把前段的炮泥掏出，具体地，从操作及维护需要一般就掏出35公斤-40公斤的量，之所以选择所述炮头前段用于填充无水浆料，是因为能够充分地修补孔道缝隙，从而解决高炉铁口孔道串气造成的出铁喷溅问题。

然后在所述炮头前段装上无水浆料30-35公斤，最后端面封堵一块5公斤的水炮泥1。之所以选择无水浆料：水炮泥＝30-35：5，是因为该比例范围能够保证无水浆料得量能够完全封堵高炉铁口压浆孔道，同时保证所述水炮泥能够封堵住所述无水浆料，从而解决高炉铁口孔道串气造成的出铁喷溅问题。

通常情况下，泥炮的炮头(又称炮头的前段短节即图1中水炮泥1和无水浆料2所占的空间)的直径大约是140毫米。

优选地，所述水炮泥1的材质为铝质或碳化硅质，或是由以上材质组合而成，要求可塑性好。

优选地，所述无水浆料的材质为氧化铝-碳化硅质，所述无水浆料的最大临界粒度为1mm。

优选地，所述无水浆料中还混有结合剂，所述结合剂包括树脂类或焦油类物质。

本实施例中，所述结合剂选用酚醛树脂，所述酚醛树脂与所述无水浆料的重量比为23％-25％：75％-77％。该比例下的酚醛树脂有利于在后续步骤5中无水浆料的烧结固化，酚醛树脂作为无水炮泥的结合剂，不仅避免了焦油作结合剂产生的污染问题,同时也改善了炮泥的烧结性、耐蚀性和耐磨性。若酚醛树脂过少或过多均不利于无水浆料的烧结固化。

需要说明的是，所述第一泥炮与所述第二泥炮相同或者不同。所述第一生产炮泥和第二生产炮泥可以部分相同或者完全不同。

当所述第一泥炮与所述第二泥炮相同时，所述第一生产炮泥和第二生产炮泥可以部分相同，也可以完全不同。(1)即当所述步骤2完成后，由于第一泥炮内还有部分第一生产炮泥，此时只需补上生产炮泥，即第二生产炮泥，这样可以更好地保证铁口孔道的功能也更经济方便；(2)当然也可以完全不要所述第一泥炮内还有的部分第一生产炮泥，都装上新的炮泥，即第二生产炮泥。

当所述第一泥炮与所述第二泥炮不同时，所述第一生产炮泥和第二生产炮泥可以部分相同，也可以完全不同。(1)选用第二生产炮泥，理论上也可以装上第一泥炮内还有的部分第一生产炮泥，再补上新的炮泥，即第二生产炮泥；(2)也可以在第二生产炮泥内全部装上新的炮泥，即第二生产炮泥。

步骤4、钻开高炉铁口压浆孔道；

所述高炉铁口压浆孔道的孔直径为60mm-70mm，比所述高炉铁口孔道的孔直径(50mm-55m)大10-15mm，这是由于步骤2中第一生产炮泥打入高炉铁口孔道后，容易产生裂痕，所述高炉铁口压浆孔道的孔直径稍大可以堵住所述裂痕，若所述高炉铁口压浆孔道的孔直径小于60mm，后续将所述处理装置堵住所述高炉铁口压浆孔道时难以起到封堵作用；若所述高炉铁口压浆孔道的孔直径大于70mm，在高炉正常生产时存在安全隐患。

所述高炉铁口压浆孔道的深度为所述高炉铁口孔道的深度的1/2-2/3。所述高炉铁口压浆孔道的深度为高炉铁口孔道的深度的1/2-2/3为判断的串气位置。若小于1/2，无水泥浆到不了这个位置；若大于2/3，在高炉正常生产时存在安全隐患，因为要与炉内液态渣铁保留有一定的厚度。

需要说明的是，所述高炉铁口压浆孔道是与所述处理装置相配合的，具体地，为了使得所述处理装置的无水浆料能够进入到所述高炉铁口压浆孔道内(高炉铁口孔道的深度的1/2-2/3处)，本申请人发现将所述水炮泥1、无水浆料2设置于所述在第二泥炮4炮头的前段，更容易使得所述水炮泥1、无水浆料2达到所述高炉铁口压浆孔道内。进一步地，即所述水炮泥、无水浆料和生产炮泥的重量比为5：30-35：360-365，能更好地解决高炉铁口孔道串气造成的出铁喷溅问题。

步骤5、将第二泥炮4的炮头口部与高炉铁口5压浆孔道对接，将所述处理装置堵住所述高炉铁口压浆孔道，将所述水炮泥1、无水浆料2打入所述高炉铁口压浆孔道内，将所述无水浆料烧结固化，后拔出所述泥炮。

优选地，所述烧结固化的温度大于150℃，所述烧结固化的时间为50min-70min。

这是因为无水炮泥固化温度大于150℃，在使用时至少选择固化温度为大于150℃使得无水浆料2烧结固化；优选地，固化温度为大于600℃，这个温度下，无水浆料2烧结固化的时候，水炮泥1和第二生产炮泥3会随着一起固化。

进一步地，所述第一泥炮与所述第二泥炮相同或者不同。

通过上述内容可以看出，本发明提供的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法可在高炉不停风条件下，借助泥炮将无水浆料压入到高炉铁口孔道的缝隙中，修补孔道缝隙，解决高炉铁口孔道串气造成的出铁喷溅问题。该方法灵活易于操作，同时可进行重复操作，稳定和巩固处理效果。此外，该方法可根据铁口深度和预判串气位置，灵活调整高炉铁口孔道的无水浆料修补位置，提高处理效果。

下面将结合实施例、对比例及实验数据对本申请的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法进行详细说明。

实施例1

下面结合有效容积2650m³高炉对本申请的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法进行详细说明。

步骤1：稳定铁口深度在3m以上，使用∮55mm钻头，钻开铁口出铁。

步骤2：高炉出完铁后，使用第一泥炮将第一生产炮泥打入高炉铁口孔道，打泥时高炉风压大于0.35Mpa，打泥压力19.5Mpa，打泥后第一生产炮泥烧结30min，进行拔炮操作。

步骤3：第二泥炮4装满第二生产炮泥3，掏出炮头前段的第二生产炮泥3，装入30公斤无水浆料2，用5公斤水炮泥1封堵好炮头，防止在转炮堵口时无水浆料2流出。所述水炮泥、无水浆料和第二生产炮泥的重量比为5：30：365。

步骤4：使用开口机钻进孔径为∮70mm的高炉铁口压浆孔道，所述高炉铁口压浆孔道的深度为所述高炉铁口孔道的深度的1/2。

步骤5：采用所述装好无水浆料2的第二泥炮4封堵所述高炉铁口压浆孔道，无水浆料2烧结固化60min后拔炮；所述烧结固化的温度为650℃，所述烧结固化的时间为55min。

步骤6：使用开口机钻开∮55mm铁口出铁。

如进行第二次铁口压浆操作，重复步骤1～步骤5即可。

该实施例提供的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法，没有出现铁口喷溅现象。

本发明实施例提供的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置及方法，处理一次，可保证出铁55次不出现铁口喷溅，使渣铁排放顺畅，有利于高炉生产的顺行，并有效降低事故发生的几率，提高高炉炉前操作的稳定性。

实施例2

下面结合有效容积2650m³高炉对本申请的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法进行详细说明。

步骤1：稳定铁口深度在3m以上，使用∮50mm钻头，钻开铁口出铁。

步骤2：高炉出完铁后，使用第一泥炮将第一生产炮泥打入高炉铁口孔道，打泥时高炉风压大于0.37Mpa，打泥压力20Mpa，打泥后第一生产炮泥烧结30min，进行拔炮操作。

步骤3：第二泥炮4装满第二生产炮泥3，掏出炮头前段的第二生产炮泥3，后装入35公斤无水浆料2，再用5公斤水炮泥1封堵好炮头，防止在转炮堵口时无水浆料2流出。所述水炮泥、无水浆料和第二生产炮泥的重量比为5：35：360。

步骤4：使用开口机钻进孔径为∮65mm的高炉铁口压浆孔道，所述高炉铁口压浆孔道的深度为所述高炉铁口孔道的深度的2/3。

步骤5：采用所述装好无水浆料2的第二泥炮4封堵所述高炉铁口压浆孔道，无水浆料2烧结固化60min后拔炮；所述烧结固化的温度为670℃，所述烧结固化的时间为50min。

步骤6：使用开口机钻开∮50mm铁口出铁。

如进行第二次铁口压浆操作，重复步骤1～步骤5即可。

本发明实施例提供的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置及方法，处理一次，可保证出铁50次不出现铁口喷溅，使渣铁排放顺畅，有利于高炉生产的顺行，并有效降低事故发生的几率，提高高炉炉前操作的稳定性。

实施例3

下面结合有效容积2650m³高炉对本申请的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法进行详细说明。

步骤1：稳定铁口深度在3m以上，使用∮53mm钻头，钻开铁口出铁。

步骤2：高炉出完铁后，使用第一泥炮将第一生产炮泥打入高炉铁口孔道，打泥时高炉风压大于0.35Mpa，打泥压力19.5Mpa，打泥后第一生产炮泥烧结30min，进行拔炮操作。

步骤3：第二泥炮4装满第二生产炮泥3，掏出炮头前段的第二生产炮泥3，后装入35公斤无水浆料2，再用5公斤水炮泥1封堵好炮头，防止在转炮堵口时无水浆料2流出。所述水炮泥、无水浆料和第二生产炮泥的重量比为5：32：363。

步骤4：使用开口机钻进孔径为∮65mm的高炉铁口压浆孔道，所述高炉铁口压浆孔道的深度为所述高炉铁口孔道的深度的7/12。

步骤5：采用所述装好无水浆料2的第二泥炮4封堵所述高炉铁口压浆孔道，无水浆料2烧结固化60min后拔炮；所述烧结固化的温度为650℃，所述烧结固化的时间为55min。

步骤6：使用开口机钻开∮55mm铁口出铁。

如进行第二次铁口压浆操作，重复步骤1～步骤5即可。

本发明实施例提供的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置及方法，处理一次，可保证出铁58次不出现铁口喷溅，使渣铁排放顺畅，有利于高炉生产的顺行，并有效降低事故发生的几率，提高高炉炉前操作的稳定性。

实施例4

下面结合有效容积2650m³高炉对本申请的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法进行详细说明。

步骤1：稳定铁口深度在3m以上，使用∮55mm钻头，钻开铁口出铁。

步骤2：高炉出完铁后，使用第一泥炮将第一生产炮泥打入高炉铁口孔道，打泥时高炉风压大于0.35Mpa，打泥压力19.5Mpa，打泥后第一生产炮泥烧结30min，进行拔炮操作。

步骤3：第二泥炮4装满第二生产炮泥3，掏出炮头前段的第二生产炮泥3，装入混匀的7.2公斤酚醛树脂和22.8公斤无水浆料2，用5公斤水炮泥1封堵好炮头，防止在转炮堵口时无水浆料2流出。所述水炮泥、无水浆料和第二生产炮泥的重量比为5：30：365；所述酚醛树脂与所述无水浆料的重量比为24：76。

步骤4：使用开口机钻进孔径为∮65mm的高炉铁口压浆孔道，所述高炉铁口压浆孔道的深度为所述高炉铁口孔道的深度的7/12。

步骤5：采用所述装好无水浆料2的第二泥炮4封堵所述高炉铁口压浆孔道，无水浆料2烧结固化60min后拔炮；所述烧结固化的温度为650℃，所述烧结固化的时间为55min。

步骤6：使用开口机钻开∮55mm铁口出铁。

如进行第二次铁口压浆操作，重复步骤1～步骤5即可。

本发明实施例提供的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置及方法，处理一次，可保证出铁70次不出现铁口喷溅，使渣铁排放顺畅，有利于高炉生产的顺行，并有效降低事故发生的几率，提高高炉炉前操作的稳定性。

实施例5

下面结合有效容积2650m³高炉对本申请的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法进行详细说明。

步骤1：稳定铁口深度在3m以上，使用∮55mm钻头，钻开铁口出铁。

步骤2：高炉出完铁后，使用第一泥炮将第一生产炮泥打入高炉铁口孔道，打泥时高炉风压大于0.35Mpa，打泥压力19.5Mpa，打泥后第一生产炮泥烧结30min，进行拔炮操作。

步骤3：第二泥炮4装满第二生产炮泥3，掏出炮头前段的第二生产炮泥3，装入混匀的6.9公斤酚醛树脂和23.1公斤无水浆料2，用5公斤水炮泥1封堵好炮头，防止在转炮堵口时无水浆料2流出。所述水炮泥、无水浆料和第二生产炮泥的重量比为5：30：365；所述酚醛树脂与所述无水浆料的重量比为23：77。

步骤4：使用开口机钻进孔径为∮65mm的高炉铁口压浆孔道，所述高炉铁口压浆孔道的深度为所述高炉铁口孔道的深度的7/12。

步骤5：采用所述装好无水浆料2的第二泥炮4封堵所述高炉铁口压浆孔道，无水浆料2烧结固化60min后拔炮；所述烧结固化的温度为650℃，所述烧结固化的时间为55min。

步骤6：使用开口机钻开∮55mm铁口出铁。

如进行第二次铁口压浆操作，重复步骤1～步骤5即可。

本发明实施例提供的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置及方法，处理一次，可保证出铁62次不出现铁口喷溅，使渣铁排放顺畅，有利于高炉生产的顺行，并有效降低事故发生的几率，提高高炉炉前操作的稳定性。

实施例6

下面结合有效容积2650m³高炉对本申请的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法进行详细说明。

步骤1：稳定铁口深度在3m以上，使用∮55mm钻头，钻开铁口出铁。

步骤2：高炉出完铁后，使用第一泥炮将第一生产炮泥打入高炉铁口孔道，打泥时高炉风压大于0.35Mpa，打泥压力19.5Mpa，打泥后第一生产炮泥烧结30min，进行拔炮操作。

步骤3：第二泥炮4装满第二生产炮泥3，掏出炮头前段的第二生产炮泥3，装入混匀的7.5公斤酚醛树脂和22.5公斤无水浆料2，用5公斤水炮泥1封堵好炮头，防止在转炮堵口时无水浆料2流出。所述水炮泥、无水浆料和第二生产炮泥的重量比为5：30：365；所述酚醛树脂与所述无水浆料的重量比为25：75。

步骤4：使用开口机钻进孔径为∮65mm的高炉铁口压浆孔道，所述高炉铁口压浆孔道的深度为所述高炉铁口孔道的深度的7/12。

步骤5：采用所述装好无水浆料2的第二泥炮4封堵所述高炉铁口压浆孔道，无水浆料2烧结固化60min后拔炮；所述烧结固化的温度为650℃，所述烧结固化的时间为55min。

步骤6：使用开口机钻开∮55mm铁口出铁。

如进行第二次铁口压浆操作，重复步骤1～步骤5即可。

本发明实施例提供的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置及方法，处理一次，可保证出铁63次不出现铁口喷溅，使渣铁排放顺畅，有利于高炉生产的顺行，并有效降低事故发生的几率，提高高炉炉前操作的稳定性。

对比例1

该对比例采用常规的高炉铁口孔道压浆方法，先用开口机将铁口钻出2.8～3.2m深的孔洞，利用泥炮将密封炮头封堵在铁口泥套上，再将压浆机压浆管连接到密封炮头侧面的压浆接口上，然后利用压浆机将不定型耐火材料压入到高炉铁口孔道内。本方法压浆一次，最多可保证出铁20次不出现铁口喷溅。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置，其特征在于，所述处理装置包括第二泥炮、以及均设置在所述第二泥炮内且从所述第二泥炮的口部向所述第二泥炮的内部依次设置的水泥炮、无水浆料、第二生产炮泥。

2.根据权利要求所述的高炉铁口孔道铁水喷溅的处理装置，其特征在于，所述水炮泥、无水浆料和第二生产炮泥的重量比为5：(30-35)：(360-365)。

3.一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法，其特征在于，所述方法包括：

于高炉铁口处获得高炉铁口孔道，通过所述高炉铁口孔道出铁，后使用第一生产炮泥堵住所述高炉铁口孔道；

得到处理装置，所述处理装置包括第二泥炮、以及均设置在所述第二泥炮内且从所述第二泥炮的口部向所述第二泥炮的内部依次设置的水泥炮、无水浆料、第二生产炮泥；

于高炉铁口处获得高炉铁口压浆孔道，所述高炉铁口压浆孔道为以所述高炉铁口孔道的中心为圆心的圆柱形孔道，所述高炉铁口压浆孔道的孔直径比所述高炉铁口孔道的孔直径大10-15mm，所述高炉铁口压浆孔道的深度为所述高炉铁口孔道的深度的1/2-2/3；

将所述处理装置堵住所述高炉铁口压浆孔道，后将所述无水浆料烧结固化，实现防止铁水喷溅的目的。

4.根据权利要求3所述的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法，其特征在于，所述高炉铁口孔道的孔直径为50mm-55mm，所述高炉铁口压浆孔道的孔直径为60mm-70mm。

5.如权利要求3所述的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法，其特征在于，所述水炮泥、无水浆料和第二生产炮泥的重量比为5：(30-35)：(360-365)。

6.根据权利要求3所述的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法，其特征在于，所述使用第一生产炮泥堵住所述高炉铁口孔道，包括：

将第一泥炮内装满第一生产炮泥，后将所述第一泥炮的口部与所述高炉铁口孔道对接，将所述第一生产炮泥打入所述高炉铁口孔道内，将所述第一生产炮泥进行烧结固化后，再拔出所述第一泥炮。

7.根据权利要求3所述的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法，其特征在于，所述无水浆料的材质为氧化铝-碳化硅质，所述无水浆料的最大临界粒度为1mm。

8.根据权利要求3所述的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法，其特征在于，所述无水浆料中还混有结合剂，所述结合剂包括树脂类或焦油类物质。

9.根据权利要求8所述的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法，其特征在于，所述结合剂包括酚醛树脂，所述酚醛树脂与所述无水浆料的重量比为(23-25)：(75-77)。

10.根据权利要求3所述的一种高炉铁口孔道铁水喷溅的处理方法，其特征在于，所述将所述无水浆料烧结固化时，所述烧结固化的温度大于150℃，所述烧结固化的时间为50min-70min。

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