CN114686625A - 一种高炉放残铁方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种高炉放残铁的方法，所述方法包括，获得高炉放残铁位置；所述高炉停风前2‑7天，对所述高炉炉皮进行预切割；在高炉停风前3‑4天，向高炉中加入萤石以使高炉终渣中CaF2的质量分数≥4.00％；所述终渣中MgO的质量分数与Al2O3的质量分数的比值≥0.52，且所述终渣的R2≤1.05；所述高炉停风时，在所述高炉残铁位置开口，释放残铁。采用本发明提供的高炉放残铁的方法，放残铁时间为9.5‑28.5小时，效率高，且放残铁期间铁流稳定、可控，炉缸清理时边缘环带发现厚度为200～400mm的残余渣铁，残渣铁少，残铁释放效果好。
Description
技术领域
本发明属于高炉停炉技术领域，尤其涉及一种高炉放残铁的方法。
背景技术
高炉放残铁是指在高炉停炉后将积存于铁口中心线以下的残铁放干净，其目的是为了 减少停炉检修清除炉内残存渣铁工作量，缩短检修工期，降低炉前工的劳动强度，方便后 期炉缸施工作业。高炉放残铁一般采用空料线停炉后在炉缸某一部位开孔进行放残铁，高 炉放残铁是一项危险性较高和技术性较强的工作，一方面需要保证放残铁过程中的人员、 设备的安全以及铁流可控，另一方面又要最大限度地放净炉缸内渣铁，减轻后期炉缸清理 的工作量、缩短整个大修工期。
目前现行的放残铁方法中，放残铁时间长，工作效率低，延误整个大修工期。
发明内容
本发明提供了一种高炉放残铁方法，以解决现有技术中，残铁释放时间长，效率低下 的技术问题。
本发明提供了一种高炉放残铁的方法，所述方法包括，
获得高炉放残铁位置；
所述高炉停风前2-7天，对所述高炉炉皮进行预切割；
在高炉停风前3-4天，向高炉中加入萤石以使高炉终渣中CaF2的质量分数≥4.00％；所 述终渣中MgO的质量分数与Al2O3的质量分数的比值≥0.52，且所述终渣的R2≤1.05；
所述高炉停风时，在所述高炉残铁位置开口，释放残铁。
进一步地，所述方法还包括，在所述高炉停风前1-2天，向高炉内加入盖面焦和和占所 述盖面焦质量1.5-2.5％的萤石，以调整高炉终渣的流动性；所述盖面焦质量为V÷0.88×0.53 吨，其中V表示高炉炉腹最低点到高炉炉腹高度74-76％范围内的高炉体积。
进一步地，所述方法还包括，
所述高炉停风前2-3天，向高炉中加入锰矿，以使铁水中的Mn的质量分数≥0.6％。
进一步地，所述铁水中，Si的质量分数≥0.6％，所述铁水的温度≥1510℃。
进一步地，所述预切割的厚度为所述炉皮厚度的2/3。
进一步地，所述获得高炉放残铁位置，包括，
计算得到理论高炉放残铁点；
获得以所述放残铁点为中心，沿竖直方向分别向上和向下分别延伸30cm的范围内的温 度；
根据所述温度，获得高炉放残铁位置。
进一步地，所述方法还包括，
在所述高炉停风前3-6个月，关闭高炉炉缸的冷却水，测量以获得所述温度。
进一步地，所述高炉的有效容积为100-3000m3。
进一步地，所述释放的残铁通过高炉残铁沟流出，所述高炉残铁沟包括第一残铁沟、 缓冲池和第二残铁沟，所述第一残铁沟一端与高炉连通，所述第一残铁沟的另一端与所述 缓冲池的一端连通，所述缓冲池的另一端与所述第二残铁沟的一端连通，所述第二残铁沟 的另一端与残铁存储栅格连通，所述第一残铁沟与所述第二残铁沟之间具有夹角，所述缓 冲池为长方体形，所述缓冲池的长度为2.5-3m，所述缓冲池的宽度为5-5.5m，所述缓冲池 的深度为2-3m。
进一步地，所述第一残铁沟的一端高于所述第一残铁沟的另一端，所述第一残铁沟的 坡度为10-11°，所述第二残铁沟的一端高于所述第二残铁沟的另一端，所述第二残铁沟坡 度为2.5-3.5°，所述第一残铁沟和第二残铁沟的深度均为1.0-1.2m，所述第一残铁沟和 所述第二残铁沟的宽度为0.8-0.9m。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明提供了一种高炉放残铁方法，在高炉停风前通过加入萤石调整高炉终渣成分， 以使高炉炉渣具有良好的流动性，从而可以提高放残铁的效率，另一方面，在停风前对确 定的放残铁位置的炉皮进行预切割，可以缩减高炉停风后对放残铁位置的开口时间，进一 步的提高了放残铁的效率。采用本发明提供的高炉放残铁的方法，放残铁时间为9.5-28.5 小时，效率高，且放残铁期间铁流稳定、可控，炉缸清理时边缘环带发现厚度为200～400mm 的残余渣铁，残渣铁少，残铁释放效果好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的 附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领 域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附 图。
图1为本发明实施例1提供的高炉放残铁方法中的高炉局部结构示意图；
图2为本发明实施例1提供的高炉放残铁方法中的高炉残铁出铁沟结构示意图。
附图标记说明：1-炉缸一段冷却壁，2-炉皮，3-炉缸二段冷却壁，4-炉缸耐火砖，5-测温贴片，6-残铁口位置；7-高炉，8-第一残铁沟，9-缓冲池，10-第二残铁沟，11-残铁 存储栅格。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由 此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发 明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使 用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域 技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市 场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
本发明实施例提供了一种高炉放残铁的方法，所述方法包括，
S1，获得高炉放残铁位置；
上述的获得高炉放残铁位置，具体包括，
S101，计算得到理论高炉放残铁点；
理论高炉放残铁点的计算，可以采用傅里叶公式计算，也可以采用拉姆热公式进行计 算。
其中，傅里叶公式如下：
拉姆热公式如下：
拉姆热公式:
拉姆热公式中：
x表示高炉炉底最大侵蚀深度，单位：m
q表示高炉炉底垂直热流，单位：w/(m·K)
T0表示铁口中心线处的铁水温度，单位：℃，一般取1450℃
t0表示炉底的来水温度，单位：℃
h0表示死铁层的设计深度，单位：m
θ表示铁水凝固温度，单位：℃，一般取1150℃
λ1，λ2，λ3分别为高导热碳砖、微孔碳砖和陶瓷垫的导热系数，单位为w/(m·K)， λq为铁水导热系数，取17.45w/(m·K)；
d′1,d′2,d′3分别为高炉中的高导热碳砖、微孔碳砖和陶瓷垫的设计厚度，m；
c表示冷却水的比热容，一般取4186kJ/(m3·k)；
d表示冷却水管的内径，为0.052m；
b表示水管间距，为0.204m；
利用傅里叶公式或者拉姆热公式来计算理论高炉放残铁点的未尽事宜以常规的公知常 识为准。
S102，获得以所述放残铁点为中心，沿竖直方向分别向上和向下分别延伸30cm的范围 内的温度；
由于理论计算得到的高炉放残铁点与实际有出入，因此再以理论高炉放残铁点为中心， 沿竖直方向上分别向上和向下延伸30cm范围内的温度作为进一步的确定高炉放残铁位置的 参考数据。实际操作中，温度测量可以通过在高炉上安装测温贴片来获得温度，相邻的测 温贴片的距离可以是5cm，当然也可以根据实际情况进行调整，在此不做具体限定。测量的 尺寸范围过大，工作量大；测量尺寸范围过小，温度数据不准确。
S103，根据所述温度，获得高炉放残铁位置。
将测量得到的温度进行比较筛选，将温度最高点作为高炉放残铁位置的中心点。
S2，所述高炉停风前2-7天，对所述高炉炉皮进行预切割；
在高炉停风前对高炉炉皮进行预切割，可以缩减高炉停风后的作业时间；预切割时间 早存在安全隐患(切割处炉皮强度不足，容易导致炉缸烧出事故)，预切割时间晚耽误施工 工期以及影响放残铁的效果。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述预切割的厚度为所述炉皮厚度的2/3。
预切割的厚度过厚，会出现安全隐患，预切割的厚度过小，难以缩减停风厚度工作时 长。
S3，在高炉停风前3-4天，向高炉中加入萤石以使高炉终渣中CaF2的质量分数≥4.00％； 所述终渣中MgO的质量分数与Al2O3的质量分数的比值≥0.52，且所述终渣的R2≤1.05；
在停风前3-4天，加入萤石可以增加高炉终渣的流动性，从而有利于残铁的排出。高炉 终渣终CaF2的质量分数太低，达不到改善炉渣流动性的效果，满足不了放净残铁的需要； 如果MgO的质量分数与Al2O3的质量分数的比值过小，会增加终渣的粘度，且不利于脱硫。 在本发明终，R2是高炉终渣的二元碱度，其为终渣终(CaO)/(SiO2)的比值，如果该二元碱度 过大，表示MgO的质量分数大，高炉终渣的粘度急剧升高，降低了高炉终渣的流动性。
需要说明的是，高炉正常生产时一般不加萤石，遇到炉况异常、长期休风后的复风操 作时才会加入萤石，因此萤石添加过早，存在安全隐患，萤石添加过晚，起不到提高高炉终渣流动性的作用。
作为本发明实施例的一种实施方式，在所述高炉停风前1-2天，向高炉内加入盖面焦和 和占所述盖面焦质量1.5-2.5％的萤石，以调整高炉终渣的流动性；所述盖面焦质量为V÷0.88 ×0.53吨，其中V表示高炉炉腹最低点到高炉炉腹高度74-76％范围内的高炉体积。
在本发明中，盖面焦是指高炉用冶金焦炭，由于停风前降料面的过程中，需要炉顶打 水以降低高炉内温度，加入盖面焦可以大量的水进入矿石而降低最终的铁水温度，如果铁 水温度低，那么残铁的粘性必定升高，这样会恶化残铁的排放效果。如果盖面焦加入质量 过多，会延长高炉降料面的操作时间，从而延误工期安排；如果盖面焦加入质量太少，起不到预期作用，导致铁水温度低，残铁排放效果差。
在加入盖面焦的同时加入萤石，如果萤石加入过多，对高炉炉缸碳砖的侵蚀加剧，威 胁炉缸安全；萤石加入过少，起不到改善高炉终渣流动性的作用。
另外，在本发明中0.88是指压缩系数，0.53是盖面焦的堆密度。
作为本发明实施例的一种实施方式，在高炉停风前2-3天，向高炉中加入锰矿，以使铁 水中的Mn的质量分数≥0.6％。
在高炉中加入锰矿，从而可以改善铁水的流动性，当铁水中Mn的质量分数低于0.6％ 时，铁水流动性变化不大。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述铁水中，Si的质量分数≥0.6％，所述铁水的温 度≥1510℃。
铁水温度高，可以保证铁水具有良好的流动性，铁水Si含量高，也可以保证铁水具有 良好的流动性。当铁水温度低、铁水Si含量低时，铁水的流动性差，从而恶化残铁排放效果。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述方法还包括，
在所述高炉停风前3-6个月，关闭高炉炉缸的冷却水，测量以获得所述温度。
高炉正常生产时严禁关闭冷却水，其中，高炉放残铁位置的确定，即温度最高点位置 的确定至少在停高炉炉缸冷却水2小时以后。具体的冷却水的关闭时间，可以根据检修计 划进行，在此不做具体限定。
S4，所述高炉停风时，在所述高炉残铁位置开口，释放残铁。
高炉残铁位置开口可以是圆形，该圆形可以以确定的高炉放残铁位置的中心点为圆心， 切割半径为50-70cm的圆作为残铁释放口。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述高炉的有效容积为1000-3000m3。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述方法还包括，
所述释放的残铁通过高炉残铁沟流出。该高炉残铁沟包括第一残铁沟8、缓冲池9和第 二残铁沟10。
其中，第一残铁沟8的一端与高炉7连通，第一残铁沟8的另一端与缓冲池9的一端连通，缓冲池9的另一端与第二残铁沟10的一端连通，第二残铁沟10的另一端与残铁存 储栅格11连通，第一残铁沟8与第二残铁沟10之间具有夹角，缓冲池9为长方体形，缓 冲池9的长度为2.5-3m，缓冲池9的宽度为5-5.5m，缓冲池9的深度为2-3m。
高炉停风前就应设置缓冲池9，用于盛放残铁。设置缓冲池，可以避免残铁流速过大， 在铁水沟拐弯处冲至地面上，危害现场人员的安全问题。另外，设置缓冲池还可以保证放 残铁过程铁水流动可控、稳定，避免铁水流速过大的时候出现溢出的事故。
作为本发明实施例的一种实施方式，第一残铁沟8的一端高于第一残铁沟8的另一端， 第一残铁沟8的坡度为10-11°，第二残铁沟10的一端高于第二残铁沟10的另一端，第二残铁沟10坡度为2.5-3.5°，第一残铁沟8和第二残铁沟10的深度均为1.0-1.2m，第一 残铁沟8和第二残铁沟10的宽度均为0.8-0.9m。
下面将结合实施例及实验数据对本发明的一种高炉放残铁的方法进行详细说明。
实施例1
实施例1提供了一种高炉放残铁方法，该高炉的有效容积为2650m3，结合图1至图2，具 体如下:
2019年6月计划安排首钢股份公司一高炉进行40天炉缸整体浇筑作业，消除炉缸安全隐患， 采用空料线后炉缸放残铁的方式，结合图1-图2，具体步骤如下：
1)根据现场环境和高炉历次水温差异常部位，确定14#风口方位，利用傅立叶导热公 式和拉姆热工公式计算理论残铁口位置；
2)利用2019年2月份一高炉24小时检修机会，停炉缸二段冷却壁3内的冷却水和炉缸三段冷却壁的冷却水，在理论残铁口位置上下每间隔5mm安装测温贴片5(共计安装13个)，2小时后测得温度拐点位置位于T-2处，最终确定残铁口位置6；
3)2019年2月份对炉缸放残铁处一段26#～29#水箱6根水管和二段26#～30#水箱10根 水管进行了局部硬管改金属软管+快速接头形式，其中一段改完后相互连接好(即从26#进 水一直连到29#出水)，二段冷却壁水管连接形式暂时不动。
4)2019年3月份开始进行外围残铁沟施工作业，设置一个长2.8m、宽5.2m、深度2.5m 的缓冲池9，其一端与第一残铁沟8远离高炉的一端连通，另一端与第二残铁沟接近高炉的 一端连通，保证第一残铁沟8和第二残铁沟10均为直段；第一残铁沟8的坡度为10°，第二 残铁沟10的坡度为2.5°，第一残铁沟8和第二残铁沟10的深度均为1.05m、宽度均为0.85m。
5)2019年6月12日开始逐步退负荷并逐步下调炉渣碱度，6月20日停钛矿，6月24日加 入萤石400kg/批，使得终渣终中(CaF2)的质量分数为5.00％、(MgO)/(Al2O3)的比值为0.528，R2为1；6月25日加入锰矿2t/批，使得铁水中[Mn]为0.70％、[Si]为0.75％、铁水温度为1515℃， 26日8:00点加入140吨盖面焦并配加2.8t萤石，改善最后的炉渣流动性，8:39分开始进入空料 线停炉，20:45分改常压，21:00分以残铁口位置为中心，切开长700mm、宽700mm的矩形炉 皮，切割深度控制在炉皮厚度的2/3，27日1:00分甩开炉缸二段残铁口位置的冷却壁水管，并 用压缩风进行吹扫干净，27日2:45分高炉停炉。
6)第一残铁沟一端铺设好黄沙，27日3:00分开始切割炉皮，4:00分用氧气管烧开冷却 壁，其残渣从残铁沟前端预留口排出，清理干净表面泥浆后裸露出碳砖；残铁沟前端至碳 砖之间焊接钢板，钢板深入残铁沟前端100mm，在残铁沟第一段剩余部分及钢板砌砖和设 置耐火料，缝隙用炮泥和免烘烤料捣实。
6)用残铁口开口机钻开碳砖，残铁口开口钻头直径60mm，角度向上3°，每钻进200mm 进行测温，温度至800℃或钻至红色(见红)时停钻，改用氧气管烧开残铁口放出残铁。
使用本技术方案，27日2:45分高炉停炉至27日12:26分残铁放出，共计用时9小时41分钟 (高炉停风到残铁开始流出的时间)，共计放出残铁450吨，期间铁流稳定、可控，炉缸清 理时仅仅在边缘环带发现厚度200～400mm，重量为40t的残余渣铁。
实施例2
实施例2提供了一种高炉放残铁方法，该高炉的有效容积为2650m3，具体如下:
2018年7月计划安排首钢股份公司二高炉进行40天炉缸整体浇筑作业，消除炉缸安全隐 患，采用空料线后炉缸放残铁的方式，具体步骤如下：
1)根据现场环境及计算结果，选择残铁口位置在二段9#冷却壁区域，利用傅立叶导热 公式和拉姆热工公式计算理论残铁口位置；
2)利用2018年3月份二高炉24小时检修机会，停炉缸二段冷却壁3内的冷却水和炉缸三段冷却壁的冷却水，在理论残铁口位置上下每间隔5mm安装测温贴片5(共计安装13个)，2小时后测得温度拐点位置位于T-2处，最终确定残铁口位置6；
3)2018年7月份对炉缸放残铁处一段7#～10#水箱6根水管和二段7#～11#水箱10根水 管进行了局部硬管改金属软管+快速接头形式，其中一段改完后相互连接好(即从7#进水一 直连到10#出水)，二段冷却壁水管连接形式暂时不动。
4)2018年2月份开始进行外围残铁沟施工作业，设置一个长2.6m、宽5.2m、深度2.5m 的缓冲池9，其一端与第一残铁沟8远离高炉的一端连通，另一端与第二残铁沟接近高炉的 一端连通，保证第一残铁沟8和第二残铁沟10均为直段；第一残铁沟8的坡度为10.5°，第二 残铁沟10的坡度为3.1°，第一残铁沟8和第二残铁沟10的深度均为1.0m、宽度均为0.9m。
5)2018年7月25日停钛矿，7月29日加入萤石400kg/批，使得终渣终中(CaF2)的质量分数 为4.50％、(MgO)/(Al2O3)的比值为0.64，R2为0.92；30日8:00点加入137.2吨盖面焦并配加2.8t 萤石，改善最后的炉渣流动性，8:18分开始进入空料线停炉，19:48分改常压，21:05分以残 铁口位置为中心，切开长700mm、宽700mm的矩形炉皮，切割深度控制在炉皮厚度的2/3， 31日1:00分甩开炉缸二段残铁口位置的冷却壁水管，并用压缩风进行吹扫干净，31日4:50分 高炉停炉。
6)第一残铁沟一端铺设好黄沙，31日8:45分开始切割炉皮，14:00分用氧气管烧开冷却 壁，其残渣从残铁沟前端预留口排出，清理干净表面泥浆后裸露出碳砖；残铁沟前端至碳 砖之间焊接钢板，钢板深入残铁沟前端100mm，在残铁沟第一段剩余部分及钢板砌砖和设 置耐火料，缝隙用炮泥和免烘烤料捣实。
6)用残铁口开口机钻开碳砖，残铁口开口钻头直径60mm，角度向上3°，每钻进200mm 进行测温，温度至800℃或钻至红色(见红)时停钻，改用氧气管烧开残铁口放出残铁。
使用本技术方案，7月30日4:50分高炉停炉至8月1日09:20分残铁放出，共计用时28.5h， 共计放出残铁402吨，期间铁流稳定、可控，炉缸清理时仅仅在象脚区域侵蚀严重部位残余 渣铁量105吨。
实施例3
实施例3提供了一种高炉放残铁方法，该高炉的容量为2680m3，具体如下:
2019年3月计划安排通钢公司3#高炉进行炉缸整体浇筑作业，消除炉缸安全隐患，采用 空料线后炉缸放残铁的方式，具体步骤如下：
1)根据现场环境和冷却壁温度异常部位，确定20#风口方位，利用傅立叶导热公式和 拉姆热工公式计算理论残铁口位置；
2)利用2018年12月份3#高炉检修机会，停炉缸二段冷却壁3内的冷却水和炉缸三段 冷却壁的冷却水，在理论残铁口位置上下每间隔5mm安装测温贴片5(共计安装13个)，2小时后测得温度拐点位置位于T-2处，最终确定残铁口位置6；
3)2019年3月1日安全停炉后，对炉缸放残铁处一段第29块冷却壁水管进行了局部硬管改金属软管+快速接头形式。
4)2018年11月份开始进行外围残铁沟施工作业，设置一个长2.9m、宽5.3m、深度2.8m 的缓冲池9，其一端与第一残铁沟8远离高炉的一端连通，另一端与第二残铁沟接近高炉的 一端连通，保证第一残铁沟8和第二残铁沟10均为直段；第一残铁沟8的坡度为10.7°，第二 残铁沟10的坡度为3.8°，第一残铁沟8和第二残铁沟10的深度均为1.1m、宽度均为0.86m。
5)2019年2月25日开始逐步退负荷并逐步下调炉渣碱度，2月27日加入萤石300kg/批， 使得终渣终中(CaF2)的质量分数为5.68％、(MgO)/(Al2O3)的比值为0.57，R2为0.89；6月29日加 入锰矿1.8t/批，使得铁水中[Mn]为0.75％、[Si]为0.71％、铁水温度为1515℃，30日8:00点加 入120吨盖面焦并配加19t萤石，改善最后的炉渣流动性，8:38分开始进入空料线停炉，20:52 分改常压，21:06分以残铁口位置为中心，切开长700mm、宽600mm的矩形炉皮，切割深度 控制在炉皮厚度的2/3，1日1:00分甩开炉缸二段残铁口位置的冷却壁水管，并用压缩风进行 吹扫干净，1日2:36分高炉停炉。
6)第一残铁沟一端铺设好黄沙，3月1日8:00分开始切割炉皮，10:00分用氧气管烧开冷 却壁，其残渣从残铁沟前端预留口排出，清理干净表面泥浆后裸露出碳砖；残铁沟前端至 碳砖之间焊接钢板，钢板深入残铁沟前端100mm，在残铁沟第一段剩余部分及钢板砌砖和 设置耐火料，缝隙用炮泥和免烘烤料捣实。
6)用残铁口开口机钻开碳砖，残铁口开口钻头直径60mm，角度向上3°，每钻进200mm 进行测温，温度至800℃或钻至红色(见红)时停钻，改用氧气管烧开残铁口放出残铁。
使用本技术方案，1日2:36分高炉停炉至2日3:30分残铁放出，共计用时24.9h，共计放出 残铁430t，期间铁流稳定、可控，炉缸清理时在边缘环带发现70t残余渣铁。
本发明提供了一种高炉放残铁方法，在高炉停风前通过加入萤石调整高炉终渣成分， 以使高炉炉渣具有良好的流动性，从而可以提高放残铁的效率，另一方面，在停风前对确 定的放残铁位置的炉皮进行预切割，可以缩减高炉停风后对放残铁位置的开口时间，进一 步的提高了放残铁的效率。采用本发明提供的高炉放残铁的方法，放残铁时间为9.5-28.5 小时，效率高，且放残铁期间铁流稳定、可控，炉缸清理时边缘环带发现200～400mm厚度 的残余渣铁，残渣铁少，残铁释放效果好。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而 且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固 有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概 念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选 实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和 范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内， 则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种高炉放残铁的方法，其特征在于，所述方法包括，
获得高炉放残铁位置；
所述高炉停风前2-7天，对所述高炉炉皮进行预切割；
在高炉停风前3-4天，向高炉中加入萤石以使高炉终渣中CaF2的质量分数≥4.00％；所述终渣中MgO的质量分数与Al2O3的质量分数的比值≥0.52，且所述终渣的R2≤1.05；
所述高炉停风时，在所述高炉残铁位置开口，释放残铁。
2.根据权利要求1所述的一种高炉放残铁的方法，其特征在于，所述方法还包括，在所述高炉停风前1-2天，向高炉内加入盖面焦和和占所述盖面焦质量1.5-2.5％的萤石，以调整高炉终渣的流动性；所述盖面焦质量为V÷0.88×0.53吨，其中V表示高炉炉腹最低点到高炉炉腹高度74-76％范围内的高炉体积。
3.根据权利要求1所述的一种高炉放残铁的方法，其特征在于，所述方法还包括，
所述高炉停风前2-3天，向高炉中加入锰矿，以使铁水中的Mn的质量分数≥0.6％。
4.根据权利要3所述的一种高炉放残铁的方法，其特征在于，所述铁水中，Si的质量分数≥0.6％，所述铁水的温度≥1510℃。
5.根据权利要求1所述的一种高炉放残铁的方法，其特征在于，所述预切割的厚度为所述炉皮厚度的2/3。
6.根据权利要求1所述的一种高炉放残铁的方法，其特征在于，所述获得高炉放残铁位置，包括，
计算得到理论高炉放残铁点；
获得以所述放残铁点为中心，沿竖直方向分别向上和向下分别延伸30cm的范围内的温度；
根据所述温度，获得高炉放残铁位置。
7.根据权利要求6所述的一种高炉放残铁的方法，其特征在于，所述方法还包括，
在所述高炉停风前3-6个月，关闭高炉炉缸的冷却水，测量以获得所述温度。
8.根据权利要求1所述的一种高炉放残铁的方法，其特征在于，所述高炉的有效容积为1000-3000m3。
9.根据权利要求1-8任一项所述的一种高炉放残铁方法，其特征在于，所述释放的残铁通过高炉残铁沟流出，所述高炉残铁沟包括第一残铁沟、缓冲池和第二残铁沟，所述第一残铁沟一端与高炉连通，所述第一残铁沟的另一端与所述缓冲池的一端连通，所述缓冲池的另一端与所述第二残铁沟的一端连通，所述第二残铁沟的另一端与残铁存储栅格连通，所述第一残铁沟与所述第二残铁沟之间具有夹角，所述缓冲池为长方体形，所述缓冲池的长度为2.5-3m，所述缓冲池的宽度为5-5.5m，所述缓冲池的深度为2-3m。
10.根据权利要求9所述的一种高炉放残铁方法，其特征在于，所述第一残铁沟的一端高于所述第一残铁沟的另一端，所述第一残铁沟的坡度为10-11°，所述第二残铁沟的一端高于所述第二残铁沟的另一端，所述第二残铁沟坡度为2.5-3.5°，所述第一残铁沟和第二残铁沟的深度均为1.0-1.2m，所述第一残铁沟和所述第二残铁沟的宽度为0.8-0.9m。
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