CN111547852B - 一体化短程硝化-厌氧氨氧化脱氮工艺的控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种一体化短程硝化‑厌氧氨氧化脱氮工艺的控制方法。包括进水‑厌氧搅拌I‑好氧曝气‑厌氧搅拌II‑沉淀‑排水‑闲置阶段。在好氧曝气阶段，利用溶解氧电极控制曝气量，以溶解氧的浓度增量ΔDO≥0.5mg/L为曝气终点，控制氨氮留存浓度NH4 +‑N≈0mg/L；在进水阶段，控制反应器NO2 ‑‑N≤100mg/L；在好氧曝气阶段，控制DO≤0.3mg/L，短程硝化与厌氧氨氧化同时进行，NO2 ‑‑N的浓度在0～50mg/L之间。本技术方案解决因氨氮留存导致AAOB菌流失及出水水质差的技术问题，同时具有处理能力高、更稳定的优点。

Description

一体化短程硝化-厌氧氨氧化脱氮工艺的控制方法
技术领域
本发明属于新型生物脱氮领域，具体地涉及一种一体化短程硝化-厌氧氨氧化的废水脱氮装置与方法。
背景技术
厌氧氨氧化技术是目前公认的最经济的生物脱氮技术，但难以在工程中实践应用。
厌氧氨氧化技术目前还未能在工程实践中得到广泛应用，主要原因在于:①厌氧氨氧化菌活性严格受限于温度、pH、DO、有机物及基质(反应的基质NH4 +-N、NO2 --N同时也是抑制物，尤其是NO2 --N的抑制)等影响因素，导致其抗冲击能力低、稳定性差等问题。②由于AAOB菌种产率低，世代周期长，AAOB菌种容易流失等原因，使富集厌氧氨氧化菌较为困难。
现有技术CN 103226366 A一体化短程硝化-厌氧氨氧化SBR脱氮工艺的控制方法，该发明公开了一种一体化短程硝化-厌氧氨氧化SBR脱氮工艺的控制方法，实现短程硝化与厌氧氨氧化反应在同一SBR中同步进行，通过NH4 +-N在线电极控制SBR中的氨氮留存浓度，曝气终点留存NH4 +-N浓度10～30mg/L。而据其权利要求书可知，控制好氧阶段NO2 --N浓度在10mg/L以下，又因为厌氧氨氧化反应中NH4 +-N：NO2 --N≈1:1.32，显然该发明厌氧氨氧化反应最终NO2 --N耗尽而NH4 +-N剩余。
实际工程的废水相比于实验室配水，其成分比较复杂，高氨氮废水往往富含难以生物降解的COD，然而这些COD并非不能生物降解，而是降解速度相对缓慢。厌氧氨氧化反应生成的NO3 --N，因有难以生物降解的COD(碳源)存在，而发生短程反硝化反应，即NO3 --N被短程反硝化成NO2 --N，又因为过量留存了NH4 +-N，故AAOB可以利用NH4 +-N和NO2 --N在沉淀及排水阶段继续进行厌氧氨氧化反应。反应产生的气泡(N2)粘附着厌氧氨氧化污泥，导致污泥上浮并随出水排出，造成AAOB菌种流失且影响出水水质。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本技术方案提供一体化短程硝化-厌氧氨氧化脱氮工艺的控制方法，避免因氨氮的剩余而带来菌种流失及出水水质差的问题。
本技术方案如下：
一体化短程硝化-厌氧氨氧化脱氮工艺的控制方法，其特征在于：包括进水-厌氧搅拌I-好氧曝气-厌氧搅拌II-沉淀-排水-闲置阶段，在所述好氧曝气阶段，利用溶解氧电极控制曝气量，以溶解氧的浓度增量ΔDO≥0.5mg/L为曝气终点，控制氨氮留存浓度NH4 +-N≈0mg/L。
进一步地，在所述进水阶段，控制反应器NO2 --N≤100mg/L。
进一步地，在所述好氧曝气阶段，控制DO≤0.3mg/L，使短程硝化与厌氧氨氧化同时进行，NO2 --N的浓度在0～50mg/L之间。
进一步地，在所述厌氧搅拌I阶段，搅拌时间为10～120min。
进一步地，在所述厌氧搅拌II阶段，搅拌时间为5～30min。
进一步地，在所述进水阶段，间歇或者连续进水并持续搅拌，进水1～180min，停止0～180min；再进水1～180min，停止0～180min；如此循环。
进一步地，在所述进水阶段，间歇进水并持续搅拌，当进水液位达1/5～2/3高位时，关闭进水泵，厌氧搅拌10～120min，曝气30～180min，再间歇进水，直至进水液位达高位时，关闭进水。
进一步地，在所述沉淀阶段，静置沉淀30～120min。
本发明的控制方法与现有技术相比，优点在于以下：
1)改善污泥的沉降性能，避免AAOB菌种流失。以溶解氧的浓度增量ΔDO≥0.5mg/L为曝气终点，控制曝气终点氨氮留存浓度NH4 +-N≈0mg/L，可改善污泥的沉降性能，避免菌种流失和出水悬浮物高的问题，保证系统稳定运行。因为实际工程的废水相比于实验室配水，其成分比较复杂，高氨氮废水往往富含难以生物降解的COD，然而这些COD并非不能生物降解，而是降解速度相对缓慢。厌氧氨氧化反应生成的NO3 --N，因有难以生物降解的COD(碳源)存在，发生短程反硝化反应，即NO3 --N被短程反硝化成NO2 --N，现有技术以剩余氨氮为最终反应终点，过量留存NH4 +-N，故AAOB可以利用NH4 +-N和NO2 --N在沉淀及排水阶段继续进行厌氧氨氧化反应，反应产生的气泡(N2)粘附着厌氧氨氧化污泥，导致污泥上浮，影响污泥沉降，导致在静置出水时污泥翻滚，带走大量污泥，同时影响出水水质。
然而，曝气终点NH4 +-N≈0mg/L时，可能存在亚氮留存的情况，但NO2 --N≤50mg/L时，不会对AAOB菌产生抑制。
2)利于减少工程投资和降低日常运行费用。氨氮在线电极的投资大且日常运行费用高，在本发明工艺中利用溶解氧电极控制，没有使用氨氮在线电极，利于减少工程投资和降低日常运行费用。
附图说明
图1本发明的一种短程硝化与厌氧氨氧化的工艺流程图
图2本发明的一种短程硝化与厌氧氨氧化的废水脱氮装置的示意图
图3本发明的一种短程硝化与厌氧氨氧化的废水脱氮工艺的15天监测进水和出水的TN、NH4 +-N、NO2 --N、NO3 --N及TN去除率的变化曲线图
具体实施方式
下面结合具体实施方式及附图对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施方式，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。
本实施例用水(原水)来自广西某缫丝厂的副产品加工废水厌氧系统出水，其COD平均浓度为1600mg/L，NH4 +-N平均浓度为1600mg/L，NO2 --N及NO3 --N浓度均在10mg/L以下，TN平均浓度为1800mg/L，COD/N比约为0.89。
原水先进行处理，使得出水的NH4 +-N：NO2 --N比例约1:0.7，即出水NH4 +-N平均浓度为940mg/L，NO2 --N平均浓度为658mg/L，TN平均浓度为1640mg/L，以该出水作为一体化短程硝化-厌氧氨氧化反应器的进水。一体化短程硝化-厌氧氨氧化反应器采用SBR形式。
如图3所示一种短程硝化-厌氧氨氧化的废水脱氮SBR装置，包括进水池(1)、进水管(2)、进水泵(3)、时间控制器(4)、机械搅拌装置(5)、DO测定仪(6)、曝气装置(7)、一体化短程硝化-厌氧氨氧化反应器(8)、气体流量计(9)、鼓风机(10)、出水阀(11)及出水管(12)。
本实施例中，进水池(1)有效尺寸为4.2×3×4米，有效容积50立方米；一体化短程硝化-厌氧氨氧化反应器(8)，有效尺寸为6.4×4.7×5米，有效容积150立方米。
一种一体化短程硝化-厌氧氨氧化的废水脱氮控制方法的具体实施分为以下步骤：
(1)SBR脱氮装置开始运行，搅拌器(5)启动；开启进水泵(3)，间歇进水并持续搅拌，进水30min，停止60min；再进水30min，停止60min；如此循环。
(2)当进水液位达1/2高位时，关闭进水泵(3)，厌氧搅拌60min，开启曝气装置(7)，好氧曝气过程中，利用DO测定仪(6)监测反应器内的DO浓度，控制DO＝0.3mg/L，短程硝化与厌氧氨氧化同时进行，即亚氮边产生边消耗，控制NO2 --N浓度在0～50mg/L之间；
(3)好氧曝气120min后，关闭曝气装置(7)，之后再开启进水泵(3)间歇进水，直至进水液位达高位时，关闭进水泵(3)；
(4)再厌氧搅拌60min；然后开启曝气装置(7)，持续曝气，同样利用DO测定仪(6)监测反应器内的DO浓度，控制DO＝0.3mg/L，短程硝化与厌氧氨氧化同时进行，NO2 --N浓度在0～50mg/L之间；
(5)随着短程硝化的进行，NH4 +-N浓度越来越低，当NH4 +-N浓度耗尽时，DO发生突跃，以溶解氧浓度增量ΔDO＝0.5mg/L为曝气终点，关闭曝气装置(7)，此时NH4 +-N≈0mg/L；
(6)曝气装置(7)停止工作后，厌氧搅拌20min，以脱除厌氧氨氧化产生的气体；
(7)关闭搅拌，SBR脱氮装置进入沉淀阶段，静置90min后，污泥沉淀在SBR脱氮装置的底部，实现泥水分离；
(8)排水系统启动，打开出水阀(11)，出水经出水管(12)排走；
(9)当液位达低位时，关闭出水阀(11)，设定闲置时长，反应器闲置等待下一周期进水。
(10)闲置时长完成后，进水泵开启，SBR脱氮装置进入下一个循环(1)-(9)。
按上述步骤实施，每天处理废水80吨，一体化短程硝化-厌氧氨氧化反应器出水NH4 +-N不留存，TN去除率94％以上，TN容积去除负荷高达0.82kg/m3·d，其中出水NH4 +-N≈0mg/L，NO2 --N<8mg/L，NO3 --N<80mg/L，TN<102mg/L。连续15天监测进水和出水的TN、NH4 +-N、NO2 --N、NO3 --N及TN去除率的变化曲线如图3所示。
上述运行过程中，发生以下反应：厌氧搅拌时，主要发生以厌氧氨氧化为主，反硝化为辅的反应。以厌氧氨氧化反应为主：AAOB菌将NH4 +-N、NO2 --N转化为N2，生成少量NO3 --N；以反硝化反应为辅：反硝化菌将NO3 --N短程反硝化成NO2 --N，NO2 --N再参与厌氧氨氧化反应，从而去除NO3 --N。好氧曝气时，控制DO≤0.3mg/L，短程硝化与厌氧氨氧化同时进行，即亚氮边产生边消耗，控制NO2 --N浓度在0～50mg/L之间。
曝气终点氨氮不持留，即NH4 +-N≈0mg/L。即使厌氧氨氧化反应的产物NO3 --N会在有可利用COD的情况被短程反硝化为NO2 --N，但因为没有留存NH4 +-N，故AAOB无法在沉淀及排水阶段继续进行厌氧氨氧化反应，因此不会导致污泥上浮随着出水排出，造成AAOB菌种的流失并影响出水水质。因而在实际工程中控制方法应为：NO2 --N可剩余，而NH4 +-N不可以剩余。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性的前提下，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一体化短程硝化-厌氧氨氧化脱氮工艺的控制方法，其特征在于：包括进水-厌氧搅拌I-好氧曝气-厌氧搅拌II-沉淀-排水-闲置阶段，在所述好氧曝气阶段，利用溶解氧电极控制曝气量，以溶解氧的浓度增量ΔDO≥0.5mg/L为曝气终点，控制曝气终点氨氮留存浓度NH4 +-N≈0mg/L；所述进水阶段，控制反应器NO2 --N≤100mg/L；在所述好氧曝气阶段，控制DO≤0.3mg/L，短程硝化与厌氧氨氧化同时进行，反应器中NO2 --N的浓度在0～50mg/L之间；在所述厌氧搅拌I阶段，搅拌时间为10～120min；在所述厌氧搅拌II阶段，搅拌时间为5～30min；在所述沉淀阶段，静置沉淀30～120min。
2.根据权利要求1所述的一体化短程硝化-厌氧氨氧化脱氮工艺的控制方法，其特征在于：在所述进水阶段，间歇或者连续进水并持续搅拌，进水1～180min，停止0～180min；再进水1～180min，停止0～180min；如此循环。
3.根据权利要求1所述的一体化短程硝化-厌氧氨氧化脱氮工艺的控制方法，其特征在于：在所述进水阶段，间歇进水并持续搅拌，当进水液位达1/5～2/3高位时，关闭进水泵，厌氧搅拌10～120min，曝气30～180min，再间歇进水，直至进水液位达高位时，关闭进水。
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