CN111533969A - 一种油墨转移介质中的发泡层及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种油墨转移介质中的发泡层及其制备方法，其中，油墨转移介质中的发泡层，包括微球体、橡胶和支撑助剂。本发明提高了发泡层的压缩性能、抗拉强度等，也使得在印刷过程中印刷效果好。

Description

一种油墨转移介质中的发泡层及其制备方法
技术领域
本发明属于印刷技术领域，具体涉及一种油墨转移介质中的发泡层及其制备方法。
背景技术
油墨转移介质在使用转移单元印刷之过程中扮演了一个重要的角色，其中，例如橡皮布 具有有效的抗压性能，恢复力快，黏性强，不留任何粘贴物的特点，不论是网点或是满版， 均能使油墨传送更稳定，其中，橡皮布中的面胶层负责接受油墨。然而，目前的橡皮布大多 不够环保，橡皮布中会残留一些有害物质，且橡皮布中的发泡层的压缩性能，抗拉强度等都 有待提高，另外目前的橡皮布在印刷时效果也有待进一步提高。
发明内容
本发明旨在提供一种油墨转移介质中的发泡层及其制备方法，通过改进微球体的配方以 及发泡层的配方，使得微球体的膨胀效果更好，从而提高了发泡层的压缩性能、抗拉强度等， 也使得在印刷过程中印刷效果好。
为解决上述问题，本发明是通过以下技术方案实现的：本发明提供一种油墨转移介质中 的发泡层，包括微球体、橡胶和支撑助剂，其中，所述微球体包括一交联结构物，所述交联 结构物包括环氧树脂、丙烯酸和异氰酸酯，所述微球体的压缩性能为0.10～0.18mm，所述发 泡层的抗拉强度≥82N/mm。
在一实施例中，所述支撑助剂包括纳米级白炭黑、硬脂酸、氯化锌、轻质碳酸钙和增塑 剂TP-90B中的一种或多种组合。
在一实施例中，所述发泡层的第一表面与第二表面的布层间附着力为1.2～1.8KN/m。
在一实施例中，所述微球体为一空心微球，所述空心微球的内部包裹有气体。
在一实施例中，在加热的条件下，所述微球体的内部形成有孔径为0.008～0.01mm的闭 形微孔。
在一实施例中，所述发泡层的厚度为0.3～0.6毫米。
在一实施例中，所述环氧树脂的环氧值为3～6。
在一实施例中，所述异氰酸酯为芳香族二异氰酸酯。
本发明的目的还在于提供一种油墨转移介质中的发泡层的制备方法，至少包括以下步 骤：
将环氧树脂、丙烯酸和异氰酸酯进行混合，获得微球体；
对所述微球体进行升温处理，获得预发泡层；
向所述预发泡层中加入橡胶和支撑助剂，形成气垫块；
对所述气垫块进行硫化，获得所述发泡层；
其中，所述发泡层包括一交联结构物，所述交联结构物包括环氧树脂、丙烯酸、异氰酸 酯、橡胶和支撑助剂，所述微球体的压缩性能为0.10～0.18mm，所述发泡层的抗拉强度 ≥82N/mm。
本发明还涉及一种油墨转移介质，包括：
第一基布；
粘结层，形成于所述第一基布上；
第二基布，形成于所述粘结层上；
发泡层，形成于所述第二基布上；
第三基布，形成于所述发泡层上；
面胶层，形成于所述第三基布上；
其中，所述发泡层包括一交联结构物，所述交联结构物包括环氧树脂、丙烯酸、异氰酸 酯、橡胶和支撑助剂，所述微球体的压缩性能为0.10～0.18mm，所述发泡层的抗拉强度 ≥82N/mm。
在本发明中，所述的油墨转移介质中的发泡层，通过加入微球体、橡胶和支撑助剂，能 更好地使微球体膨胀。也通过改进微球体的外壳的配方，进一步完善微球体的结构性能，从 而使得发泡层的压缩性能、抗拉强度均得以提升。本发明的发泡层在硫化时布缝渗胶浆少且 气泡多，网点清晰，传墨效果好，满足了高速印刷的需求。
附图说明
图1：本发明一实施例中的油墨转移介质应用场景的示意图；
图2：本发明一实施例中的方法流程示意图；
图3：本发明一实施例中的发泡层的示意图；
图4：本发明一实施例中油墨转移介质示意图；
图5：本发明一实施例中发泡层的内部结构示意图；
图6：本发明一实施例中发泡层在40倍电子显微镜下的图示；
图7：图6中的发泡层在100倍电子显微镜下的图示；
图8：本发明一实施例中的油墨转移介质制造设备的示例性的框图；
图9：显示为图8中第一硫化设备的结构示意图。
具体实施方式
下面通过几个具体的实施例对本发明作进一步的说明，但需要指出的是本发明的实施例 中所描述的具体的物料配比、工艺条件及结果等仅用于说明本发明，并不能以此限制本发明 的保护范围，凡是根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应该涵盖在本发明的保 护范围内。
需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式 中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际 实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂 注意，如没有特别说明，本文中描述所示的“％”和“份”是指“质量份数”。在本发明中， 如出现术语“第一”、“第二”，仅用于描述和区分目的，而不能理解为指示或暗示相对重 要性。
如图1所示，本发明提供了一种油墨转移介质4，所述油墨转移介质4可以包覆在胶印 印刷机5的转印滚筒6上，从而作为平板印刷(胶印)过程中的一种油墨转移用的介质，油墨由所述油墨转移介质4的表面直接转移到承印物9上。具体地可以通过包括以下的过程实现，将包覆有所述油墨转移介质4的转印滚筒6旋转，与其上面形成有字符和图像并提供有印刷油墨的印版滚筒7密切接触，使得位于印版滚筒7处的印版10上的字符和图像油墨被转移到所述油墨转移介质4上，接着，在所述油墨转移介质4上的字符和图像(转移并)被定位在压印辊8的承印物9如纸张上，该纸张在与所述油墨转移介质4紧密接触下被传送，从而进行印刷。
在一具体实施例中，所述油墨转移介质例如是由纤维布和合成橡胶两种材料制成的，所 用的纤维布可以是富有弹性的棉纤维纺织品，纤维布的弹性还具有很明显的方向性。
在一具体实施例中，所述油墨转移介质担负着将印版上的油墨传递到纸张上的作用，要 以一定的张力安装在金属制橡皮布滚筒上，因此，所述油墨转移介质具备适当的伸长率和充 分的强度。为了使印刷品墨色均匀，网点清晰，层次丰富，所述油墨转移介质具备硬度适中， 压缩变形小，传墨性能好和伸长率小等特点，在化学性能上它既具备吸附油墨及吸附润版液 的作用，又具备不与油和药水发生化学反应和被油、药水侵蚀的性能。所述油墨转移介质具 有厚薄均匀，以及一定的粗糙度，此外，还具有压缩变形小等特点。
在一具体实施例中，为了防止印刷过程中橡皮布厚度减少，弹性减小，硬度增大，所述 油墨转移介质压缩变形小，伸长率较小，这样，所述油墨转移介质在印刷过程中就能保住套 印准确，网点完整，图文清晰，从而提高印刷质量。所述油墨转移介质结构致密，机械强度 高，有利于抗张强度的增加，并以此减少图文转移的变形量。
在一具体实施例中，所述油墨转移介质4有机溶剂残留量小于等于0.1PPM，进一步地， 小于等于0.05PPM，更进一步地，有机溶剂的残留量为0。
在一些实施例中，所述油墨转移介质10中的有机溶剂例如可以选自酮系溶剂，具体地可 以列举丙酮、丁酮、甲基乙基酮、甲基正丙基酮、甲基异丙基酮、二乙基酮、甲基正丁基酮、 甲基异丁基酮、甲基仲丁基酮、甲基叔丁基酮等二烷基酮类、环戊酮、环己酮、环庚酮等环 状酮类等。进一步地，选自丙酮、丁酮、环己酮。
在一些实施例中，所述油墨转移介质4中的有机溶剂例如可以选自芳族溶剂，具体的可 以列举甲苯、苯、对二甲苯、邻二甲苯、间二甲苯、乙苯、萘、苯乙酮、苯甲醇、苯甲酸乙酯、苯甲酸、邻苯二甲酸脂类(例如邻苯二甲酸二甲酯(DMP)、邻苯二甲酸二乙酯(DEP)、 邻苯二甲酸二正丁酯(DBP)、邻苯二甲酸二正辛酯(DOP)、邻苯二甲酸二异辛酯(DEHP) 和邻苯二甲酸丁基苄酯(BBP))等。进一步地，选自苯、甲苯、二甲苯、邻苯二甲酸脂类。
在一些实施例中，所述油墨转移介质4中的有机溶剂例如可以选自酯系溶剂，具体地可 以列举乙酸乙酯、乙酸丙酯、乙酸异丙酯、乙酸丁酯等烷基酯类、乙酸1-甲氧基-2-丙酯等烷 氧基烷基酯类、β-丙内酯、α-甲基-γ-丁内酯、γ-丁内酯、δ-己内酯、γ-戊内酯等环状酯 类等。
在一些实施例中，所述油墨转移介质4中的有机溶剂例如可以选自酰胺系溶剂，具体可 以列举N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、N,N-二戊基乙酰胺、N,N-二叔丁基乙酰胺等 烷基酰胺类、N,N-二甲氧基丙基乙酰胺、3-甲氧基-N,N-二甲基丙酰胺、3-正丁氧基-N,N-二甲 基丙酰胺等烷氧基烷基酰胺类、1,3-二甲基-2-咪唑啉酮、N-甲基-2-吡咯烷酮等环状酰胺类等。
在一些实施例中，所述油墨转移介质4中的有机溶剂例如可以选自醚系溶剂具体的可以 列举乙二醇、二乙二醇等单或二烷基醚类、二烷、四氢呋喃等环状醚类、苯甲醚等芳香族醚 类等。
请参阅图4至图7所示，在一具体实施例中，所述油墨转移介质例如是由三层或四层基 布和橡胶聚合物相粘接，表面压以高级橡胶聚合物强性体，经过化学、物理、机械加工而成 的精细化工产品。例如，所述油墨转移介质包括本发明制备的面胶层，具体包括：第一基布 31；粘结层3，形成于所述第一基布上31；第二基布21，形成于所述粘结层3上；发泡层2， 形成于所述第二基布21上；第三基布11，形成于所述发泡层2上；面胶层1，形成于所述第三基布11上。本发明的所述发泡层2的布缝渗胶浆少气泡多，比较圆整，分布均匀。
在一具体实施例中，所述油墨转移介质包含一发泡层2，例如包含很多微小的气囊体， 含有微小气囊体的发泡层，也可以称为微球体发泡层，例如，对于0.20-0.22mm的微球体发 泡层厚度，其最小压缩模量为3.5kg/cm2，一般微球体发泡层由微球体，橡胶，添加助剂构成， 微球体例如是丙烯腈或者是丙烯腈的共聚物形成的。所述微球体的原料组分中还例如包括有 发泡剂、交联剂等助剂，所述发泡剂例如是异丁烷、2,4-二甲基丁烷、2-甲基戊烷、3-甲基戊 烷、正己烷、环己烷、庚烷、异辛烷或它们的任何组合，所述微球体例如是聚合物微球，例 如可以通过乳液聚合制备得到，乳化后得到聚合物颗粒，然后经过过筛筛分，干燥后得到所 述微球体，所述聚合物颗粒的平均粒径可以为0.02-0.05mm。通过过筛可以得到相似平均粒径 的样品微球体，从而可以限制在胶版使用中粒度不均匀对膨胀性的影响。所述发泡层2例如 是以耐油性橡胶基质为主成分，耐油性橡胶基质可以通过硫化得到。例如使用含非极性溶剂 的墨水进行印刷时，橡胶材料例如采用丙烯腈·丁二烯橡胶(NBR)、氯丁橡胶(CR)、含氟橡胶 (FKM)、聚氨酯橡胶(UR)等极性聚合物。使用含极性溶剂的墨水进行印刷时，橡胶材料例如 采用乙丙橡胶(EPDM)、丁基橡胶(IIR)等非极性聚合物。在所述发泡层2中，除橡胶材料外， 根据需要可以含有添加助剂，例如有硫化剂、D.M(二硫化二苯并噻唑)及M(2-巯基苯并噻唑) 这类硫化促进剂、防老化剂、加强剂、填充剂、增塑剂等。所述填充剂例如为炭黑、白炭黑、 二氧化硅、二氧化钛、碳酸钙、着色颜料、粘土和它们的组合，所述增强剂例如为邻苯二甲 酸二丁酯、硬脂酸锌和/或氧化锌。
本发明的油墨转移介质中的发泡层，不同于传统橡皮布中的发泡层，具有更环保，性能 更优的特点。具体的，本发明通过在发泡层的配方中添加纳米级材料，以及改进微球体的配 方组分，进一步完善微球体的结构性能，使微球体更好地膨胀，从而使得发泡层的压缩性能、 抗拉强度等性能均得以提升。本发明的微球体还例如是聚氨酯微球体。
请参阅图3，在一实施例中，本发明提供一种油墨转移介质中的发泡层2，本发明的发泡 层2包所述发泡层包括一交联结构物，所述交联结构物包括环氧树脂、丙烯酸、异氰酸酯、 橡胶和支撑助剂，所述微球体的压缩性能为0.10～0.18mm，所述发泡层的抗拉强度≥82N/mm， 向微球体中加入橡胶和支撑助剂后经硫化处理生成所述交联结构，使得微球体能够更好地膨 胀，从而使得发泡层的压缩性能、抗拉强度等性能均得以提升，该工艺取消了胶料溶于甲苯 中制成胶浆、涂布工序，以及利用蒸汽加热挥发甲苯等溶剂等工序，节约了橡皮布生产的原 料成本和能源消耗，是一项节能降耗、绿色环保的新工艺。所述微球体的压缩性能例如为 0.10～0.18mm，所述发泡层的抗拉强度例如为≥82N/mm。更具体的，所述支撑助剂包括纳米 级白炭黑、硬脂酸、氯化锌、轻质碳酸钙和增塑剂TP-90B中的一种或多种组合。所述橡胶 例如为丁腈橡胶。所述发泡层2的第一表面201与第二表面202的布层间附着力例如为1.2～1.8KN/m。所述微球体为一空心微球，所述空心微球的内部包裹有气体。在加热的条件下， 所述微球体的内部形成有例如孔径为0.008～0.01mm的闭形微孔。所述发泡层的厚度例如为 0.3～0.6mm。所述环氧树脂的环氧值为3～6。所述异氰酸酯例如为芳香族二异氰酸酯。
请参阅图3，在一实施例中，所述发泡层2例如包括以下组分：10-30质量份的微球体， 0～200质量份的丁腈橡胶，3-10质量份的纳米级白炭黑，或者例如包括10-30质量份的微球 体，5-20质量份的丁腈橡胶，1-2质量份的纳米级白炭黑，2-3质量份的硬脂酸、2-6质量份 的氯化锌、3-5质量份的轻质碳酸钙和2-9质量份的增塑剂TP-90B。其中，例如加入两种不 同的丁腈橡胶，或者加入仅一种丁腈橡胶，例如加入50～200质量份的第一丁腈橡胶和/或 0～100质量份的第二丁腈橡胶。其中10-30质量份的微球体主要是由10-15质量份的环氧树 脂、10-15质量份的丙烯酸和10-15质量份的异氰酸酯混合后，再经过一些后处理步骤得来的。 本发明中的轻质碳酸钙能够改善发泡层的硬度等性能。
在一具体实施例中，本发明的微球体(microspheres)是一种直径仅有1μm左右的球状塑 胶料颗料，由一种聚合物的壳体和它包裹着的气体组成。将微球体混和于胶料中，当加热时 热塑性壳体软化，壳体里面的气体膨胀，在胶料中产生无数个直径在0.01mm左右的闭形微 孔，在印刷过程中，微孔吸收印刷压力不使橡皮布表面形成“鼓包”，造成网点变形。当印刷 压力消除后，微球体中的气体迅速恢复，而使印刷过程中压力基本保持恒定。本发明选用了 特定微球体品种，创造了三温度区间的最佳微球体气垫层预硫化方法，制造的微球体气垫层 全闭孔结构，气孔均匀，按国际标准测试，可压缩性稳定在一个理想的数值范围中。与普通 橡皮布相比，橡皮布表层变形小，印刷网点还原性好。
请参阅图2，在一实施例中，本发明提供一种油墨转移介质中的发泡层的制备方法，至 少包括以下步骤：
S1、将环氧树脂、丙烯酸和异氰酸酯进行混合，获得微球体；
S2、对所述微球体进行升温处理，获得预发泡层；
S3、向所述预发泡层中加入橡胶和支撑助剂，形成气垫块；
S4、对所述气垫块进行硫化，获得所述发泡层；
其中，所述发泡层包括一交联结构物，所述交联结构物包括环氧树脂、丙烯酸、异氰酸 酯、橡胶和支撑助剂，所述微球体的压缩性能为0.10～0.18mm，所述发泡层的抗拉强度 ≥82N/mm。
请参阅图8，所述油墨转移介质中的发泡层2例如可以通过油墨转移介质的制造设备C10 的过程实现，具体而言，在一些实施例中，所述制造设备C10包括炼胶设备C100、滤胶设备C200、压延设备C300、拼布设备C400、第一硫化设备C500、第二硫化设备C600、打磨设备C700，所述油所述油墨转移介质中的发泡层2通过制造设备C10中的部分对所述发泡层2分别经过炼胶、滤胶、压片、硫化完成所述发泡层2的制备方法。
具体的，在步骤S1中，将10-15质量份的环氧树脂、10-15质量份的丙烯酸和10-15质 量份的异氰酸酯均匀的混合在一起，进行乳化反应，温度例如控制在70～80℃，时间例如控 制为10～12分钟，获得微球体。
具体的，在步骤S2和步骤S3中将10-30质量份的微胶体在130℃-145℃内可调节的烘 桶中升温发泡，再加入0～200质量份的丁腈橡胶，或者例如包括10-30质量份的微球体，5-20质量份的丁腈橡胶，1-2质量份的纳米级白炭黑，2-3质量份的硬脂酸、2-6质量份的氯化锌、3-5质量份的轻质碳酸钙和2-9质量份的增塑剂TP-90B，也可加入10-20质量份的抗氧化剂，进行混合，具体而言，例如在炼胶设备C100、滤胶设备C200中进行混炼，并进行 滤胶，炼成气垫块，然后压制成型，压延机贴胶条件：辊温：上辊，70℃，中辊，80℃；下 辊，60℃。具体的，例如加入两种不同的丁腈橡胶，或者加入仅一种丁腈橡胶，例如加入 50～200质量份的第一丁腈橡胶和/或0～100质量份的第二丁腈橡胶。所述橡胶及其它原材料经 筛选、检验、称重后，确定一段混炼胶门尼标准，逐项控制，达到既适合压延工艺加工要求， 又取得较高门尼值，做到生产过程加工和产品印刷质量达标的双赢结果。
具体的，在步骤S3中，例如混炼后的橡胶组分，例如将气垫块转移至例如压延设备C300，例如三辊压延机中进行压片，用于后续的基布和胶层拼合。在三辊压延机中，所述 压合过程中的参数例如温度为100-170℃，例如150℃、162℃、170℃；压力为5-12MPa，例 如为5.5MPa、8.5MPa、10MPa、12MPa；辊间距为0.05-5mm，例如0.06mm、0.08mm、 0.09mm、2mm、3mm、4mm、5mm；压延速率为5-15米/分钟，例如为5米/小时、7米/小 时、10米/小时、15米/小时。
具体的，在步骤S4中，用例如硫化设备进行硫化(硫磺用量为1.2g)，硫化条件例如为 120℃×10小时，压力为0-8kg，硫化后发泡层的厚度为0.30mm，最后在打磨机上磨平。为达 到无溶剂橡皮布的技术要求指标，本发明在橡皮布制造过程中使用了多级硫化法，将所述压 延面胶通过鼓式硫化机进行硫化，硫化温度例如为85～160℃之间。具体的，预硫化发泡工艺 包括：发泡剂混入工艺、发泡温度与硫化温度的匹配、发泡层的拼硫工艺，其中，发泡胶厚 度0.26mm+配布0.29mm～0.55mm，在压延过程中，胶进入布缝规定0.08mm～0.47mm，拼另 一层布+0.29mm，胶进入布缝0.06mm～0.69mm，发泡后达到两布一胶总厚0.98～0.99mm(单发 泡层0.40mm)。整体硫化工艺包括轻压力拼硫(以2kg减为0.5kg)和轻压力硫化(以4kg减 为1kg)。
具体的，在步骤S4中，将例如厚度为0.26mm的片状的多个原料组分，和例如总厚度为 0.29mm～0.55mm的第一基布31、粘结层3和第二基布2，例如采用布缝为0.08mm～0.47mm的棉布，于压延设备C300和拼布设备C500压延拼合，接着再拼合例如总厚度为0.3～0.6mm的发泡层2和第三基布11，例如采用布缝为0.06mm～0.69mm的棉布，接着于第一硫化设备C500进行硫化发泡。
请参阅图9，在一些实施例中，所述第一硫化设备C500例如包括机架C510和放卷组件 C520、热辊组件C530以及收卷组件C540。在进行硫化发泡作业时，所述热辊组件C530安装于所述机架C510内，并可以绕所述机架C510转动，所述热辊组件C530包括多个加热 辊，例如16个加热辊，所述多个加热辊之间具有不同的温度，从而将所述油墨转移介质中 的发泡层2进行硫化发泡，并进一步地牵伸至所述收卷组件C540，以进行收卷。
下面列举一些实施例来具体说明本发明。同时列举一些对比例。
请参阅表1和表3中的数据，在一实施例中，将10-15质量份的环氧树脂、10-15质量份 的丙烯酸和10-15质量份的异氰酸酯均匀的混合在一起，进行乳化反应，温度例如控制在 70～80℃，时间例如控制为10～12分钟，获得微球体。将10-30质量份的微胶体在130℃-145℃ 内可调节的烘桶中升温发泡，再加入0～200质量份的丁腈橡胶，3-10质量份的纳米级白炭 黑，炼成气垫块，然后压制成型，压延机贴胶条件：辊温：上辊，110℃，中辊，120℃；下 辊，100℃。具体的，例如加入两种不同的丁腈橡胶，或者加入仅一种丁腈橡胶，例如加入50～200质量份的第一丁腈橡胶和0～100质量份的第二丁腈橡胶。接着进行硫化处理(硫磺用 量为1.2g)，硫化条件为120℃×10小时，压力为0-8kg，硫化后发泡层的厚度为0.30mm，最后在打磨机上磨平，获得发泡层A，用此发泡层A获得油墨转移介质A。
请参阅表1和表3中的数据，在另一实施例中，将10-15质量份的环氧树脂、10-15质量 份的丙烯酸和10-15质量份的异氰酸酯均匀的混合在一起，进行乳化反应，温度例如控制在 70～80℃，时间例如控制为10～12分钟，获得微球体。将10-30质量份的微球体，50-200质量 份的丁腈橡胶，1-2质量份的纳米级白炭黑，2-3质量份的硬脂酸、2-6质量份的氯化锌、3-5 质量份的轻质碳酸钙和2-9质量份的增塑剂TP-90B，进行混合反应，炼成气垫块，然后压制 成型，压延机贴胶条件：辊温：上辊，110℃，中辊，120℃；下辊，100℃。接着进行硫化 处理(硫磺用量为1.2g)，硫化条件为120℃×10小时，压力为0-8kg，硫化后发泡层的厚度 为0.30mm，最后在打磨机上磨平，获得发泡层B，用此发泡层B获得油墨转移介质B。
请参阅表1和表3中的数据，在另一实施例中，请参阅表1和表3中的数据，在另一实施例中，将10-15质量份的环氧树脂、10-15质量份的丙烯酸和10-15质量份的异氰酸酯均匀的混合在一起，进行乳化反应，温度例如控制在70～80℃，时间例如控制再10～12分钟，获得微球体。将10-30质量份的微球体、50-200质量份的丁腈橡胶、1-2质量份的纳米级白炭黑、 2-3质量份的硬脂酸、2-6质量份的氯化锌、3-5质量份的轻质碳酸钙和2-9质量份的增塑剂 TP-90B，10-20质量份的抗氧化剂，进行混合反应，炼成气垫块，然后压制成型，压延机贴 胶条件：辊温：上辊，110℃，中辊，120℃；下辊，100℃。接着进行硫化处理(硫磺用量 为1.2g)，硫化条件为120℃×10小时，压力为0-8kg，硫化后发泡层的厚度为0.30mm，最 后在打磨机上磨平，获得发泡层C，用此发泡层C获得油墨转移介质C。
请参阅表1和表3中的数据，在一对比例中，将10-15质量份的丙烯酸树脂、10-15质量 份的丙烯酸和10-15质量份的异氰酸酯均匀的混合在一起，进行乳化反应，温度例如控制在 70～80℃，时间例如控制为10～12分钟，获得微球体。将10-30质量份的微胶体在 130℃-145℃内可调节的烘桶中升温发泡，再加入0～200质量份的丁腈橡胶，3-10质量份的 纳米级白炭黑，炼成气垫块，然后压制成型，压延机贴胶条件：辊温：上辊，110℃，中 辊，120℃；下辊，100℃。具体的，例如加入两种不同的丁腈橡胶，或者加入仅一种丁腈橡 胶，例如加入50～200质量份的第一丁腈橡胶和/或0～100质量份的第二丁腈橡胶。接着进行 硫化处理(硫磺用量为1.2g)，硫化条件为120℃×10小时，压力为0-8kg，硫化后发泡层的 厚度为0.30mm，最后在打磨机上磨平，获得发泡层D，用此发泡层D获得油墨转移介质D。 本对比例中使用丙烯酸树脂来代替环氧树脂。
请参阅表1和表3中的数据，在另一对比例中，将10-15质量份的环氧树脂、10-15质量份的丙烯酸和10-15质量份的异氰酸酯均匀的混合在一起，进行乳化反应，温度例如控制在70～80℃，时间例如控制为10～12分钟，获得微球体。将10-30质量份的微胶体在 130℃-145℃内可调节的烘桶中升温发泡，再加入0～200质量份的丁腈橡胶，炼成气垫块， 然后压制成型，压延机贴胶条件：辊温：上辊，110℃，中辊，120℃；下辊，100℃。具体 的，例如加入两种不同的丁腈橡胶，或者加入仅一种丁腈橡胶，例如加入50～200质量份的 第一丁腈橡胶和/或0～100质量份的第二丁腈橡胶。接着进行硫化处理(硫磺用量为1.2g)， 硫化条件为120℃×10小时，压力为0-8kg，硫化后发泡层的厚度为0.30mm，最后在打磨机 上磨平，获得发泡层E，用此发泡层E获得油墨转移介质E，本对比例中没有添加纳米级白 炭黑。
请参阅表1和表3中的数据，在另一对比例中，将10-15质量份的环氧树脂、10-15质量份的丙烯酸和10-15质量份的异氰酸酯均匀的混合在一起，进行乳化反应，温度例如控制在70～80℃，时间例如控制为10～12分钟，获得微球体。将10-30质量份的微球体，5-20质量份的丁腈橡胶，1-2质量份的纳米级白炭黑，2-3质量份的硬脂酸、2-6质量份的氯化锌、3-5质量份的轻质碳酸钙和2-9质量份的邻苯二甲酸脂类，进行混合反应，炼成气垫块，然后压制成型，压延机贴胶条件：辊温：上辊，110℃，中辊，120℃；下辊，100℃。接着进 行硫化处理(硫磺用量为1.2g)，硫化条件为120℃×10小时，压力为0-8kg，硫化后发泡层 的厚度为0.30mm，最后在打磨机上磨平，获得发泡层F，用此发泡层F获得油墨转移介质 F。本对比例没有使用增塑剂TP-90B，而是使用邻苯二甲酸脂类来代替。
本发明过改进微球体的配方以及发泡层的配方，使得微球体的膨胀效果更好，从而提高 了发泡层的压缩性能、抗拉强度等，也使得在印刷过程中印刷效果好。
性能检测
下面将上述列举的一些实施例和对比例，所得到的发泡层和油墨转移介质进行性能测 试，见表1、表2和表3所示。
表1.性能结果对比表1
Figure BDA0002462117890000101
Figure BDA0002462117890000111
从表1中的数据及本发明记载的内容分析得出，改变发泡层的配方对性能影响很大，使 用环氧树脂、丙烯酸和异氰酸酯进行复配制得的微球体，然后与橡胶、纳米级白炭黑等物质 进行反应，经硫化制得的含有交联结构的发泡层和油墨转移介质，远远超过指标的水平。本 发明的发泡层的压缩性能能达到0.18mm甚至更高。当使用丙烯酸树脂代替环氧树脂时，性 能要大大降低，主要是由于环氧树脂中含有环氧官能团，能增强微球体表面的压缩性能。
表2.性能结果对比表2
Figure BDA0002462117890000112
从表2中的数据及本发明记载的内容分析得出，当发泡层F中没有添加增塑剂TP～90B 时，而是用邻苯二甲酸脂类代替增塑剂代替，则最后的化学残留量(邻苯二甲酸脂类(6项)) /mg/Kg能检测出，且压缩性能仅达到达到0.07mm左右，比使用增塑剂TP～90B时压缩性能， 其他性能例如布层间附着力/KN/m、抗拉强度等都有所下降。
将本发明列举的实施例得到的发泡层应用于油墨转移介质中，对由发泡层A、 发泡层B、发泡层C、发泡层D、发泡层E和发泡层F，获得的油墨转移介质A、 油墨转移介质B、油墨转移介质C、油墨转移介质D、油墨转移介质E、油墨转 移介质F进行性能测试，如表3。
表3.性能结果对比表3
Figure BDA0002462117890000121
从表3和本发明记载的实施例可以得出，加入环氧树脂、丙烯酸和异氰酸酯进行复配制 得的微球体的油墨转移介质，色泽均匀、无微孔、针眼、拉毛、渗浆、脱层等现象。没有加 入以及加入了环氧树脂、丙烯酸和异氰酸酯进行复配制得的微球体但没有使用例如增塑剂 TP～90B的增塑剂，所获得的油墨转移介质，性能都会受到影响，例如抗拉强度只能达到85 N/mm左右。没有加入环氧树脂、丙烯酸和异氰酸酯进行复配制得的微球体的油墨转移介质， 布层间附着力/KN/m只能达到1.1KN/m。加入了环氧树脂、丙烯酸和异氰酸酯进行复配制得 的微球体但没有使用例如增塑剂TP～90B的增塑剂，不仅对性能产生影响，还有化学残留量， 不符合环保理念。
综上所述，本发明所述的油墨转移介质中的发泡层，通过加入微球体、橡胶和支撑助剂， 能更好地使微球体膨胀。也通过改进微球体的外壳的配方，进一步完善微球体的结构性能， 从而使得发泡层的压缩性能、抗拉强度均得以提升。本发明的发泡层在硫化时布缝渗胶浆少 且气泡多，网点清晰，传墨效果好，满足了高速印刷的需求。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，应当 指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还将可以做出若干 改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不 脱离本发明的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修 饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例，例如上述特征与本申请中公开的(但不限于) 具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案；同时，凡依据本发明的实质技术 对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的范围 内。

Claims (10)

1.一种油墨转移介质中的发泡层，其特征在于，所述发泡层包括一交联结构物，所述交联结构物包括环氧树脂、丙烯酸、异氰酸酯、橡胶和支撑助剂，所述发泡层的压缩性能为0.10～0.18mm，所述发泡层的抗拉强度≥82N/mm。
2.根据权利要求1所述的油墨转移介质中的发泡层，其特征在于，所述支撑助剂包括纳米级白炭黑、硬脂酸、氯化锌、轻质碳酸钙和增塑剂TP-90B中的一种或多种组合。
3.根据权利要求1所述的油墨转移介质中的发泡层，其特征在于，所述发泡层的第一表面与第二表面的布层间附着力为1.2～1.8KN/m。
4.根据权利要求1所述的油墨转移介质中的发泡层，其特征在于，所述微球体为一空心微球，所述空心微球的内部包裹有气体。
5.根据权利要求1所述的油墨转移介质中的发泡层，其特征在于，在加热的条件下，所述微球体的内部形成有孔径为0.008～0.01mm的闭形微孔。
6.根据权利要求1所述的油墨转移介质中的发泡层，其特征在于，所述发泡层的厚度为0.3～0.6毫米。
7.根据权利要求1所述的油墨转移介质中的发泡层，其特征在于，所述环氧树脂的环氧值为3～6。
8.根据权利要求1所述的油墨转移介质中的发泡层，其特征在于，所述异氰酸酯为芳香族二异氰酸酯。
9.一种油墨转移介质中的发泡层的制备方法，其特征在于，至少包括以下步骤：
将环氧树脂、丙烯酸和异氰酸酯进行混合，获得微球体；
对所述微球体进行升温处理，获得预发泡层；
向所述预发泡层中加入橡胶和支撑助剂，形成气垫块；
对所述气垫块进行硫化，获得所述发泡层；
其中，所述发泡层包括一交联结构物，所述交联结构物包括环氧树脂、丙烯酸、异氰酸酯、橡胶和支撑助剂，所述微球体的压缩性能为0.10～0.18mm，所述发泡层的抗拉强度≥82N/mm。
10.一种油墨转移介质，其特征在于，包括：
第一基布；
粘结层，形成于所述第一基布上；
第二基布，形成于所述粘结层上；
发泡层，形成于所述第二基布上；
第三基布，形成于所述发泡层上；
面胶层，形成于所述第三基布上；
其中，所述发泡层包括一交联结构物，所述交联结构物包括环氧树脂、丙烯酸、异氰酸酯、橡胶和支撑助剂，所述微球体的压缩性能为0.10～0.18mm，所述发泡层的抗拉强度≥82N/mm。
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