CN111532050A - 一种油墨转移介质及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种油墨转移介质，所述油墨转移介质包括：第一基材层；气垫层，位于所述第一基材层上；第二基材层，位于所述气垫层上；面胶层，位于所述第二基材层上；其中，所述气垫层在所述第一基材层上的渗入厚度小于等于所述第一基材层上的厚度，所述第一基材层和所述第二基材层之间的层间粘合力大于等于1.5KN/m，所述油墨转移介质的有机溶剂残留量小于等于0.1PPM。根据本发明提供的油墨转移介质安全环保，且稳定性好、强度大、回弹性好，印刷速度可达到1.5万印的高速印刷。

Description

一种油墨转移介质及其制备方法
技术领域
本发明属于印刷技术领域，具体地，涉及一种油墨转移介质及其制备方法。
背景技术
在胶印印刷的领域中，可使用油墨转移介质缠绕到转印滚筒上，从而可以将印版上的油墨转移到承印物的表面，目前随着印刷业的发展，对油墨转移介质的性能要求也越来越高。
油墨转移介质通常具有多层构造，在制备油墨转移介质时，将多层之间运用涂布工艺实现，然而，涂布工艺需要使用有机溶剂(例如苯、苯甲、二甲苯等)，不仅使得多层之间互相浸渗导致油墨转移介质而不能适用，而且有机溶剂危害身体健康，且对环境污染大。因此，提供一种新的油墨转移介质十分重要。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的之一在于提供一种油墨转移介质，用于解决现有技术中不环保和使用性能不理想的问题。
本发明的另一个目的在于提供如上所述的油墨转移介质的制备方法。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明第一方面提供一种油墨转移介质，所述油墨转移介质包括：第一基材层；气垫层，位于所述第一基材层上；第二基材层，位于所述气垫层上；面胶层，位于所述第二基材层上；其中，所述气垫层在所述第一基材层上的渗入厚度小于等于所述第一基材层上的厚度，所述第一基材层和所述第二基材层之间的层间粘合力大于等于1.5KN/m，所述油墨转移介质的有机溶剂残留量小于等于0.1PPM。
在本发明公开的一具体实施方式中，所述油墨转移介质的表面不平整度的变化量在0.03mm。
在本发明公开的一具体实施方式中，在800-1500Kpa的印刷负荷下，所述油墨转移介质的压缩性为0.12-0.24mm，在1800-2500Kpa的印刷负荷下，所述油墨转移介质10的压缩性为0.20-0.32mm。
在本发明公开的一具体实施方式中，所述第一基材层包括，第一布层；第一粘合层，位于所述第一布层上；第二布层，位于所述第一粘合层上。
在本发明公开的一具体实施方式中，所述第一布层的厚度大于等于第二布层的厚度。
本发明提供了一种油墨转移介质的制备方法，所述制备方法包括，提供第一基材层、气垫层、第二基材层、面胶层；于所述第一基材层上压合所述气垫层；于所述气垫层上压合所述第二基材层，并进行第一阶段硫化；于所述第二基材层上压合所述面胶层，并进行第二阶段硫化；
其中，所述气垫层在所述第一基材层上的渗入厚度小于等于所述第一基材层上的厚度，所述第一基材层和所述第二基材层之间的层间粘合力大于等于1.5KN/m，所述油墨转移介质的有机溶剂残留量小于等于0.1PPM。
在本发明公开的一具体实施方式中，所述压合的过程包括在压延设备进行压合，其中所述压延参数包括：温度为100-170℃℃；压力为5-12MPa；辊间距为0.05-5mm；压延速率为5-15m/h。
在本发明公开的一具体实施方式中，所述第一阶段硫化的过程包括在0～0.1kg的环境下进行硫化。
在本发明公开的一具体实施方式中，所述第二阶段硫化的过程包括在0.5-3kg的环境下进行硫化。
在本发明公开的一具体实施方式中，所述制备方法还包括对所述油墨转移介质的表面打磨的过程。
如上所述，本发明提供了一种油墨转移介质及其制备方法。利用压延过程将形成了所述油墨转移介质的多层结构，该油墨转移介质中的所述气垫层在所述第一基材层上的渗入厚度小于等于所述第一基材层上的厚度，所述第一基材层和所述第二基材层之间的层间粘合力大于等于1.5KN/m，所述油墨转移介质的有机溶剂残留量小于等于0.1PPM，避免了涂布工艺造成浸渗问题，提高了产品的合格率，避免了资源浪费和环境污染问题，同时也改善了工作环境。此外，根据本发明提供的油墨转移介质稳定性好、强度大、回弹性好，印刷速度可达到1.5万印的高速印刷。其他的特征、益处可以参考本发明公开的权利要求和说明书在内的内容。
附图说明
图1显示为本发明提供的油墨转移介质在使用时的示意图。
图2显示为本发明提供的油墨转移介质的一具体实施例的结构示意图。
图3显示为本发明提供的油墨转移介质的另一具体实施例的结构示意图。
图4显示为本发明提供的油墨转移介质中的气垫层泡孔结构示意图。
图5显示为本发明提供的油墨转移介质中的气垫层在放大100倍时的光学显微镜图。
图6显示为图5中方框部分在放大1000倍时的光学显微镜图。
图7显示为本发明提供的油墨转移介质中的面胶层的粗糙度。
图8显示为本发明提供的油墨转移介质中的面胶层的外观直视图。
图9显示为本发明提供的油墨转移介质制备方法的一具体实施例的流程示意图。
图10显示为本发明提供的油墨转移介质制造设备的示例性的框图。
图11显示为图10中压延设备的结构示意图。
图12显示为对比例1制备的油墨转移介质的平整度的测试图。
图13显示为实施例1-8制备的油墨转移介质的平整度的测试图。
具体实施方式
下面通过几个具体的实施例对本发明作进一步地说明，但需要指出的是本发明的实施例中所描述的具体的物料配比、工艺条件及结果等仅用于说明本发明，并不能以此限制本发明的保护范围，凡是根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应该涵盖在本发明的保护范围内。注意，如没有特别说明，本文中描述所示的“％”是指“质量份数”。
如本文使用的，除非上下文另有清楚的描述，单数形式“一个”、“一种”和“该”包括复数形式。因此，例如，当提到″一种化合物″的时候，包括多种所述化合物的情况，当提到″一种组分″或″一种添加剂″的时候，表示可以采用一种或多种本领域技术人员已知的组分或添加剂和其等价物质等。
除非另有定义，本文中所使用的所有技术和科学术语都具有本发明所属领域普通技术人员通常所理解的同样含义。虽然也可采用与本文所述相似或等同的任何方法和材料实施本发明，但下面描述了优选的方法、器件和材料。本文中提到的所有出版物用来描述和揭示在这些出版物中报道并可能与本发明结合使用的各种层、化合物、组合物、方法等。
如图1所示，本发明提供了一种油墨转移介质10，所述油墨转移介质10可以包覆在胶印印刷机100的转印滚筒101上，从而作为平板印刷(胶印)过程中的一种油墨转移用的介质，油墨由所述油墨转移介质10的表面直接转移到承印物30上。具体地可以通过包括以下的过程实现，将包覆有所述油墨转移介质10的转印滚筒101旋转，与其上面形成有字符和图像并提供有印刷油墨的印版滚筒102密切接触，使得位于印版滚筒102处的印版20上的字符和图像油墨被转移到所述油墨转移介质10上，接着，在所述油墨转移介质10上的字符和图像(转移并)被定位在压印辊103的承印物30如纸张上，该纸张在与所述油墨转移介质10紧密接触下被传送，从而进行印刷。
如图2所示，本发明提供的油墨转移介质10包括，第一基材层11、气垫层12和第二基材层13和面胶层14。所示油墨转移介质10形成多层结构的层叠体，所述第一基材层11作为最内一层，包覆所述印刷机100的转印滚筒101上，所述面胶层14作为最外一层，印版滚筒102的印版20上的油墨附着于油墨转移介质10的面胶层14而被转印。
所述油墨转移介质10的厚度，是指由形成油墨转移介质10的第一基材层11、气垫层12、第二基材层13和面胶层14中各层厚度之和，例如为1.8-2.5mm，进一步地，例如为1.95mm、2.00mm、2.05mm，基于此所述油墨转移介质10的具有理想的强度而不易变形。进一步地，所述油墨转移介质10的厚度变化量例如小于等于0.03mm，例如0.01mm、0.02mm。
所述油墨转移介质10具有例如为70°～85°的邵尔A硬度，例如76°、78°、81°；具有大于等于80KN/m的抗拉强度，进一步地，大于等于90KN/m，例如95KN/m、100KN/m、105KN/m；具有小于等于2.0％的伸长率，进一步地，小于等于1.6％，例如1.4％、1.0％、0.9％；并具有0.10～0.18mm的压缩性，例如0.20mm、0.66mm、0.1mm，更具体而言，在一些实施例中，在800-1500Kpa，例如1060Kpa的印刷负荷下，所述油墨转移介质10的压缩性例如为0.12-0.24mm，例如0.14mm，在1800-2500Kpa，例如2060Kpa的印刷负荷下，所述油墨转移介质10的压缩性例如为0.20-0.32mm，例如0.21mm。所述油墨转移介质10的多层间的层间附着力大于等于1.5KN/m的粘合力，进一步地大于等于1.8KN/m，所述油墨转移介质10的表面粗糙度Ra为0.8～1.4μm，例如0.9μm、1.0μm、1.3μm。
所述油墨转移介质10中的有机溶剂残留量，是指形成油墨转移介质10的第一基材层11、气垫层12、第二基材层13和面胶层14中各层有机溶剂残留量之和，小于等于0.1PPM，进一步地，小于等于0.05PPM，更进一步地，有机溶剂的残留量为0，具体而言，在一些实施例中，可以是所述第一基材层11、气垫层12和第二基材层13和面胶层14制造油墨转移介质10的过程中避免使用或者极大程度地减少使用有机溶剂而实现。
在一些实施例中，所述油墨转移介质10中的有机溶剂例如可以选自酮系溶剂，具体地可以列举丙酮、丁酮、甲基乙基酮、甲基正丙基酮、甲基异丙基酮、二乙基酮、甲基正丁基酮、甲基异丁基酮、甲基仲丁基酮、甲基叔丁基酮等二烷基酮类、环戊酮、环己酮、环庚酮等环状酮类等。进一步地，选自丙酮、丁酮、环己酮。
在一些实施例中，所述油墨转移介质10中的有机溶剂例如可以选自芳族溶剂，具体的可以列举甲苯、苯、对二甲苯、邻二甲苯、间二甲苯、乙苯、萘、苯乙酮、苯甲醇、苯甲酸乙酯、苯甲酸、邻苯二甲酸脂类(例如邻苯二甲酸二甲酯(DMP)、邻苯二甲酸二乙酯(DEP)、邻苯二甲酸二正丁酯(DBP)、邻苯二甲酸二正辛酯(DOP)、邻苯二甲酸二异辛酯(DEHP)和邻苯二甲酸丁基苄酯(BBP))等。进一步地，选自苯、甲苯、二甲苯、邻苯二甲酸脂类。
在一些实施例中，所述油墨转移介质10中的有机溶剂例如可以选自酯系溶剂，具体地可以列举乙酸乙酯、乙酸丙酯、乙酸异丙酯、乙酸丁酯等烷基酯类、乙酸1-甲氧基-2-丙酯等烷氧基烷基酯类、β-丙内酯、α-甲基-γ-丁内酯、γ-丁内酯、δ-己内酯、γ-戊内酯等环状酯类等。
在一些实施例中，所述油墨转移介质10中的有机溶剂例如可以选自酰胺系溶剂，具体可以列举N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、N,N-二戊基乙酰胺、N,N-二叔丁基乙酰胺等烷基酰胺类、N,N-二甲氧基丙基乙酰胺、3-甲氧基-N,N-二甲基丙酰胺、3-正丁氧基-N,N-二甲基丙酰胺等烷氧基烷基酰胺类、1,3-二甲基-2-咪唑啉酮、N-甲基-2-吡咯烷酮等环状酰胺类等。
在一些实施例中，所述油墨转移介质10中的有机溶剂例如可以选自醚系溶剂具体的可以列举乙二醇、二乙二醇等单或二烷基醚类、二烷、四氢呋喃等环状醚类、苯甲醚等芳香族醚类等。
请接着参阅图2，在一些实施例中，所述第一基材层11包括第一布层111、第一粘合层112和第二布层113，所述第一布层111和所述第二布层113例如可以采用相同或不同的结构，例如长绒棉布、麻布、无纺布等，由所述第一布层111和所述第二布层113构成的第一基材层111是所述油墨转移介质10的支撑骨架，基于保证所述油墨转移介质10具有足够的径向拉伸强度和尽量小的伸长率而获得良好的适用性的观点，例如可以采用长绒棉布、麻布、无纺布等，例如采用长绒棉布，进一步地，所述第一布层111和/或所述第二布层113具有0.3-0.5mm的厚度，例如0.35mm、0.37mm、0.39mm、0.4mm，具有0.03mm～0.8mm的布缝(即所述经纱与所述纬纱之间的缝隙)，例如0.04mm、0.06mm、0.069mm，具有180-250g/m2的克重，例如200g/m2、220g/m2，具有大于等于1800KN/m的径向强力，进一步地大于等于1900，例如1950、2000、2200，并且更重要的，所述第一布层111具有小于等于5％的径向伸长率，进一步地小于等于4.8％，例如4.5％、4％，以及具有小于等于1.6％的定负荷伸长率，进一步地小于等于1.5％，例如1.4％、1.3％。在上述范围内的第一布材，不伸长、不拉断、不变形，并与所述气垫层12、以及面胶层14具有良好的亲和力，易于粘接而不易脱落，因此，基于此的第一基材层11可以使所述油墨转移介质10承受500kg以上的径向受力，进一步地，承受1000kg的径向受力而不变形，且具有良好的可压缩性和柔软性。
请接着参阅图3，所述第一粘合层112位于所述第一布层111和第二布层113之间，用于粘合他们且没有渗胶，基于所述第一粘合层112粘合作用，所述第一布层111和第二布层113之间的层间附着应当具有大于等于1.5KN/m的粘合力，进一步地大于等于1.8KN/m，从而油墨转移介质10在使用过程中避免因径向受力而断裂。所述第一粘合层112例如可以采用厌氧性粘合剂，例如丙烯酸丁酯和通常为丙烯酸的C2～C10烷基酯；环氧树脂，例如单组份树脂粘合剂，如双氰胺(氰基胍)、或使用多官能胺或多官能酸作为固化剂、或使用氰基丙烯酸酯的双组份体系；或者热熔粘合剂如聚乙烯、聚醋酸乙烯酯、聚酰胺、烃树脂、树脂状材料、以及蜡，还可以是压敏粘合剂。所述第一粘合层112的厚度例如为0.1mm-1mm，例如0.13mm、0.2mm、0.3mm、0.5mm、0.7mm。
请参阅图3，在另一些实施例中，所述第一基材层11可以包括第一布层111、第一粘合层112、第二布层113、第二粘合层114和第三布层115，由此通过增加第一基材层11的层数，构成更多层的油墨转移介质10。所述第二粘合层114例如可以与所述第一粘合层112采用相同或不同结构。所述第三布层115例如可以与所述第一布层111和/或第二布层113采用相同或不同结构。此时，在上述该结构范围内的第一基材层11中，所述第一布层111、第二布层113和第三布层115之间的厚度例如可以具有D111大于等于D113大于等于D115的关系，例如厚度例如可以分别为0.37mm、0.37mm、0.37mm；0.39mm、0.37mm、0.37mm；0.37mm、0.37mm、0.35mm；0.39mm、0.37mm、0.35mm等，所述第一布层111、第二布层113和第三布层115的拉伸强度应在50kgf/cm以上，断裂拉伸率应在7.5％以下，避免油墨转移介质10在印刷过程中所受到的压力而发生断裂，并保证了良好的柔软性。
请接着参阅图2，所述第一基材层11的厚度，例如为0.6～1.4mm，例如0.84mm、0.94mm、1.21mm、1.33mm。在该范围内的第一基材层11可以充分保证所述油墨转移介质10具有预期的性能。
请接着参阅图2和图4至6，所述气垫层12位于所述第一基材层11上，所述气垫层12具有微孔结构，进一步地由微球体胶囊构成，具体而言，所述气垫层12的原料组分，例如包括该微球体、橡胶组分以及助剂等，在一定的温度下，进一步地是在多个温度区间经过硫化而形成发泡的微孔结构，所述微孔是直径例如为0.005-0.03mm，例如0.01mm、0.013mm的全闭形微孔，该气孔均匀、完整，平均孔隙率70-80％，并具有0.10～0.18mm的压缩性，例如0.20mm、0.66mm、0.1mm，保证了在印刷过程中，该微孔吸收印刷压力不使油墨转移介质10表面形成鼓包，造成网点变形，并当印刷压力消除后，该微孔内的迅速恢复，而使印刷过程中压力基本保持恒定，因此，基于所述气垫层12的特征，印刷速度可达到1.5万印的高速印刷，进一步地大于等于1.8万印，例如2万印。
在一些实施例中，所述微球体可以是聚氨酯微球体发泡剂，所述聚氨酯微球体由聚氨酯壳体和它包裹著的气体组成，而形成的微小的球状塑料颗粒，在加热时，聚氨酯壳体软化，壳体里面的气体膨胀，使得发泡后的微球体积增大，且是100％的封闭体，并且在压力释放后回复到原有的体积。所述聚氨酯微球体发泡剂的发泡温度例如为80-190℃，直径例如为0.7-1.4μm，例如0.8μm、1μm。当然并不限定于此，所述微球体还可以是丙烯腈或者是丙烯腈的共聚物形成的，并在所述微球体的原料组分中进一步地包括异丁烷、2,4-二甲基丁烷、2-甲基戊烷、3-甲基戊烷、正己烷、环己烷、庚烷、异辛烷或它们的任何组合，所述微球体还可以是其他适用的聚合物微球，例如可以通过乳液聚合制备得到，乳化后得到聚合物颗粒，然后经过过筛筛分，干燥后得到所述微球体，所述聚合物颗粒的平均粒径可以为0.02-0.05mm，例如0.02-0.05mm。通过过筛可以得到相似平均粒径的样品微球体，从而可以限制在胶版使用中粒度不均匀对膨胀性的影响。
在一些实施例中，所述橡胶组分例如可以采用丙烯腈/丁二烯橡胶(NBR)、氯丁橡胶(CR)、含氟橡胶(FKM)、聚氨酯橡胶(UR)、乙丙橡胶(EPDM)、丁基橡胶(IIR)等。
在一些实施例中，所述助剂例如有硫化剂、防老化剂、加强剂、填充剂、增塑剂等。所述填充剂例如为炭黑、白炭黑、二氧化硅、二氧化钛、碳酸钙、着色颜料、粘土和它们的组合，所述增强剂例如为硬脂酸锌和/或氧化锌。
请返回参阅图2，所述气垫层12的厚度，例如0.2-0.8mm，进一步地，例如为0.3-0.6mm，例如0.26mm、0.35mm、0.42mm、0.56mm、0.78mm。
请接着参阅图4至6，所述气垫层12在所述第一基材层11上的渗入厚度小于等于所述第一基材层11上的厚度，其具体地是指在所述第一基材层11的另一面上没有气垫层12的胶层浆料的渗透，进一步地小于所述第一基材层11上的厚度，例如可以是所述气垫层12在所述第二布层113上的渗入厚度小于等于第二布层113的厚度，具体而言，例如0mm、0.06mm、0.1mm、0.2mm、0.35mm。当所述气垫层12在所述第一基材层11上的渗入厚度小于等于所述第一基材层11上的厚度时，所述第一基材层11作为最内一层时，其表面避免了因所述气垫层12的渗入而导致第一基材层11的表面有凸凹不平，而使得印刷质量不理想。
请返回参阅图2，所述气垫层12位于所述第一基材层11和第二基材层13之间，基于所述气垫层12，所述第一基材层11和第二基材层13之间的层间附着应当具有大于等于1.5KN/m的粘合力，进一步地大于等于1.8KN/m，从而油墨转移介质10在使用过程中避免因径向受力而断裂。具体而言，在上述范围内的气垫层12可以解决粘接力与渗浆之间的平衡，进一步地，例如可以是气垫层12的制备过程和运用过程中避免使用含有机溶剂的原料组分。
请接着参阅图2，所述第二基材层13位于所述气垫层12上，所述第二基材层13例如可以包括与所述第一基材11具有相同的结构，由布和粘合剂形成的多层结构，当然，例如可以是仅为一布层，所述布层例如采用与所述第一布层111相同的结构，例如可以采用长绒棉布、麻布、无纺布等，例如采用长绒棉布，进一步地，具有0.3-0.5mm的厚度，例如0.35mm、0.37mm、0.39mm、0.4mm，具有0.03mm～0.8mm的布缝(即所述经纱与所述纬纱之间的缝隙)，例如0.04mm、0.06mm、0.069mm，具有180-250g/m2的克重，例如200g/m2、220g/m2，具有大于等于1800的径向强力，进一步地大于等于1900，例如1950、2000、2200，并且更重要的，所述第三基材层13具有小于等于5％的径向伸长率，进一步地小于等于4.8％，例如4.5％、4％，以及具有小于等于1.6％的定负荷伸长率，进一步地小于等于1.5％，例如1.4％、1.3％。在上述范围内的第三基材层13，可以不伸长、不拉断、不变形，与所述气垫层12、以面胶层14具有良好的亲和力，易于粘接而不易脱落，可以抑制油墨转移介质10的变形，提高其拉伸强度。
请接着参阅图2和图7至8，所述面胶层14位于所述第二基材层13上，所述面胶层14作为油墨转移介质10的最外一层，直接接触油墨，并将其转移至承印物103上。所述面胶层14的表面，即为所述油墨转移介质10的表面，在一些实施例中基于获得硬度、耐磨性、耐油侵蚀、耐化学品腐蚀等性能的油墨转移介质10的观点，所述面胶层14的表面粗糙度Ra为0.8-1.4um，例如0.9um、1.0um、1.3um，剖面粗糙度例如Rz为3-5um，不平整度的变化量小于等于0.03mm，进一步地，例如小于等于0.02mm，邵尔A硬度例如为70°～85°，例如76°、78°、81°。
在一些实施例中，所述面胶层14的原料组分包括，第一丁腈橡胶和/或第二丁腈橡胶，纳米材料，氯化锌，硬脂酸，增塑剂、防老剂和/或防老剂白炭黑和/或轻质碳酸钙，第一着色剂，第二着色剂，硫磺，第一促进剂，第二促进剂，防焦剂，所述面胶层14可以由所述原料组分混合硫化得到。
所述橡胶和纳米材料构成纳米结构物，所述纳米结构物提高了面胶层14的硬度和耐磨性，同时增加弹性和整体强度、耐疲劳性，实现高速印刷的需求。在一些实施例中，所述纳米材料包括石墨烯、碳纳米管和纳米二氧化硅中的一种或多种组合。例如为石墨烯和纳米二氧化硅的组合，例如为碳纳米管和纳米二氧化硅的组合，例如包括石墨烯、碳纳米管和纳米二氧化硅的组合。在本发明中，纳米二氧化硅为无定形白色粉末，无毒、无味、无污染，微结构为球形，呈絮状和网状的准颗粒结构。石墨烯具有良好的抗阻油墨渗透性，可增强耐油墨侵蚀，耐化学品腐蚀的性能。碳纳米管具有特殊结构，径向尺寸为纳米量级，轴向尺寸为微米量级，管子两端基本上都封口。碳纳米管主要由呈六边形排列的碳原子构成数层到数十层的同轴圆管，层与层之间保持固定的距离，约0.34nm，直径一般为2～20nm。当纳米材料为石墨烯和纳米二氧化硅的组合时，纳米二氧化硅的网状结构与石墨烯的蜂窝状结构相互配合，进一步增强了面胶层14的硬度和耐磨等性能。当纳米材料为碳纳米管和纳米二氧化硅的组合时，纳米二氧化硅会吸附到碳纳米管管壁上，也会进一步增强了体系的硬度和耐磨等性能，从而使面胶层14具有很好的传墨效果。
请接着参阅图2，所述面胶层14的厚度，例如为0.15～0.5mm，例如0.15mm、0.23mm、0.33mm、0.45mm，基于本发明提供的面胶层14形成于所述第二基材层13时，所述面胶层14与第二基材13之间不会相互渗入，即所述面胶层14的表面粗糙度Ra为0.8-1.4nm，不平整度的变化量小于等于0.03mm，而避免导致第二基材13的纹路结构转移至承印物103上，使得印刷效果不理想。
请参阅图9，本发明也提供如上所述的油墨转移介质10的制备方法，所述方法包括但不限于，
—S1，提供第一基材层11、气垫层12、第二基材层13、面胶层14；
—S2，于所述第一基材层11上压合所述气垫层12；
—S3，于所述气垫层12上压合所述第二基材层13，并进行第一阶段硫化；
—S4，于所述第二基材层13上压合所述面胶层14，并进行第二阶段硫化。
在上述过程中，于所述油墨转移介质10中，所述气垫层12在所述第一基材层11上的渗入厚度小于等于所述第一基材层11上的厚度，所述第一基材层11和所述第二基材层13之间的层间粘合力大于等于1.5KN/m，所述油墨转移介质10的有机溶剂残留量小于等于0.1PPM。
请参阅图10，所述油墨转移介质10的制备方法例如可以通过制造设备C10的过程实现，具体而言，在一些实施例中，所述制造设备C10包括炼胶设备C100、滤胶设备C200、压延设备C300、拼布设备C400、第一硫化设备C500、第二硫化设备C600、打磨设备C700，所述油墨转移介质10通过制造设备C10对所述油墨转移介质10分别经过炼胶、滤胶、第一压片、第一拼硫、第二压片、第二硫化、打磨的过程完成所述油墨转移介质10的制备方法。
请返回参阅图9，在步骤S1中，提供所述第一基材层11、气垫层12、第二基材层13、面胶层14，更具体的可以是指提供他们各自的原料组分，更进一步地，可以是指他们各自的原料组分在分别压合后形成的独立的片材，接着进行步骤S2。
在一些实施例中，第一基材层11包括第一布层111，第一粘合层112，环氧树脂固化剂、第二布层113。具体而言，裁剪长绒棉布，并进行压合形成一布材，以作为第一布层111；混合环氧树脂固化剂(避免使用有机溶剂)，并进行压合形成一粘合片材，以作为第一粘合层112；裁剪长绒棉布，并进行压合形成一布材，以作为第二布层113，接着在所述一布层111上依次压合第一粘合层112、第二布层113，所述压合过程例如可以采用压延设备C300进行压延实现的。
在一些实施例中，如图11所示，所述压延设备C300例如采用三辊压延机，其包括机架C301、第一压延辊C310、第二压延辊C320、第三压延辊C330，所述第一压延辊C310布置于所述第二压延辊C320的一侧，第三压延辊C330布置于所述第二压延辊C320的另一侧，他们分别在压延驱动机构的驱动下转动，在进行压延作业时，由所述第一压延辊C310、第二压延辊C320、第三压延辊C330的转动方向，所述油墨转移介质10中，例如第一粘合层112的原料组分首先被送入第一压延辊C310、第二压延辊C320进行第一次压延，完成最终压延成片材的第一粘合层112从第三压延辊C330上方的出料区输出。进一步地在机架C301上设置有调节相邻压延辊之间间距的间距调整装置以及控制所述第一压延辊C310、第二压延辊C320、第三压延辊C330的升降装置和控温装置，以控制压延设备C300在压延过程中的压合参数，具体地，例如温度为100-170℃，例如150℃、162℃、165℃；压力为5-12MPa，例如为5.5MPa、8.5MPa、10MPa；辊间距为0.05-5mm，例如0.06mm、0.08mm、1mm、3mm、3.5mm；压延速率为5-15m/h，例如为6m/h、8m/h、12m/h。此外，可以根据第一基材层11的结构进行更多次地压合。
请参阅图10和图11，在一些实施例中，例如可以将气垫层12的原料组分，例如微球体、橡胶组分以及助剂通过例如炼胶设备C100例如加压式捏炼机等，滤胶设备C200分别进行混炼和过滤(避免使用有机溶剂)，接着将处理后的原料组分压合形成一气垫片材，作为气垫层12，所述压合过程例如可以采用压延设备C300进行压延实现的，所述压合过程中的参数例如温度为100-170℃，例如150℃、162℃、165℃；压力为5-12MPa，例如为5.5MPa、8.5MPa、10MPa；辊间距为0.05-5mm，例如0.06mm、0.08mm、1mm、3mm、3.5mm；压延速率为5-15m/h，例如为6m/h、8m/h、12m/h。
在一些实施例中，例如可以将第二基材层13，例如长绒棉布进行裁剪，并进行压合形成一布材，以作为第二基材层13。
请参阅图10和图11，在一些实施例中，例如可以将面胶层14的原料组分，例如第一丁腈橡胶和/或第二丁腈橡胶，纳米材料，氯化锌，硬脂酸，增塑剂、防老剂和/或防老剂白炭黑和/或轻质碳酸钙，第一着色剂，第二着色剂，硫磺，第一促进剂，第二促进剂，防焦剂通过例如炼胶设备C100例如加压式捏炼机等，滤胶设备C200分别进行混炼和过滤(避免使用有机溶剂)，接着将处理后的原料组分压合形成一面胶片材，作为面胶层14，所述压合过程例如可以采用压延设备C300进行压延实现的，所述压合过程中的参数例如温度为100-170℃，例如150℃、162℃、165℃；压力为5-12MPa，例如为5.5MPa、8.5MPa、10MPa；辊间距为0.05-5mm，例如0.06mm、0.08mm、1mm、3mm、3.5mm；压延速率为5-15m/h，例如为6m/h、8m/h、12m/h。。
请接着参阅图9至图11，在步骤S2中，于所述第一基材层11上压合所述气垫层12，具体而言，可以是将气垫层12和第一基材层11通过例如压延设备C300进行压延拼合，此时，所述气垫层12在压合过程中渗入第一基材层11的厚度要小于等于所述第一基材层11的厚度，例如第一基材层11可以具有0.03mm～0.8mm的布缝，进一步地在0.05mm～0.6mm，例如0.1mm，所述气垫层12在压合时经该布缝而渗入，从而可以实现气垫层12渗入第一基材层11的厚度要小于等于所述第一基材层11的厚度。所述压延设备C300进行压延拼合的参数例如温度为100-170℃，例如150℃、162℃、165℃；压力为5-12MPa，例如为5.5MPa、8.5MPa、10MPa；辊间距为0.05-5mm，例如0.06mm、0.08mm、1mm、3mm、3.5mm；压延速率为5-15m/h，例如为6m/h、8m/h、12m/h。接着进行步骤S3。
请接着参阅图9至图11，在所述步骤S3中，于所述气垫层12上压合所述第二基材层13，更具体地是指，在贴合有第一基材11的气垫层12的另一个面上进行压延拼合所述第二基材层13，此时，所述第二基材层13可以具有0.02mm～0.7mm的布缝，进一步地在0.03mm～0.7mm，例如0.06mm、0.08mm。所述压延拼合过程例如可以采用压延设备C300和拼布设备C400进行压延实现的，所述压延设备C300的压合过程中的参数例如温度为100-170℃，例如150℃、162℃、165℃；压力为5-12MPa，例如为5.5MPa、8.5MPa、10MPa；辊间距为0.05-5mm，例如0.06mm、0.08mm、1mm、3mm、3.5mm；压延速率为5-15m/h，例如为6m/h、8m/h、12m/h。
请接着参阅图9至图11，在所述步骤S3中，进行第一阶段硫化，进一步地在0～0.1kg，例如0kg、0.01kg的环境下进行硫化，以使所述气垫层12中的微球体的正常发泡，保证泡孔的完整性和均匀性而不出现变形的问题，从而具有理想的压缩性能。更进一步地，采用第一硫化设备C500进行分级(即在不同的温度下)硫化，例如对连续硫化中多只，例如8只、16只热辊的设定不同的温度，以保证微球体发泡均匀、紧密，泡径大小符合预期。接着进入步骤S4。
请接着参阅图9至图11，在所述步骤S4中，于所述第二基材层13上压合所述面胶层14，更具体地是指，在贴合有第一基材层11、气垫层12的第二基材13的另一个面上进行压延拼合所述面胶层14，此时，所述压合过程例如可以采用压延设备C300和拼布设备C400进行压延实现的，所述压延设备C300的压合过程中的参数例如温度为100-200℃，例如100-170℃，例如150℃、162℃、165℃；压力为5-12MPa，例如为5.5MPa、8.5MPa、10MPa；辊间距为0.05-5mm，例如0.06mm、0.08mm、1mm、3mm、3.5mm；压延速率为5-15m/h，例如为6m/h、8m/h、12m/h。。
请接着参阅图9至图11，在所述步骤S4中，进行第二阶段硫化，即进行整体硫化，进一步地在轻压力的环境下进行硫化，例如0.5-3kg，例如1kg、1.5kg的环境下进行硫化，以使具有泡孔结构的气垫层12，不会因压力过大而受到破坏。采用第二硫化设备C600硫化，在经过如上的过程，可以得到所述油墨转移介质10。
请接着参阅图9和图10，在一些实施例中，还可以包括对所述油墨转移介质10的表面进行打磨的步骤S5，即对所述面胶层14进行打磨，例如采用打磨设备C700，例如辊式皮革打磨机、不锈钢板、带式木层板打磨机等磨床进行打磨，控制所述油墨转移介质10的表面粗糙度、厚度、不平整度在上述的范围内。
根据本发明在制备油墨转移介质10的过程中，避免使用有机溶剂，从而使得所述油墨转移介质10的有机溶剂残留量小于等于0.1PPM。
实例
下面结合实施例和比较例更详细地描述本发明。
为提供所述油墨转移介质10，根据下表1中的各项参数制备8个实施例和2个比较例。
表1油墨转移介质各层的结构参数
Figure BDA0002462286920000121
Figure BDA0002462286920000131
如表2所示，通过压延设备C300，将实施例1-8中的第一基材层11上压合所述气垫层12，并通过硫化机，硫化所述气垫层12。
同时，如表3所示，并通过涂布机，将比较例1-2中的第一基材层11上分别涂布形成所述气垫层12、面胶层14，并通过硫化机，硫化所述气垫层12、面胶层14。
表2油墨转移介质的压延参数和硫化参数
Figure BDA0002462286920000132
Figure BDA0002462286920000141
表3油墨转移介质的涂布参数和硫化参数
Figure BDA0002462286920000142
评价
测量实施例1-8和比较例1-2制备获得油墨转移介质10的各项评价项目，如表3所示，以及图12所示和图13所示。
具体而言，图12示出了涂布形成的油墨转移介质10的显微镜示意图，与本发明的压延形成的油墨转移介质10相比(图5-图6)，其中渗浆严重，且泡孔不完整。图13示出了本发明提供的油墨转移介质10的不平整度的测试图，其均在0.03mm的范围内。
表4油墨转移介质10的评价
Figure BDA0002462286920000151
因此，本发明提供了一种油墨转移介质10，利用压延过程将形成了所述油墨转移介质10的多层结构，该油墨转移介质10中的所述气垫层12在所述第一基材层11上的渗入厚度小于等于所述第一基材层11上的厚度，所述第一基材层11和所述第二基材层13之间的层间粘合力大于等于1.5KN/m，所述油墨转移介质10的有机溶剂残留量小于等于0.1PPM，避免了涂布工艺造成浸渗问题，提高了产品的合格率，避免了资源浪费、和环境污染问题，同时也改善了工作环境，可以广泛适用于工业化生产。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种油墨转移介质，其特征在于，所述油墨转移介质包括：
第一基材层；
气垫层，位于所述第一基材层上；
第二基材层，位于所述气垫层上；
面胶层，位于所述第二基材层上；
其中，所述气垫层在所述第一基材层上的渗入厚度小于等于所述第一基材层上的厚度，所述第一基材层和所述第二基材层之间的层间粘合力大于等于1.5KN/m，所述油墨转移介质的有机溶剂残留量小于等于0.1PPM。
2.如权利要求1所述的油墨转移介质，其特征在于，所述油墨转移介质的表面不平整度的变化量小于等于0.03mm。
3.如权利要求1所述的油墨转移介质，其特征在于，在800-1500Kpa的印刷负荷下，所述油墨转移介质的压缩性为0.12-0.24mm，在1800-2500Kpa的印刷负荷下，所述油墨转移介质10的压缩性为0.20-0.32mm。
4.如权利要求1所述的油墨转移介质，其特征在于，所述第一基材层包括，
第一布层；
第一粘合层，位于所述第一布层上；
第二布层，位于所述第一粘合层上。
5.如权利要求4所述的油墨转移介质，其特征在于，所述第一布层的厚度大于等于第二布层的厚度。
6.一种油墨转移介质的制备方法，其特征在于，包括以下过程：
提供第一基材层、气垫层、第二基材层、面胶层；
于所述第一基材层上压合所述气垫层；
于所述气垫层上压合所述第二基材层，并进行第一阶段硫化；
于所述第二基材层上压合所述面胶层，并进行第二阶段硫化；
其中，所述气垫层在所述第一基材层上的渗入厚度小于等于所述第一基材层上的厚度，所述第一基材层和所述第二基材层之间的层间粘合力大于等于1.5KN/m，所述油墨转移介质的有机溶剂残留量小于等于0.1PPM。
7.如权利要求6所述的油墨转移介质的制备方法，其特征在于，所述压合的过程包括在压延设备进行压合，其中所述压延参数包括：
温度为100-170℃；
压力为5-12MPa；
辊间距为0.05-5mm；
压延速率为5-15m/h。
8.如权利要求6所述的油墨转移介质的制备方法，其特征在于，所述第一阶段硫化过程包括在0～0.1kg的环境下进行硫化。
9.如权利要求6所述的油墨转移介质的制备方法，其特征在于，所述第二阶段硫化过程包括在0.5-3kg的环境下进行硫化。
10.如权利要求6所述的油墨转移介质的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括对所述油墨转移介质的表面打磨的过程。
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