CN111525144A - 一种电池自动入壳机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电池自动入壳机，包括：入壳上料机构、入壳垫片机构、入壳折极耳机构、入壳压极耳机构、入壳圆管机构、入壳下料机构以及入壳转盘加工机构。本发明的电池自动入壳机设置有入壳上料机构、入壳垫片机构、入壳折极耳机构、入壳压极耳机构、入壳圆管机构、入壳下料机构以及入壳转盘加工机构，实现对电芯的自动上料、贴垫片、折极耳、压极耳、入壳、下料工序，生产效率高，有效减少因人工因素问题导致的不良产生，提高生产质量。

Description

一种电池自动入壳机

技术领域

本发明涉及电池制造技术领域，具体涉及一种电池自动入壳机。

背景技术

随着电子技术的迅猛发展，电子产品的使用越来越广泛，电池产业也是随之迅速发展，而电池生产涉及较多工序，制程时间长。其中电池生产过程中需要经过电池入壳工序，即将电芯装入壳体内作为一个整体。而目前，大多数厂家采用人工的方式进行电池入壳工序，具体的，一次只能入一只电池，生产效率低下，不利于降低电池的生产成本，并且采用人工入壳的方式，由于处在人工因素，电池入壳过程中，容易存在正负极倒转、极耳折断等不良现象产生，影响后工序电池的加工质量。而现有技术中亦存在电池自动入壳机，但是，上述电池自动入壳机一般通过线性运输方向的运输带将产品运输至各个对应加工工位，虽然能实现电芯的自动入壳，但是，设备占用空间大，生产节拍慢，生产效率低。

发明内容

为了解决上述电池入壳不良现象多、效率低、占用空间大的技术问题，本发明提供一种效率高、入壳效果统一、不良产生少的电池自动入壳机。

本发明公开的一种电池自动入壳机，包括：

入壳上料机构，用于对电芯进行上料；

入壳垫片机构，用于裁切绝缘垫片并将绝缘垫片贴附至电芯负极端；

入壳折极耳机构，用于对电芯极耳进行弯折；

入壳压极耳机构，用于对完成弯折后的极耳进行压平；

入壳圆管机构，用于对圆管外壳上料，并将完成入壳的电池传输至下料区域；

入壳下料机构，用于将完成入壳的电池下料；以及

入壳转盘加工机构，用于将电芯依次运输至对应入壳垫片机构、入壳折极耳机构、入壳压极耳机构、入壳圆管机构的位置进行加工。

根据本发明的一实施方式，入壳上料机构包括：第一上料装置、上料运输线以及上料转盘，第一上料装置用于将上料区域的电芯抓取至上料运输线，上料运输线用于将电芯运输至对应上料转盘位置，上料转盘用于将电芯上料至入壳转盘加工机构。

根据本发明的一实施方式，入壳垫片机构包括：垫片冲裁装置以及垫片运输装置，垫片冲裁装置用于冲裁垫片，垫片运输装置用于将完成冲裁的垫片输送至入壳转盘加工机构上的电芯上。

根据本发明的一实施方式，入壳圆管机构包括：入壳转盘装置、振动上料装置以及电池旋转装置，入壳转盘装置用于将圆管外壳依次运输至对应入壳转盘加工机构、电池旋转装置、入壳下料机构的位置，振动上料装置用于对圆管外壳上料并运输至入壳转盘装置上，电池旋转装置用于将完成入壳后的电池进行180度旋转。

根据本发明的一实施方式，入壳下料机构包括第一下料驱动元件、第二下料驱动元件以及下料气夹，第二下料驱动元件设置于第一下料驱动元件，下料气夹与第二下料驱动元件的一端连接，第一下料驱动元件驱动第二下料驱动元件于入壳转盘装置上方朝向入壳转盘往返移动，第二下料驱动元件驱动下料气夹垂直升降运动。

根据本发明的一实施方式，入壳转盘加工机构包括：加工转盘装置、入壳限位装置以及入壳顶入装置，入壳限位装置设置于加工转盘装置顶部并与入壳圆管机构对应，入壳顶入装置设置于加工转盘装置底部并与入壳圆管机构对应，加工转盘装置用于装载电芯，并将电芯依次运输至对应入壳垫片机构、入壳折极耳机构、入壳压极耳机构、入壳圆管机构的位置进行加工，入壳限位装置用于对圆管外壳进行限位，入壳顶入装置用于将位于加工转盘装置上的电芯顶入圆管外壳内。

根据本发明的一实施方式，加工转盘装置包括：第四旋转转盘以及第四转盘驱动元件，第四旋转转盘上呈圆周分布有用于装载电芯的多个装载夹具，第四转盘驱动元件驱动第四旋转转盘绕其中心旋转。

根据本发明的一实施方式，装载夹具包括固定座以及旋设置于固定座上的装载座，装载座上开设有用于放置电芯的装载槽。

根据本发明的一实施方式，电池自动入壳机还包括：设置于入壳垫片机构与入壳上料机构之间的入壳方向定位机构，用于检测电芯负极是否朝上并对电芯负极极耳进行定位。

根据本发明的一实施方式，入壳方向定位机构包括方向定位驱动元件、方向定位转轮以及方向定位光纤，方向定位驱动元件驱动方向定位转轮朝向入壳转盘加工机构往返移动，方向定位光纤设置于装载座上方并用于检测电芯负极耳，装载座旋转设置于固定座，方向定位转轮通过旋转带动所述装载座旋转。

本发明的电池自动入壳机设置有入壳上料机构、入壳垫片机构、入壳折极耳机构、入壳压极耳机构、入壳圆管机构、入壳下料机构以及入壳转盘加工机构，实现对电芯的自动上料、贴垫片、折极耳、压极耳、入壳、下料工序，生产效率高，有效减少因人工因素问题导致的不良产生，提高生产质量，同时通过入壳转盘加工机构对加工过程中的电芯进行圆周方向运输，大大降低设备尺寸，减少设备占用空间，生产节拍快，生产效率高；并且还设置有用于检测电芯负极是否朝上并对电芯负极极耳进行定位，使得电芯极耳统一摆放位置，有效提高电芯在折耳、压耳工程中的稳定性，进一步保障生产质量。

附图说明

图1为本发明中电池自动入壳机的结构示意图。

图2为本发明中入壳上料机构的结构示意图。

图3为图1中A部分的局部放大图。

图4为本发明中电池自动入壳机的局部结构示意图。

图5为图4中C部分的局部放大图。

图6为图1中B部分的局部放大图。

图7为本发明中装载夹具的结构示意图。

图8为本发明中入壳顶入装置的工作状态示意图。

附图标号说明：入壳上料机构（a100）、入壳垫片机构（a200）、入壳折极耳机构（a300）、入壳压极耳机构（a400）、入壳圆管机构（a500）、入壳下料机构（a600）、入壳转盘加工机构（a700）、第一上料装置（a110）、上料运输线（a120）、上料转盘（a130）、第一上料驱动元件（a111）、第二上料驱动元件（a112）、第一上料夹子（a113）、第一旋转转盘（a131）、第一转盘驱动元件（a132）、第二上料夹子（a133）、上料分距装置（a140）、分距螺杆（a141）、第一分距驱动元件（a142）、垫片冲裁装置（a210）、垫片运输装置（a220）、上料轮（a211）、收料轮（a212）、冲裁轨道（a213）、第二旋转转盘（a221）、第二转盘驱动元件（a222）、上料吸盘（a2211）、第一折耳驱动元件（a310）、第二折耳驱动元件（a320）、折耳片（a330）、折耳杆（a340）、弯折斜面（a331）、折耳升降驱元件（a350）、压耳驱动元件（a410）、压耳杆（a420）、入壳转盘装置（a510）、振动上料装置（a520）、电池旋转装置（a530）、第三旋转转盘（a511）、第三转盘驱动元件（a512）、入壳夹具（a5111）、夹具支架（a51111）、夹持块（a51112）、支撑块（a51113）、上料振动盘（a521）、上料推杆（a522）、上料旋转驱动元件（a523）、旋转气夹（a524）、进退驱动元件（a531）、旋转支架（a532）、第二旋转驱动元件（a533）、第二旋转气夹（a534）、第一下料驱动元件（a610）、第二下料驱动元件（a620）、下料气夹（a630）、加工转盘装置（a710）、入壳限位装置（a720）、入壳顶入装置（a730）、第四旋转转盘（a711）、第四转盘驱动元件（a712）、装载夹具（a7111）、固定座（a71111）、装载座（a71112）、限位驱动元件（a721）、限位块（a722）、限位板（a7221）、通过板（a7222）、顶入驱动元件（a731）、顶入推板（a732）、顶入杆（a71113）、顶入块（a7114）、入壳方向定位机构（a800）、方向定位驱动元件（a810）、方向定位转轮（a820）、方向定位光纤（a830）。

具体实施方式

下面将结合具体实施例及附图对本发明电池自动入壳机作进一步详细描述。

请参考图1所示，其为本发明中电池自动入壳机的结构示意图。

本发明提供一种电池自动入壳机，主要用于对电池进行自动入壳加工，具体的，对电芯以及圆管外壳进行自动上料，然后再将电芯装入圆管外壳内并下料，生产效率高，不良现象产生少。在本发明的电池自动入壳机加工过程中，电芯的负极极朝上加工，并且负极极耳为直立状态。具体的，电池自动入壳机包括：入壳上料机构a100、入壳垫片机构a200、入壳折极耳机构a300、入壳压极耳机构a400、入壳圆管机构a500、入壳下料机构a600以及入壳转盘加工机构a700，当然的，电池自动入壳机还包括一用于安装的机架，上述机构均按安装于机架上。其中，入壳上料机构a100主要用于对电芯进行上料，入壳垫片机构a200主要用于对卷装绝缘垫片进行裁切，并将完成裁切的绝缘垫片贴附至电芯负极端，入壳折极耳机构a300主要用于对电芯极耳进行弯折，入壳压极耳机构a400主要用于对完成弯折后的极耳进行压平，入壳圆管机构a500主要用于对圆管外壳上料，同时与入壳转盘加工机构a700配合实现将电芯入壳，入壳圆管机构a500还用于将完成入壳的电池传输至下料区域，入壳下料机构a600主要用于将完成入壳的电池有下料区域进行下料，入壳转盘加工机构a700主要用于将电芯依次运输至对应入壳垫片机构a200、入壳折极耳机构a300、入壳压极耳机构a400、入壳圆管机构a500的位置进行加工。

本发明的电池自动入壳机工作时，利用入壳上料机构a100对电芯进行上料并运输至入壳转盘加工机构a700上，然后入壳转盘加工机构a700将电芯运输至对应入壳垫片机构a200位置，入壳垫片机构a200冲切绝缘垫片并贴附于电芯顶端，然后入壳转盘加工机构a700将电芯运输至对应入壳折极耳机构a300位置，入壳折极耳机构a300对电芯极耳进行弯折，然后入壳转盘加工机构a700再将电芯运输至对应入壳压极耳机构a400位置，入壳压极耳机构a400对电芯极耳进行压平，然后入壳转盘加工机构a700再将电芯运输至对应入壳圆管机构a500位置，入壳圆管机构a500对圆管外壳上料，并与入壳转盘加工机构a700配合将完成电芯装配至圆管外壳内，然后入壳圆管机构a500对完成入壳的电池传输至下料区域，入壳下料机构a600将电池下料至指定位置。通过上述过程，依次对电芯实现上料、贴垫片、折极耳、压极耳、入壳、下料工序，生产效率高，提高生产质量，同时通过入壳转盘加工机构对加工过程中的电芯进行圆周方向运输，大大降低设备尺寸，减少设备占用空间，生产节拍快，生产效率高。

在一实施例中，请一并参考图2所示，其为本发明中入壳上料机构的结构示意图。入壳上料机构a100包括第一上料装置a110、上料运输线a120以及上料转盘a130，其中第一上料装置a110用于将上料区域的电芯抓取至上料运输线a120，上料运输线a120用于将电芯运输至对应上料转盘a130位置，上料转盘a130用于将电芯上料至入壳转盘加工机构a700，通过第一上料装置a110、上料运输线a120以及上料转盘a130实现对电芯的自动上料。

其中第一上料装置a110包括第一上料驱动元件a111、第二上料驱动元件a112以及第一上料夹子a113，第二山料驱动元件a112与第一上料驱动元件a111连接，第一上料夹子a113与第二上料驱动元件a112连接。第一上料装置a110工作时， 第一上料驱动元件11驱动第二上料驱动元件a112朝向上料运输线a120往返移动，从而带动第一上料夹子a113移动，第二上料驱动元件a112驱动第一上料夹子a113垂直升降，通过第一上料驱动元件a111以及第二上料驱动元件a112驱动第一上料夹子a113移动，配合第一上料夹子a113对电芯进行夹取，实现对电芯自动上料。

具体的，上料转盘a120包括第一旋转转盘a131以及第一转盘驱动元件a132，其中第一旋转转盘a131设置于上料运输线a120与入壳转盘加工机构a700之间，第一旋转转盘a131上呈圆周分布有多个第二上料夹子a133，上料转盘a120工作时，通过第一转盘驱动元件a132驱动第一旋转转盘a131绕其中心旋转，使得第一旋转转盘a131上多个第二上料夹子a133aa133于上料运输线a120与入壳转盘加工机构a700之间交替旋转，配合第二上料夹子a133aa133对电芯的夹取，实现将电芯由上料运输线a120上运输至入壳转盘加工机构a700进行加工。

值得注意的是，入壳上料机构a110还包括设置于上料运输线a120上并与上料转盘a130对应的上料分距装置a140，其中上料分距装置a140用于对上料运输线a120的电芯进行分距，从而使待上料的电芯间距与第一旋转转盘a131上的第二上料夹子a133aa133之间的间距相匹配。

具体的，上料分距装置a140包括分距螺杆a141以及第一分距驱动元件a142，其中分距螺杆a141沿上料运输线a120的运输方向设置并与上料第一旋转转盘a131对应，其中第一分距驱动元件a142驱动分距螺杆a141旋转，当电芯于上料运输线a120运输至上料分距装置a140位置，在分距螺杆a141旋转带动下，电芯继续移动并两两之间自动分距，直至电芯运输至对应第一旋转转盘a131位置时，分距螺杆a141停止旋转，等待上料转盘a120对电芯进行夹取上料。

在一实施例中，请一并参考图3所示，其为为图1中A部分的局部放大图。入壳垫片机构a200包括垫片冲裁装置a210以及垫片运输装置a220，其中垫片冲裁装置a210用于冲裁垫片，垫片运输装置a220用于将完成冲裁的垫片输送至入壳转盘加工机构a700上的电芯上，使垫片贴附于电芯顶端，起绝缘作用。

具体的，垫片冲裁装置a210包括上料轮a211、收料轮a212、设置于上料轮a211与收料轮a212之间的冲裁轨道a213以及设置于冲裁轨道a213下方的冲裁切刀（图中未显示），其中卷装的绝缘胶片依次经过上料轮a211、冲裁轨道a213以及收料轮a212，通过驱动元件驱动收料轮a212转动，在卷装绝缘胶片的带动下，实现对卷装绝缘胶片的自动上料，而冲裁切刀由下至上将位于冲裁轨道a213的卷料垫片进行冲裁出形状与电芯匹配的绝缘垫片。

具体的，垫片运输装置a220包括第二旋转转盘a221以及第二转盘驱动元件a222，其中第二旋转转盘a221上设置有多个上料吸盘a2211，工作时，第二转盘驱动元件a222驱动第二旋转转盘a221绕其中心旋转，配合利用上料吸盘a2211对垫片冲裁装置a210上完成冲裁的绝缘垫片进行吸取，实现将绝缘垫片依序上料至入壳转盘加工机构a700上的电芯上。

在一实施例中，请一并参考图4及图5所示，分别为本发明中电池自动入壳机的局部结构示意图以及为图4中C部分的局部放大图。入壳折极耳机构a300包括第一折耳驱动元件a310、第二折耳驱动元件a320、折耳片a330以及折耳杆a340，其中折耳片a330设置于第一折耳驱动元件a310的一端，折耳杆a340设置于第二折耳驱动元件a320的一端，折耳片a330与折耳杆a340位于同一直线上且相交设置，利用折耳片a330对电芯极耳在弯折时进行限位导向，保证极耳的弯折效果统一稳定，工作时，通过第一折耳驱动元件a310驱动折耳片a330移动至电芯极耳一侧，第二驱动元件a320驱动折耳杆a340由极耳另一侧方向朝向折耳片a330移动，最后通过折耳片a330余折耳杆a340的配合使得电芯极耳进行弯折。其中折耳片a330具有一弯折斜面a331，通过弯折斜面a331对电芯极耳弯折过程中的弯折点进行控制，保证电芯极耳弯折效果统一稳定。

具体的，入壳折极耳机构a300还包括折耳升降驱元件a350，其中第一折耳驱动元件a310及第二折耳驱动件平行a320设置于折耳升降驱动元件a350上方，折耳升降驱元件a350同时驱动第一折耳驱动元件a310及第二折耳驱动件a350进行升降运动，当入壳折极耳机构a300完成对一电芯的极耳进行弯折后，通过折耳升降驱元件a350同时驱动第一折耳驱动元件a310及第二折耳驱动件a350升起，避免入壳折极耳机构a300对入壳转盘加工机构a700对电芯的传输过程造成影响，当需要弯折极耳的电芯运输至对应入壳折极耳机构a300的位置时，折耳升降驱元件a350同时驱动第一折耳驱动元件a310及第二折耳驱动件a350下降，然后再通过入壳折极耳机构a300对电芯极耳进行折弯。

在一实施例中，请继续参考图4所示，入壳压极耳机构a400包括压耳驱动元件a410以及压耳杆a420，其中压耳杆a420设置于压耳驱动元件a410的一端，工作时，完成极耳弯折的电芯在入壳转盘加工机构运输作用下，运输至入壳压极耳机构a400下方，此时，压耳驱动元件a410驱动压耳杆a420朝向入壳转盘加工机构a400下降，然后利用压耳杆a420对电芯极耳进行压平。其中为了降低压耳过程中对极耳损坏，压耳杆a420底部采用软件材质，例如硅胶，从而减少极耳在压耳过程中造成损坏，保证生产质量。

在一实施例中，请继续参考图1及图6所示，其中图5为图1中B部分的局部放大图。入壳圆管机构a500包括入壳转盘装置a510、振动上料装置a520以及电池旋转装置a530，其中入壳转盘装置a510用于将圆管外壳依次运输至对应入壳转盘加工机构a700、电池旋转装置a530、入壳下料机构a600的位置，振动上料装置a520用于对圆管外壳上料并运输至入壳转盘装置a510上，其中圆管外壳具有单向开口，而电池旋转装置a530用于将完成入壳后的电池进行180度旋转，使得电池开口向上，便于后续注液、封盖等加工工序的进行。工作时，振动上料装置a520把圆管外壳上料至入壳转盘装置a510上，然后入壳转盘装置a510将圆管外壳运送至对应入壳转盘加工机构a700的位置，配合入壳转盘加工机构a700，使入壳转盘加工机构a700上的电芯顶入圆管外壳内，然后入壳转盘装置a510将完成入壳的电池运输至对应电池旋转装置a530位置，通过电池旋转装置a530对电池进行180度旋转，使得圆管外壳开口向上，然后入壳转盘装置a510在将电池运送至对应入壳下料机构a600的位置，通过入壳下料机构a600对电池进行下料。

具体的，入壳转盘装置a510包括第三旋转转盘a511以及第三转盘驱动元件a512，其中第三旋转转盘a511上呈圆周分布有用于夹持圆管外壳的多个入壳夹具a5111，振动上料装置a520将圆管外壳上料至入壳夹具a5111上，然后通过第三转盘驱动元件a512驱动第三旋转转盘a511绕其中心旋转，实现对圆管外壳的运送。其中，入壳夹具a5111包括夹具支架a51111、设置于夹具支架a51111上的夹持块a51112以及沿水平方向弹性设置于夹持块a51112底部的支撑块a51113，其中夹持块a51112上开设有用于放置圆管外壳的半圆槽，支撑块a51113在弹性作用下移动至夹持块a51112底部，对夹持块a51112内的圆管外壳提供支撑。

具体的，振动上料装置a520包括上料振动盘a521、上料推杆a522、上料旋转驱动元件a523以及旋转气夹a524，上料推杆a522设置于上料振动盘a521末端，旋转气夹a524设置于上料旋转驱动元件a523上，上料振动盘a521将圆管外壳运输至对应上料推杆a522的位置，然后上料推杆a522将圆管外壳推出上料振动盘a521，上料旋转驱动元件a523驱动旋转气夹a524于上料推杆a522与入壳转盘装置a510之间旋转移动，配合旋转气夹a524对圆管外壳的夹取，实现将圆管外壳自动上料至入壳转盘装置a510上。

具体的，电池旋转装置a530包括进退驱动元件a531、旋转支架a532、第二旋转驱动元件a533以及第二旋转气夹a534，其中旋转支架a532滑动设置于入壳转盘装置a510一侧，第二旋转驱动元件a533设置于旋转支架a532，第二旋转气夹a534设置于第二旋转驱动元件a533，进退驱动元件a531驱动旋转支架a532朝向入壳转盘装置a510往返，当入壳转盘装置a510将完成入壳的电池运输至对应电池旋转装置a530，进退驱动元件a531驱动旋转支架a532朝向入壳转盘装置a510移动，直至第二旋转气夹a534夹取电池，然后进退驱动元件a531驱动旋转支架a532后退，第二旋转驱动元件a533驱动第二旋转气夹a534旋转，然后在通过前面所述原理将旋转后的电池放置回入壳转盘装置a510上，完成电池旋转过程。

在一实施例中，请继续参考图6所示，入壳下料机构a600包括第一下料驱动元件a610、第二下料驱动元件a620以及下料气夹a630，其中第二下料驱动元件a620设置于第一下料驱动元件a610，下料气夹a630与第二下料驱动元件a620的一端连接，其中第一下料驱动元件a610驱动第二下料驱动元件a620于入壳转盘装置a510上方朝向入壳转盘a510往返移动，第二下料驱动元件a620驱动下料气夹a630垂直升降运动，配合下料气夹a630对电池的夹取，实现将完成入壳的电池进行自动下料。

在又一实施例中，请一并参考图4、图7以及图8所示，其中图7及图8分别为本发明中装载夹具的结构示意图及入壳顶入装置的工作状态示意图。入壳转盘加工机构a700包括加工转盘装置a710、入壳限位装置a720以及入壳顶入装置a730，其中入壳限位装置a710设置于加工转盘装置a710顶部并与入壳圆管机构a500对应，入壳顶入装置a730设置于加工转盘装置a710底部并与入壳圆管机构a500对应，其中加工转盘装置a710用于装载电芯，并将电芯依次运输至对应入壳垫片机构a200、入壳折极耳机构a300、入壳压极耳机构a400、入壳圆管机构a500的位置进行加工，入壳限位装置a720用于对电芯在顶入圆管外壳过程中对圆管外壳进行限位，保证入壳过程稳定有效，入壳顶入装置a730用于将位于加工转盘装置a710上的电芯顶入圆管外壳内。工作时，入壳上料机构a100将电芯上料至加工转盘装置a710上，然后加工转盘装置a710将电芯依次运输至对应入壳垫片机构a200、入壳折极耳机构a300、入壳压极耳机构a400的位置分别进行上绝缘垫片、折极耳以及压平极耳的加工工序，然后加工转盘装置a710再将电芯运送至对应入壳圆管机构a500的位置，通过入壳限位装置a720对入壳圆管机构a500上的圆管外壳进行限位，并利用入壳顶入装置a730将电芯由加工转盘装置a710位置顶入入壳圆管机构a500上的圆管外壳内。

具体的，加工转盘装置a710包括第四旋转转盘a711以及第四转盘驱动元件a712，其中第四旋转转盘a711上呈圆周分布有用于装载电芯的多个装载夹具a7111，第四转盘驱动元件a712驱动第四旋转转盘a711绕其中心旋转，带动多个装载夹具a7111依序在对应入壳上料机构a100、入壳垫片机构a200、入壳折极耳机构a300、入壳压极耳机构a400的位置进行交替移动。其中，装载夹具a7111包括固定座a71111以及设置于固定座a71111上的装载座a71112，装载座a71112上开设有用于放置电芯的装载槽，电芯通过放置于装载槽内实现固定。

具体的，入壳限位装置a720包括限位驱动元件a721以及设置于限位驱动元件a721的一端的限位块a722，其中限位块a722设置有垂直分布的限位板a7221以及通过板a7222，限位板a7221用于封堵圆管外壳顶端，通过板a7222上设有对应电芯的通孔，其中通孔大小可通过电芯但不可通过圆管外壳，通过板a7222利用通孔通过电芯，并对圆管外壳进行支撑，限位驱动元件a721驱动限位块a722朝向入壳圆管机构a500往返移动，工作时，限位块a722朝向入壳圆管机构a500移动，直至限位板a7221封堵抵接圆管外壳的顶端，通过板a7222推动支撑块a51113并替代支撑块a51113对圆管外壳进行支撑，然后入壳顶入装置a730将电芯由装载夹具a7111内穿过通过板a7222顶入圆管外壳内，然后撤去通过板a7222后，支撑块a51113在弹性作用力复位并对圆管外壳进行支撑，此时电芯装载于圆管外壳内，完成入壳。

具体的，入壳顶入装置a730包括顶入驱动元件a731以及顶入推板a732，其中顶入驱动元件a731设置于加工转盘装置a710底部并与入壳圆管机构a500对应，顶入推板a732开设有顶入卡槽a7321，装载夹具a7111还包括设置于装载座a71111并穿设装载槽的顶入杆a71113，其中顶入杆a71113底部设置有与顶入卡槽a7321匹配的顶入块a7114，顶入块a7114卡设于顶入卡槽a7321后，顶入驱动元件a731驱动顶入推板a732升降移动，从而带动顶入杆a71113沿装载槽升降移动，进而对位于装载槽内电芯进行顶升。

在又一实施例中，请继续参考图4所示，为了保证对电芯极耳的折耳过程的稳定性以及精准度，电池自动入壳机还包括设置于入壳垫片机构a200与入壳上料机构a100之间的入壳方向定位机构a800，其中入壳方向定位机构a800主要用于检测电芯负极是否朝上，同时对电芯负极极耳进行定位，即让电芯负极极耳摆放位置适用入壳折极耳机构a300的折耳过程。

具体的，入壳方向定位机构a800包括方向定位驱动元件a810、方向定位转轮a820以及方向定位光纤a830，其中方向定位驱动元件a810驱动方向定位转轮a820朝向入壳转盘加工机构a700往返移动，方向定位光纤a830设置于装载座a71112上方并用于检测电芯负极耳，其中装载座a71112旋转设置于固定座a71111，即装载座a71112可于固定座a71111上进行旋转，当方向定位驱动元件a810驱动方向定位转轮a820朝向装载座a71112移动并与装载座a71112侧壁抵接，方向定位转轮a820通过旋转带动装载座a71112旋转，从而带动电芯旋转，利用方向定位光纤a830检测电芯极耳，当检测极耳时，停止方向定位转轮a820转动，使得电芯极耳统一摆放位置，便于后续入壳垫片机构a200、入壳折极耳机构a300、入壳压极耳机构a400等机构的加工工序的进行，有效提高生产加工过程的稳定性。

综上所述，本发明的电池自动入壳机设置有入壳上料机构、入壳垫片机构、入壳折极耳机构、入壳压极耳机构、入壳圆管机构、入壳下料机构以及入壳转盘加工机构，实现对电芯的自动上料、贴垫片、折极耳、压极耳、入壳、下料工序，生产效率高，有效减少因人工因素问题导致的不良产生，提高生产质量，同时通过入壳转盘加工机构对加工过程中的电芯进行圆周方向运输，大大降低设备尺寸，减少设备占用空间，生产节拍快，生产效率高；并且还设置有用于检测电芯负极是否朝上并对电芯负极极耳进行定位，使得电芯极耳统一摆放位置，有效提高电芯在折耳、压耳工程中的稳定性，进一步保障生产质量。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语诸如 “上”、“下”、“前”、“后”、 “左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

虽然对本发明的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化、是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在本发明的精神和范围内。

Claims (10)

1.一种电池自动入壳机，其特征在于，包括：

入壳上料机构，用于对电芯进行上料；

入壳垫片机构，用于裁切绝缘垫片并将绝缘垫片贴附至电芯负极端；

入壳折极耳机构，用于对电芯极耳进行弯折；

入壳压极耳机构，用于对完成弯折后的极耳进行压平；

入壳圆管机构，用于对圆管外壳上料，并将完成入壳的电池传输至下料区域；

入壳下料机构，用于将完成入壳的电池下料；以及

入壳转盘加工机构，用于将电芯依次运输至对应入壳垫片机构、入壳折极耳机构、入壳压极耳机构、入壳圆管机构的位置进行加工。

2.根据权利要求1所述的电池自动入壳机，其特征在于，所述入壳上料机构包括：第一上料装置、上料运输线以及上料转盘，所述第一上料装置用于将上料区域的电芯抓取至上料运输线，所述上料运输线用于将电芯运输至对应上料转盘位置，所述上料转盘用于将电芯上料至所述入壳转盘加工机构。

3.根据权利要求1所述的电池自动入壳机，其特征在于，所述入壳垫片机构包括：垫片冲裁装置以及垫片运输装置，所述垫片冲裁装置用于冲裁垫片，所述垫片运输装置用于将完成冲裁的垫片输送至所述入壳转盘加工机构上的电芯上。

4.根据权利要求1所述的电池自动入壳机，其特征在于，所述入壳圆管机构包括：入壳转盘装置、振动上料装置以及电池旋转装置，所述入壳转盘装置用于将圆管外壳依次运输至对应入壳转盘加工机构、电池旋转装置、入壳下料机构的位置，所述振动上料装置用于对圆管外壳上料并运输至所述入壳转盘装置上，所述电池旋转装置用于将完成入壳后的电池进行180度旋转。

5.根据权利要求1所述的电池自动入壳机，其特征在于，所述入壳下料机构包括第一下料驱动元件、第二下料驱动元件以及下料气夹，所述第二下料驱动元件设置于所述第一下料驱动元件，所述下料气夹与所述第二下料驱动元件的一端连接，所述第一下料驱动元件驱动第二下料驱动元件于所述入壳转盘装置上方朝向所述入壳转盘往返移动，所述第二下料驱动元件驱动下料气夹垂直升降运动。

6.根据权利要求1所述的电池自动入壳机，其特征在于，所述入壳转盘加工机构包括：加工转盘装置、入壳限位装置以及入壳顶入装置，所述入壳限位装置设置于所述加工转盘装置顶部并与所述入壳圆管机构对应，所述入壳顶入装置设置于所述加工转盘装置底部并与所述入壳圆管机构对应，所述加工转盘装置用于装载电芯，并将电芯依次运输至对应入壳垫片机构、入壳折极耳机构、入壳压极耳机构、入壳圆管机构的位置进行加工，所述入壳限位装置用于对圆管外壳进行限位，所述入壳顶入装置用于将位于加工转盘装置上的电芯顶入圆管外壳内。

7.根据权利要求6所述的电池自动入壳机，其特征在于，所述加工转盘装置包括：第四旋转转盘以及第四转盘驱动元件，所述第四旋转转盘上呈圆周分布有用于装载电芯的多个装载夹具，所述第四转盘驱动元件驱动所述第四旋转转盘绕其中心旋转。

8.根据权利要求7所述的电池自动入壳机，其特征在于，所述装载夹具包括：固定座以及旋设置于所述固定座上的装载座，所述装载座上开设有用于放置电芯的装载槽。

9.根据权利要求8所述的电池自动入壳机，其特征在于，其还包括：设置于所述入壳垫片机构与入壳上料机构之间的入壳方向定位机构，用于检测电芯负极是否朝上并对电芯负极极耳进行定位。

10.根据权利要求9所述的电池自动入壳机，其特征在于，所述入壳方向定位机构包括方向定位驱动元件、方向定位转轮以及方向定位光纤，所述方向定位驱动元件驱动所述方向定位转轮朝向所述入壳转盘加工机构往返移动，所述方向定位光纤设置于所述装载座上方并用于检测电芯负极耳，所述装载座旋转设置于所述固定座，所述方向定位转轮通过旋转带动所述装载座旋转。

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