CN211489448U - 一种自动成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动化设备技术领域，具体公开了一种自动成型设备，该自动成型设备包括机台，设置于所述机台上的成型机构，以及夹持装置；成型机构包括沿同一圆周间隔设置的上料单元、下料单元和多个处理单元，上料单元用于固定待加工的电子元件，处理单元用于将电子元件的待加工部位加工至预设规格，且各个处理单元将待加工部位加工后的预设规格各不相同，下料单元用于固定加工后的电子元件；夹持装置能够在上料单元和任一个处理单元之间和任一个处理单元之间和下料单元之间搬运电子元件，通过使多个处理单元将待加工部位加工后的预设规格各不相同，能够满足电子元件在不同场合的使用需求，具有较好的通用性，可有效节省设备开发成本。

Description

一种自动成型设备

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种自动成型设备。

背景技术

电子元件通常包括本体和设置在其上的引脚，如三极管，在出厂时，三个引脚都是平直的且相互平行，同时三个引脚的长度相等。但是在实际使用时，需要将引脚根据不同的使用场合加工成相应的尺寸和/或相应的形状，这就导致需要对三级管的三个引脚进行裁切和/或折弯。

相关技术中通常需要对应每一个使用场合的三极管单独开发成型设备，以将三极管加工成需要的形状，但是这样一来，成型设备的功能单一，通用性差，导致开发成本较高，并且需要投入较多的人力；同时，成型设备的型号众多，还需要占据较大的仓储位置，导致仓储管理成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：提供一种自动成型设备，以解决相关技术中成型设备加工电子元件时通用性差的问题。

本实用新型提供一种自动成型设备，用于加工电子元件，所述电子元件包括本体和设置于所述本体上的待加工部位，其特征在于，所述自动成型设备包括机台，设置于所述机台上的成型机构，以及夹持装置；

所述成型机构包括沿同一圆周间隔设置的上料单元、下料单元和多个处理单元，所述上料单元用于固定待加工的所述电子元件，所述处理单元用于将所述待加工部位加工至预设规格，且各个所述处理单元将所述待加工部位加工后的所述预设规格各不相同，所述下料单元用于固定加工后的所述电子元件；

所述夹持装置包括夹具，所述夹具能够沿所述圆周方向转动，且所述夹具能够在所述上料单元和任一个所述处理单元之间和任一个所述处理单元和所述下料单元之间搬运所述电子元件。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述待加工部位包括设置于所述本体上的引脚，多个所述处理单元包括多个裁切单元和/或多个折弯单元，所述裁切单元用于将所述引脚裁切至预设尺寸，且多个裁切单元将所述引脚裁切后的所述预设尺寸各不相同，所述折弯单元用于将所述引脚折弯至预设形状，且多个所述折弯单元将所述引脚折弯后的所述预设形状各不相同。

作为自动成型设备的优选技术方案，多个所述处理单元包括多个裁切单元和/或多个折弯单元，所述上料单元、多个所述裁切单元、多个所述折弯单元和所述下料单元依次间隔设置，所述夹具能够将所述电子元件在所述上料单元和任一个所述裁切单元之间，任一个所述裁切单元和任一个所述折弯单元之间，以及任一个所述折弯单元和所述下料单元之间搬运。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述成型机构还包括位于所述圆周上且设置于所述上料单元和所述裁切单元之间的第一旋转单元，所述夹具能够将所述电子元件由所述上料单元搬运至所述第一旋转单元，并由所述第一旋转单元搬运至任意一个所述裁切单元，所述第一旋转单元能够带动将所述电子元件转动第一预设角度。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述第一旋转单元包括固定于所述机台上的旋转底座，安装于所述旋转底座上的旋转驱动件，能够由所述旋转驱动件驱动转动的旋转台，所述夹具能够将所述电子元件搬运至所述旋转台，所述旋转驱动件能够驱动所述旋转台转动所述第一预设角度。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述成型机构还包括均位于所述圆周上且设置于所述折弯单元和所述下料单元之间的第一视觉检测单元和第一废料收集单元，所述第一废料收集单元相对所述第一视觉检测单元靠近所述下料单元，所述夹具能够将所述电子元件由任意一个所述折弯单元搬运至所述第一视觉检测单元，并能够由所述第一视觉检测单元搬运至所述第一废料收集单元或所述下料单元，所述第一视觉检测单元用于检测所述引脚是否被裁切至所述预设尺寸和/或所述引脚是否被折弯至所述预设形状。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述第一视觉检测单元用于检测所述引脚是否被裁切至所述预设尺寸；

所述成型机构还包括位于所述圆周上且设置于所述第一视觉检测单元和所述下料单元之间的第二视觉检测单元和第二废料收集单元，所述第二废料收集单元相对所述第二视觉检测单元和所述第一废料收集单元均靠近所述下料单元，所述夹具还能够将所述电子元件由所述第一视觉检测单元搬运至所述第二视觉检测单元，并能够由所述第二视觉检测单元搬运至所述第二废料收集单元或所述下料单元，所述第二视觉检测单元用于检测所述引脚是否被折弯至预设形状。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述成型机构还包括位于所述第二废料收集单元和所述下料单元之间的第二旋转单元，所述第二旋转单元位于所述圆周上，所述夹具能够将所述电子元件由所述第二视觉检测单元搬运至所述第二旋转单元，并由所述第二旋转单元搬运至所述下料单元，所述第二旋转单元能够带动将所述电子元件转动第二预设角度。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述夹持装置还包括电机和与所述电机传动连接的安装座，所述夹具的数量为多个且均安装于所述安装座上，对应所述成型机构中的所述上料单元、所述第一旋转单元、各个所述裁切单元、各个所述折弯单元、所述第一视觉检测单元、所述第二视觉检测单元、所述第一废料收集单元、所述第二废料收集单元和所述下料单元中的每一个均设有一个所述夹具。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述第一废料收集单元包括安装于所述机台上的安装壳体，以及与所述安装壳体抽拉配合收纳箱，所述收纳箱的顶部设有敞口，所述安装壳体的顶部设有投放口，所述夹具能够将所述电子元件搬运至所述投放口中，所述电子元件能够从所述投放口掉落至所述收纳箱内。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述折弯单元包括安装于所述机台上且用于固定所述电子元件的折弯底座，设置于所述折弯底座一侧的折弯组件，以及设置于所述折弯底座另一侧的折弯压紧组件，所述折弯底座上设有形槽，所述夹具能够将所述电子元件搬运至所述折弯底座上且使所述引脚位于所述形槽上方，所述折弯压紧组件能够将所述电子元件压紧于所述折弯底座上，所述折弯组件能够将所述引脚压入所述形槽，以使所述引脚折弯至预设形状。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述折弯组件包括第一折弯气缸和与所述第一折弯气缸的活塞杆枢接的折弯压块，所述折弯压块与所述折弯底座枢接，所述折弯压块上设有能够与所述形槽插接的凸起，所述凸起用于将所述引脚压入所述形槽。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述折弯压紧组件包括第二折弯气缸，与所述第二折弯气缸的活塞杆枢接的折弯压紧座，浮动设置于所述折弯压紧座上的折弯压紧件，所述折弯压紧件用于将所述电子元件压紧于所述折弯底座。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述裁切单元包括安装于所述机台上且用于固定所述电子元件的裁切底座，设置于所述裁切底座一侧的裁切组件，以及设置于所述裁切底座另一侧的裁切压紧组件，所述裁切底座上设有静切刀，所述夹具能够将所述电子元件搬运至所述裁切底座上且使所述引脚抵接于所述静切刀，所述裁切压紧组件能够将所述引脚的根部压紧于所述裁切底座上，所述裁切组件能够与所述静切刀靠接，以将所述引脚裁切至预设尺寸。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述裁切组件包括第一裁切气缸和与所述第一裁切气缸的活塞杆枢接的动切刀，所述动切刀与所述裁切底座枢接，所述第一裁切气缸能够驱动所述动切刀与所述静切刀靠接。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述裁切压紧组件包括第二裁切气缸，与所述第二裁切气缸的活塞杆枢接的裁切压紧座，浮动设置于所述裁切压紧座上的裁切压紧件，所述裁切压紧件用于将所述引脚的根部压紧于所述裁切底座。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述夹持装置还包括电机、升降机构、第一弹性件和与所述电机传动连接的安装座，所述夹具滑动穿设于所述安装座且位于所述成型机构上方，所述第一弹性件连接所述夹具和所述安装座，且所述第一弹性件能够驱动所述夹具向上方移动，所述升降机构能够驱动所述夹具向下移动。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述夹具包括滑动穿设于所述安装座上的支撑杆，以及安装于所述支撑杆下端的真空吸盘，所述真空吸盘用于吸附所述本体，所述第一弹性件连接所述支撑杆和所述安装座，所述升降机构能够驱动支撑杆向下移动。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述升降机构包括安装在所述机台上的升降气缸，与所述升降气缸的输出轴连接的升降底座，以及下压组件，所述下压组件包括安装于所述升降底座上的驱动杆，所述驱动杆与所述支撑杆相对设置。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述下压组件还包括第二弹性件，所述第二弹性件连接所述驱动杆和所述升降底座，所述第二弹性件能够驱动所述驱动杆向上方移动。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述下压组件还包括安装于驱动杆底部一端的橡胶垫。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述上料单元包括固定于所述机台上的上料底座，和设置于所述上料底座上的上料导轨，所述上料导轨上设有与所述本体滑动配合的上料导槽，所述上料导槽的一端设有上料口，另一端设有定位面以封堵所述上料导槽，所述本体能够沿所述上料导槽滑动至与所述定位面抵接，所述夹具用于夹取与所述定位面抵接的所述电子元件。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述自动成型设备还包括上料机构，所述上料机构包括能够与所述上料导轨可拆卸连接的上料弹夹，所述上料弹夹内设有第一容纳腔，所述第一容纳腔的一端设有与所述上料导槽连通的出口，所述第一容纳腔能够容置多个所述电子元件，且多个所述电子元件能够逐个由所述出口进入所述上料导槽。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述上料弹夹倾斜设置，所述出口位于所述上料弹夹的底端；

所述定位面设置于所述上料导槽的底端，所述上料导槽的顶端与所述出口连通。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述上料机构还包括设置于所述机台上的上料货架，所述上料货架用于盛放装满待加工的所述电子元件的所述上料弹夹。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述下料单元包括固定于所述机台上的下料底座，和设置于所述下料底座上的下料导轨，所述下料导轨上设有与所述本体滑动配合的下料导槽，所述夹具能够将所述电子元件的所述本体放入所述下料导槽的第一端，所述下料导槽的第二端设有下料口，所述电子元件能够由所述第一端向所述第二端滑动。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述自动成型设备还包括下料机构，所述下料机构包括能够与所述下料导轨可拆卸连接的下料弹夹，所述下料弹夹内设有第二容纳腔，所述第二容纳腔的一端设有与所述下料导槽连通的入口，所述第二容纳腔能够容置多个所述电子元件，且多个所述电子元件能够逐个由所述入口进入所述第二容纳腔。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述下料弹夹倾斜设置，所述入口位于所述下料弹夹的顶端；所述下料导槽的第一端高于所述下料导槽的第二端。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述下料机构还包括设置于所述机台上的下料货架，所述下料货架用于盛放装满加工完的所述电子元件的所述下料弹夹。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述待加工部位还包括设置于所述本体上的散热片，多个所述处理单元还包括位于所述圆周上且设置于所述上料单元和所述下料单元之间的散热片加工单元，所述散热片加工单元用于将所述散热片切除至预设规格尺寸，所述夹具能够将所述电子元件搬运至所述散热片加工单元，并能够将所述电子元件从所述散热片加工单元搬离。

作为自动成型设备的优选技术方案，所述成型机构还包括位于所述圆周上且邻近于所述散热片加工单元的第三旋转单元，所述夹具能够将所述电子元件搬运至所述第三旋转单元，并由所述第三旋转单元搬运至所述散热片加工单元，所述第三旋转单元用于驱动所述电子元件转动第三预设角度。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供一种自动成型设备，该自动成型设备包括机台，设置于所述机台上的成型机构，以及夹持装置；成型机构包括沿同一圆周间隔设置的上料单元、下料单元和多个处理单元，上料单元用于固定待加工的电子元件，处理单元用于将电子元件的待加工部位加工至预设规格，且各个处理单元将待加工部位加工后的预设规格各不相同，下料单元用于固定加工后的电子元件；夹持装置能够在上料单元和任一个处理单元之间和任一个处理单元之间和下料单元之间搬运电子元件，通过使多个处理单元将待加工部位加工后的预设规格各不相同，能够满足电子元件在不同场合的使用需求，具有较好的通用性。

附图说明

图1为本实用新型实施例中电子元件的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中自动成型设备的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中自动成型设备的部分结构示意图一(隐藏防护罩)；

图4为本实用新型实施例中自动成型设备中成型机构和夹持装置的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中自动成型设备中成型机构和夹具的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中自动成型设备中成型机构的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中夹持装置中的升降机构的结构示意图；

图8为图7中A处的放大示图；

图9为本实用新型实施例中夹具的剖视图；

图10为本实用新型实施例中上料单元的结构示意图；

图11为本实用新型实施例中下料单元的结构示意图；

图12为本实用新型实施例中第一旋转单元的结构示意图；

图13为本实用新型实施例中裁切单元的结构示意图；

图14为本实用新型实施例中折弯单元的结构示意图；

图15为本实用新型实施例中第一废料收集单元的结构示意图。

图中：

100、电子元件；1001、本体；1002、引脚；1003、散热片；

200、机台；300、成型机构；400、夹持装置；

1、上料单元；11、上料底座；12、上料导轨；121、上料导槽；122、定位面；

2、下料单元；21、下料底座；22、下料导轨；221、下料导槽；

3、裁切单元；31、裁切底座；311、静切刀；32、裁切组件；321、第一裁切气缸；322、动切刀；33、裁切压紧组件；331、第二裁切气缸；332、裁切压紧座；333、裁切压紧件；

4、折弯单元；41、折弯底座；411、形槽；42、折弯组件；421、第一折弯气缸；422、折弯压块；4221、凸起；43、折弯压紧组件；431、第二折弯气缸； 432、折弯压紧座；433、折弯压紧件；

51、第一旋转单元；511、旋转底座；512、旋转台；52、第二旋转单元； 53、第三旋转单元；

61、第一视觉检测单元；62、第一废料收集单元；621、安装壳体；6211、投放口；622、收纳箱；6221、敞口；623、把手；63、第二视觉检测单元；64、第二废料收集单元；

7、散热片加工单元；

81、夹具；811、支撑杆；812、真空吸盘；813、第一弹性件；82、安装座； 83、导向柱；84、连接块；85、第一导套；86、第二导套；

9、升降机构；91、升降气缸；92、升降底座；93、下压组件；931、驱动杆；932、第二弹性件；933、橡胶垫；94、防护罩；

10、上料机构；101、上料弹夹；102、上料货架；

20、下料机构；201、下料弹夹；202、下料货架。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置，而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

本实施例提供一种自动成型设备，如图1所示，该自动成型设备用于加工电子元件100，该电子元件100包括本体1001，设置于本体1001上的待加工部位，该电子元件100可以为二极管、三极管、电阻、电容以及芯片等，本实施中以三级管为例，该电子元件100的的待加工部位包括设置于本体1001一端的三个引脚1002和设置于本体1001另一端的散热片1003，三个引脚1002平行且间隔设置，并且各个引脚1002均成平直状。由于在不同的使用场合，三极管上的三个引脚1002和散热片1003需要加工成相应的尺寸和/或相应的形状，该自动成型设备可将三级管的引脚1002和散热片1003加工成多种尺寸中的一种和/ 或多种形状中的一种，以满足不同使用场合的需求，能够有效提高UPH。

为实现上述技术效果，请参照图2至图8，图2为本实用新型实施例中自动成型设备的结构示意图；图3为本实用新型实施例中自动成型设备的部分结构示意图一(隐藏防护罩94)；图4为本实用新型实施例中自动成型设备中成型机构300和夹持装置400的结构示意图；图5为本实用新型实施例中自动成型设备中成型机构300和夹具81的结构示意图；图6为本实用新型实施例中自动成型设备中成型机构300的结构示意图；图7为本实用新型实施例中夹持装置400 中的升降机构9的结构示意图；图8为图7中A处的放大示图。该自动成型设备包括机台200、成型机构300和夹持装置400。成型机构300包括均设置于机台200上的上料单元1、下料单元2和多个处理单元，上料单元1、下料单元2 和多个处理单元沿同一圆周间隔设置。其中，上料单元1用于固定待加工的电子元件100，处理单元用于将待加工部位加工至预设规格，且各个处理单元将待加工部位加工后的预设规格各不相同，下料单元2用于固定加工后的电子元件 100。具体地，本实施例中，多个处理单元包括多个裁切单元3和多个折弯单元 4。裁切单元3用于将引脚1002裁切至预设尺寸，并且多个裁切单元3将引脚 1002裁切后的预设尺寸各不相同，折弯单元4用于将引脚1002折弯至预设形状，且多个折弯单元4将引脚1002折弯后的预设形状各不相同。如此设置，可将引脚1002加工成多种尺寸和多形状的组合中的任意一种，能够满足电子元件100 在多种不同使用场合的加工需求，通用性强，相比相关技术，可节省成型设备的开发数量，以及人力和物力的投入，同时还可节省仓储成本。

夹持装置400包括电机和能够与电机传动连接的夹具81，电机能够驱动夹具81沿圆周方向转动，且夹具81能够在上料单元1和任一裁切单元3之间，任一裁切单元3和任一个弯单元4之间，以及任一个弯单元4和下料单元2之间搬运电子元件100。

夹具81通过在圆周上转动，能够依次遍历上料单元1、各个裁切单元3、各个折弯单元4和下料单元2，从而可在上料单元1和任一裁切单元3之间，任一裁切单元3和任一个弯单元4之间，以及任一个弯单元4和下料单元2之间搬运电子元件100。具体地，可以控制夹具81将电子元件100依次在上料单元 1、各个裁切单元3、各个折弯单元4和下料单元2之间搬运，但是，仅其中一个满足预设尺寸需要的折弯单元4和其中一个满足预设形状需要的裁切单元3 对电子元件100进行折弯和裁切处理，其余的折弯单元4和裁切单元3对电子元件100不做处理；也可以控制夹具81将电子元件100依次在上料单元1，满足预设尺寸需要的折弯单元4和满足预设形状需要的裁切单元3，以及下料单元 2之间搬运电子元件100，在其余的折弯单元4和其余的裁切单元3之间不做搬运。

可以理解的是，本实施例提供的自动成型设备，当电子元件100仅需要进行折弯加工时，除满足预设形状需要的折弯单元4对电子元件100进行加工之外，其余的折弯单元4和所有的裁切单元3可不对电子元件100进行处理；当电子元件100仅需要进行裁切加工时，除满足预设尺寸需要的裁切单元3对电子元件100进行处理之外，其余的裁切单元3和所有的折弯单元4不对电子元件100进行处理。在其他的实施例中，当电子元件100仅需要进行折弯加工时，该自动成型设备的成型机构300也可以无需设置裁切单元3，当电子元件100仅需要进行裁切加工时，该自动成型设备的成型机构300也可以无需设置折弯单元4。

请参照图10，图10为本实用新型实施例中上料单元1的结构示意图；上料单元1包括固定于机台200上的上料底座11，和设置于上料底座11上的上料导轨12，上料导轨12上设有与本体1001滑动配合的上料导槽121，上料导槽121 的一端设有上料口，另一端设有定位面122以封堵上料导槽121，本体1001能够沿上料导槽121滑动至与定位面122抵接，夹具81用于夹取与定位面122抵接的电子元件100。本实施例中，电子元件100的本体1001呈方形，引脚1002 设置于本体1001的一侧，上料导槽121可对本体1001在引脚1002的延伸方向上进行限位，引脚1002则位于上料导槽121外，在上料时，可通过人工或机械手将电子元件100可从上料口处放入至上料导槽121，并且放入上料导槽121的各个电子元件100并排设置，且各引脚1002的朝向保持相同。

可选地，自动成型设备还包括上料机构10，上料机构10包括能够与上料导轨12可拆卸连接的上料弹夹101，上料弹夹101内设有第一容纳腔，第一容纳腔的一端设有与上料导槽121连通的出口，第一容纳腔能够容置多个电子元件 100，且多个电子元件100能够逐个由出口进入上料导槽121。本实施例中，各个电子元件100均滑动位于第一容纳腔中，第一容纳腔可与上料导槽121直接对接，电子元件100可直接由第一容纳腔滑动至上料导槽121中。优选地，上料弹夹101倾斜设置，出口位于上料弹夹101的底端；定位面122设置于上料导槽121的底端，上料导槽121的顶端与出口连通。从而，在电子元件100的自重下，电子元件100可自行由上料弹夹101滑动至上料导槽121并进一步滑动至与定位面122抵接。为了保证上料过程中电子元件100不会出现卡死现象，上料机构10还包括振动件，振动件能够使上料导轨12发生振动，并促使电子元件100向定位面122处移动。在其他的实施例中，上料机构10还可以设置为振动盘。

可选地，上料机构10还包括设置于机台200上的上料货架102，上料货架 102用于盛放装满待加工的电子元件100的上料弹夹101。可以理解的是，更换上料弹夹101可以通过人工手工更换，也可以通过机械手自动作业。

请参照图11，图11为本实用新型实施例中下料单元2的结构示意图；下料单元2包括固定于机台200上的下料底座21，和设置于下料底座21上的下料导轨22，下料导轨22上设有与本体1001滑动配合的下料导槽221，夹具81能够将电子元件100的本体1001放入下料导槽221的第一端，下料导槽221的第二端设有下料口，电子元件100能够由第一端向第二端滑动，并由下料口流出下料导槽221，为了收集加工完成的电子元件100，优选地，自动成型设备还包括下料机构20，下料机构20包括能够与下料导轨22可拆卸连接的下料弹夹201，下料弹夹201内设有第二容纳腔，第二容纳腔的一端设有与下料导槽221连通的入口，第二容纳腔能够容置多个电子元件100，且多个电子元件100能够逐个由下料导槽221的下料口经入口进入第二容纳腔。

可选地，下料弹夹201倾斜设置，入口位于下料弹夹201的顶端；下料导槽221的第一端高于下料导槽221的第二端，从而电子元件100在重力作用下，可自行沿下料导槽221滑落至下料弹夹201中。请参照图2和图3，下料机构 20还包括设置于机台200上的下料货架202，下料货架202用于盛放装满加工完的电子元件100的下料弹夹201。当下料弹夹201装满后，可由人工或机械手取下，并更换空的下料弹夹201。

需要注意的是，本实施例对于上料单元1和下料单元2的结构不做限定，例如，在其他的实施例中，上料单元1还可以设置为包括上料底座11，上料底座11上设有第一定位槽，机台200上设有托盘，托盘上设有呈阵列排布的存储格，存储格用于存放电子元件100，可通过人工或机械手将存储格中的电子元件 100拾取并放置于第一定位槽中。下料单元2同样可以设置为包括下料底座21，在下料底座21上同样设置第二定位槽，并且在机台200上设置空的托盘，将加工完的电子元件100通过人工或者机械手直接从下料底座21的第二定位槽中取下并依次摆放于空托盘中。

考虑到成型机构300的空间布局以及电子元件100的实际结构，为了便于在圆周上布置较多的裁切单元3和折弯单元4，裁切单元3和折弯单元4中用于裁切和折弯的部件应尽量沿圆周的径向布置，进而需要在径向方向上对引脚 1002进行裁切或折弯，而电子元件100上料时，为了保证定位效果，需要以本体1001作为定位基准，这就导致上料时引脚1002的方向可能无法满足后续裁切单元3和折弯单元4的需要，当出现这种情况时，就需要在裁切或折弯前将电子元件100的引脚1002的朝向调整至合适的角度。对此，成型机构300还包括位于圆周上且设置于上料单元1和裁切单元3之间的第一旋转单元51，夹具 81能够将电子元件100由上料单元1搬运至第一旋转单元51，并由第一旋转单元51搬运至任意一个裁切单元3，第一旋转单元51能够带动将电子元件100转动第一预设角度，可以理解的是，当电子元件100转动第一预设角度后，夹具 81将其夹取并搬运至裁切单元3，能够保证裁切作业对于引脚1002朝向的要求。

可选地，请参照图12，图12为本实用新型实施例中第一旋转单元51的结构示意图；第一旋转单元51包括固定在机台200上的旋转底座511，安装于旋转底座511上的旋转驱动件(附图中未示出)，能够由旋转驱动件驱动转动的旋转台512，夹具81能够将电子元件100搬运至旋转台512，旋转驱动件能够驱动旋转台512转动第一预设角度。旋转驱动件可以为电机或者旋转气缸等。

可选地，请参照图13，图13为本实用新型实施例中裁切单元3的结构示意图；裁切单元3包括安装于机台200上且用于固定电子元件100的裁切底座31，设置于裁切底座31一侧的裁切组件32，以及设置于裁切底座31另一侧的裁切压紧组件33，裁切底座31上设有静切刀311，夹具81能够将电子元件100搬运至裁切底座31上且使引脚1002抵接于静切刀311，裁切压紧组件33能够将引脚1002的根部压紧于裁切底座31上，裁切组件32能够与静切刀311靠接，以将引脚1002裁切至预设尺寸。可以理解的是，由于裁切组件32需要将引脚 1002多余的部分切除，当电子元件100被放入裁切底座31上时，需要切除的部分位于静切刀311能够切除的一侧，不需要切除的部分则位于静切刀311的另一侧，可保证裁切后的引脚1002为预设尺寸。并且，不同的裁切单元3，当电子元件100放入裁切底座31上时，引脚1002和静切刀311抵接的位置并不相同，从而可以实现将引脚1002裁切后获得不同的预设尺寸。本实施例中，裁切底座31上设有第三定位槽，第三定位槽用于固定本体1001和散热片1003，当夹具81将电子元件100搬运至裁切底座31上时，电子元件100的本体1001和散热片1003落入第三定位槽中，第三定位槽可对电子元件100在水平方向进行限位，本实施例中，裁切压紧组件33压紧引脚1002时能够对电子元件100沿竖直方向进行限位，并且压紧引脚1002无需裁切的部分，从而在裁切组件32 在裁切引脚1002时，引脚1002不会松动，保证裁切尺寸稳定。静切刀311可以为设置于裁切底座31上的刀刃，也可以为凹槽的边沿，本实施例中，静切刀311设置为凹槽的边沿，引脚1002需切除的部分位于凹槽的上方。

裁切组件32包括第一裁切气缸321和与第一裁切气缸321的活塞杆枢接的动切刀322，动切刀322与裁切底座31可以直接或间接枢接，第一裁切气缸321 能够驱动动切刀322与静切刀311靠接，动切刀322上设有锐角刀刃，当两者靠接时，可将引脚1002需要切除的部分切掉。并且，可以根据需要切除的引脚 1002的数量，使动切刀322与静切刀311靠接时，动切刀322与无需切除的引脚1002间隙配合。裁切压紧组件33包括第二裁切气缸331，与第二裁切气缸 331的活塞杆枢接的裁切压紧座332，浮动设置于裁切压紧座332上的裁切压紧件333，裁切压紧件333用于将引脚1002的根部压紧于裁切底座31。需要注意的是，图13中仅示出的第一裁切气缸321和第二裁切气缸331的气缸杆。本实施例中，裁切压紧件333与裁切压紧座332通过导柱滑动连接，导柱上套设有压簧，压簧连接裁切压紧座332和裁切压紧件333，从而当裁切压紧件333压紧引脚1002时，压簧可起到缓冲作用，以防将引脚1002压损。优选地，裁切压紧件333由优力胶、橡胶等材质制成。进一步的，还可以使裁切底座31浮动设置于机台200上，可进一步增强缓冲效果。

可选地，请参照图14，图14为本实用新型实施例中折弯单元4的结构示意图；折弯单元4包括安装于机台200上且用于固定电子元件100的折弯底座41，设置于折弯底座41一侧的折弯组件42，以及设置于折弯底座41另一侧的折弯压紧组件43，折弯底座41上设有形槽411，夹具81能够将电子元件100搬运至折弯底座41上且使引脚1002位于形槽411上方，折弯压紧组件43能够将电子元件100压紧于折弯底座41上，折弯组件42能够将引脚1002压入形槽411，以使引脚1002折弯至预设形状。本实施例中，折弯底座41上设有第四定位槽，第四定位槽用于固定本体1001和散热片1003，当夹具81将电子元件100搬运至折弯底座41上时，电子元件100的本体1001和散热片1003落入第四定位槽中，第四定位槽可对电子元件100在水平方向进行限位，本实施例中，折弯压紧组件43压紧本体1001能够对电子元件100沿竖直方向进行限位，从而在折弯组件42在折弯引脚1002时，引脚1002的不会松动，保证折弯尺寸稳定。

考虑到折弯时，有的情况下仅需一个折弯单元4即可将引脚1002折弯至需要的形状，但是有的则需要多个折弯单元4配合方能将引脚1002折弯至需要的形状，因此，对于需要多个折弯单元4配合的情况，将多个需要配合的多个折弯单元4在圆周上上按照折弯的先后顺序依次相邻设置。

折弯组件42包括第一折弯气缸421和与第一折弯气缸421的活塞杆枢接的折弯压块422，折弯压块422与折弯底座41枢接，折弯压块422上设有能够与形槽411插接的凸起4221，凸起4221用于将引脚1002压入形槽411。需要注意的是，对于每一个需要进行折弯的引脚1002均设有形槽411和凸起4221。形槽411与预设形状的轮廓相同，当凸起4221将引脚1002压入形槽411时，引脚1002和形槽411的槽壁贴合。在其他的实施例中，也可以在折弯底座41上设置凸起4221，在折弯压块422上设置形槽411，但是凸起4221设置在折弯底座41上，有可能会导致引脚1002与凸起4221干涉，这时会导致对电子元件100 定位不良。折弯压紧组件43包括第二折弯气缸431，与第二折弯气缸431的活塞杆枢接的折弯压紧座432，浮动设置于折弯压紧座432上的折弯压紧件433，折弯压紧件433用于将电子元件100压紧于折弯底座41。本实施例中，折弯压紧件433与折弯压紧座432通过导柱滑动连接，导柱上套设有压簧，压簧连接折弯压紧座432和折弯压紧件433，从而当折弯压紧件433压紧引脚1002时，压簧可起到缓冲作用，以防将产品压损。优选地，折弯压紧件433由优力胶、橡胶等材质制成。进一步的，还可以使折弯底座41浮动设置于机台200上，可进一步增强缓冲效果。

可选地，请参照图5，成型机构300还包括均位于圆周上且设置于折弯单元 4和下料单元2之间的第一视觉检测单元61和第一废料收集单元62，第一废料收集单元62相对第一视觉检测单元61靠近下料单元2，夹具81能够将电子元件100由任意一个折弯单元4搬运至第一视觉检测单元61，并能够由第一视觉检测单元61搬运至第一废料收集单元62或下料单元2，第一视觉检测单元61 用于检测引脚1002是否被裁切至预设尺寸和/或引脚1002是否被折弯至预设形状，第一视觉检测单元61为现有技术，在此对其结构和原理不再赘述。当第一视觉检测单元61判断引脚1002的尺寸和/或形状不合格时，控制器控制夹具81 将该电子元件100抓取并搬运至第一废料收集单元62，并落入第一废料收集单元62的收纳箱622中，当第一视觉检测单元61判断引脚1002的尺寸和形状均合格时，控制器控制夹具81将该电子元件100抓取并搬运至下料单元2，由下料单元2运送至下料弹夹201。

请参照图15，图15为本实用新型实施例中第一废料收集单元62的结构示意图。第一废料收集单元62包括安装于机台200上的安装壳体621，以及与安装壳体621抽拉配合的收纳箱622，收纳箱622的顶部设有敞口6221，安装壳体621的顶部设有投放口6211，夹具81能够将电子元件100搬运至投放口6211 中，电子元件100能够从投放口6211掉落至收纳箱622内。可选地，收纳箱622 上还设有把手623，便于操作人员取放。

为了保证检测的准确性，本实施例中，第一视觉检测单元61用于检测引脚 1002是否被裁切至预设尺寸；成型机构300还包括位于圆周上且设置于第一视觉检测单元61和下料单元2之间的第二视觉检测单元63和第二废料收集单元 64，第二废料收集单元64相对第二视觉检测单元63和第一废料收集单元62均靠近下料单元2，夹具81还能够将电子元件100由第一视觉检测单元61搬运至第二视觉检测单元63，并能够由第二视觉检测单元63搬运至第二废料收集单元 64或下料单元2，第二视觉检测单元63用于检测引脚1002是否被折弯至预设形状。第二废料收集单元64的结构和第一废料收集单元62的结构相同，本实施例中，第二视觉检测单元63位于第一视觉检测单元61和第一废料收集单元62之间，在其他的实施例中，也可将第二视觉检测单元63设置于第一废料收集单元62和第二废料收集单元64之间。当第一视觉检测单元61检测引脚1002 的尺寸合格后，由夹具81搬运至第二视觉检测单元63，若不合格则搬运至第一废料收集单元62，当第二视觉检测单元63检测引脚1002的形状合格后，由夹具81搬运至下料单元2，若不合格则搬运至第二废料收集单元64。如此，可将尺寸不合格和形状不合格的电子元件100分别通过第一废料收集单元62和第二废料收集单元64进行区分存储。

本实施例中，第二视觉检测单元63检测之后，电子元件100的引脚1002 的朝向会导致直接放入下料单元2中时，下料导槽221无法对本体1001进行有效定位，因此，请参照图4，成型机构300还包括位于第二废料收集单元64和下料单元2之间的第二旋转单元52，第二旋转单元52位于圆周上，当第二视觉检测单元63检测引脚1002的形状合格后，夹具81能够将电子元件100由第二视觉检测单元63搬运至第二旋转单元52，第二旋转单元52能够带动将电子元件100转动第二预设角度后，再由夹具81将电子元件100由第二旋转单元52 搬运至下料单元2。第二预设角度可根据实际需要进行设置，当电子元件100旋转第二预设角度后，夹具81在将电子元件100放入至下料导轨22上时，本体 1001能够落入至下料导槽221中。本实施例中，第二旋转单元52和第一旋转单元51的结构相同。在其他的实施例中，若由第二视觉检测单元64检测之后，电子元件100的引脚1002的朝向正好能够满足下料单元2中下料导槽221的定位需求，也可以无需设置第二旋转单元52，如在上述部分中给出的上料单元1 和下料单元2均和托盘配合使用时的方案中，通过使电子元件100放置于上料单元1中的第一定位槽时，引脚1002的朝向和裁切单元3以及折弯单元4中引脚1002的朝向一致，即可无需设置第一旋转单元51，同时，使下料单元2中的第二定位槽定位电子元件100时，电子元件100位于第二定位槽中引脚1002的朝向和位于第二视觉检测单元64上时引脚1002的朝向相同，即可无需设置第二旋转单元52。

可选地，请参照图6，多个处理单元还包括位于圆周上且设置于上料单元1 和下料单元2之间的散热片加工单元7，具体地，散热片加工单元7位于上料单元1和第一旋转单元51之间，当然，也可将散热片加工单元7设置于圆周上其他位置，散热片加工单元7用于将散热片1003切除至预设规格尺寸，夹具81 能够将电子元件100搬运至散热片加工单元7，并能够由散热片加工单元7搬运至第一旋转单元51。散热片加工单元7包括散热片加工底座，散热片加工底座上设有对电子元件100进行水平方向限位的第五定位槽，沿圆周的径向方向，散热片加工底座的一侧设有散热片切除组件，另一侧设有散热片压紧组件，散热片加工底座上同样设有切刀，当夹具81将电子元件100放置于散热片加工底座上的第五定位槽时，通过散热片压紧组件将电子元件100压紧于散热片加工底座，然后通过散热片切除组件和切刀靠接，将散热片1003多余部分切除，以使散热片1003尺寸达到预设规格尺寸。其中，散热片压紧组件和裁切压紧组件 33结构相同，散热片切除组件和裁切组件32的结构相同，在此不再赘述。需要注意的是，本实施例中的散热片加工单元7的数量可根据实际需要进行设置。

可以理解的是，本实施例对于多个处理单元的加工功能不做限定，在其他的实施例中，可以根据实际需要进行设置，例如，多个处理单元还可以包括贴膜单元和印刷单元等，贴膜单元用于向本体的表面张贴保护膜；印刷单元，用于向本体表面印刷字符。

本实施例中，电子元件100在上料底座11上的位置和在散热片裁切底座31 上的位置并不相同，对此，成型机构300还包括位于圆周上且邻近于散热片加工单元7的第三旋转单元53，具体地，第三旋转单元53位于上料单元1和散热片加工单元7之间。夹具81能够将电子元件100由上料单元1搬运至第三旋转单元53，当第三旋转单元53驱动电子元件100转动第三预设角度后，由夹具 81将电子元件100从第三旋转单元53搬运至散热片加工单元7，此时，电子元件100能够落入散热片加工底座上的第五定位槽中，并由第五定位槽对其在水平方向上限位。

本实施例中，共设有五个裁切单元3和五个折弯单元4，沿圆周方向且沿电子元件100的加工顺序，上料单元1、第三旋转单元53、散热片加工单元7、第一旋转单元51、五个裁切单元3、五个折弯单元4、第一视觉检测单元61、第二视觉检测单元63、第一废料收集单元62、第二废料收集单元64和下料单元2 依次间隔设置，并且均布于圆周上，从而当夹具81在搬运过程中，电机每次转动相同的角度，使夹具81能够由前一个单元移动至下一个单元。

可选地，请参照图4和图7，夹持装置400包括与电机传动连接的安装座 82，夹具81的数量为多个且均安装于安装座82上，对应成型机构300中的上料单元1、第三旋转单元53、散热片加工单元7、第一旋转单元51、五个裁切单元3、五个折弯单元4、第一视觉检测单元61、第二视觉检测单元63、第一废料收集单元62、第二废料收集单元64和下料单元2中的每一个均设有一个夹具81。多个夹具81同样设置于圆周上。如此设置，能够有效减小各个单元的静置时间，增加UPH。

可选地，请参照图7至图9，图9为本实用新型实施例中夹具81的剖视图。夹持装置400包括升降机构9、第一弹性件813和与电机传动连接的安装座82，夹具81滑动穿设于安装座82且位于成型机构300上方，第一弹性件813连接夹具81和安装座82，且第一弹性件813能够驱动夹具81向上方移动，升降机构9用于驱动夹具81向下移动。通过设置第一弹性件813，能够避免夹具81和电子元件100刚性接触，进而避免损坏电子元件100。当夹具81需要搬运电子元件100时，通过升降机构9驱动各个夹具81均向下移动，各个夹具81均克服第一弹性件813的弹性力并和电子元件100抵接，当各个夹具81均将电子元件100夹取后，升降机构9上行回位，在各个第一弹性件813的作用下，各个夹具81带动电子元件100上行，使各个电子元件100和对应的单元分离，然后电机驱动安装座82带动所有夹具81转动，各个夹具81均和当前单元紧挨的下一个单元对齐，然后升降机构9下行，使各个夹具81将电子元件100抵紧于对应的单元的底座上，然后各个夹具81均将电子元件100放下，升降机构9上行回位，同时各个夹具81在第一弹性件813的驱动下上行与电子元件100分离。在其他的实施例中，也可以使升降机构9与电机连接，升降机构9带动电机、安装座82以及安装座82上的各个夹具81整体升降，同样可以实现上述效果。

具体地，夹具81包括滑动穿设于安装座82上的支撑杆811，以及安装于支撑杆811下端的真空吸盘812，真空吸盘812用于吸附本体1001，第一弹性件 813连接支撑杆811和安装座82，升降机构9能够驱动支撑杆811向下移动。本实施例通过真空吸盘812吸附本体1001进行实现对电子元件100的夹持，在其他的实施例中，真空吸盘812也可以替换为气动手指。优选地，夹具81还包括与安装座82滑动连接的导向柱83，以及固定导向柱83和支撑杆811的连接块84，导向柱83和支撑杆811平行设置，通过设置导向柱83能够保证支撑杆 811相对安装座82的滑动方向稳定。进一步优选地，安装座82上对应各个支撑杆811均设有第一导套85，支撑杆811滑动位于第一导套85中。安装座82上对应各个导向柱83均设有第二导套86，导向柱83滑动位于第二导套86中。

升降机构9包括安装在机台200上的升降气缸91，与升降气缸91的输出轴连接的升降底座92，以及下压组件93，下压组件93包括安装于升降底座92上的驱动杆931，驱动杆931与支撑杆811相对设置。本实施例中，升降底座92 上安装有多个驱动杆931，多个驱动杆931和多个夹具81一一对应设置，并且多个驱动杆931间隔设置于圆周上。

下压组件93还包括第二弹性件932，第二弹性件932连接驱动杆931和升降底座92，第二弹性件932能够驱动驱动杆931向上方移动。通过设置第二弹性件932，在当夹具81夹持电子元件100时，能够进一步减小对电子元件100 的作用力，以防电子元件100受损。可选地，下压组件93还包括安装于驱动杆 931底部一端的橡胶垫933。

可选地，升降机构9还包括防护罩94，防护罩94将升降机构9以及安装座 82均罩设于内，以保证自动成型设备使用的安全性。

需要注意的是，本实施例中的所有气缸，在其他的实施例中均可以替换为液压油缸或者电推杆等往复驱动机构。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (31)

1.一种自动成型设备，用于加工电子元件(100)，所述电子元件(100)包括本体(1001)和设置于所述本体(1001)上的待加工部位，其特征在于，所述自动成型设备包括机台(200)，设置于所述机台(200)上的成型机构(300)，以及夹持装置(400)；

所述成型机构(300)包括沿同一圆周间隔设置的上料单元(1)、下料单元(2)和多个处理单元，所述上料单元(1)用于固定待加工的所述电子元件(100)，所述处理单元用于将所述待加工部位加工至预设规格，且各个所述处理单元将所述待加工部位加工后的所述预设规格各不相同，所述下料单元(2)用于固定加工后的所述电子元件(100)；

所述夹持装置(400)包括夹具(81)，所述夹具(81)能够沿所述圆周方向转动，且所述夹具(81)能够在所述上料单元(1)和任一个所述处理单元之间和任一个所述处理单元和所述下料单元(2)之间搬运所述电子元件(100)。

2.根据权利要求1所述的自动成型设备，其特征在于，所述待加工部位包括设置于所述本体(1001)上的引脚(1002)，多个所述处理单元包括多个裁切单元(3)和/或多个折弯单元(4)，所述裁切单元(3)用于将所述引脚(1002)裁切至预设尺寸，且多个裁切单元(3)将所述引脚(1002)裁切后的所述预设尺寸各不相同，所述折弯单元(4)用于将所述引脚(1002)折弯至预设形状，且多个所述折弯单元(4)将所述引脚(1002)折弯后的所述预设形状各不相同。

3.根据权利要求2所述的自动成型设备，其特征在于，多个所述处理单元包括多个裁切单元(3)和/或多个折弯单元(4)，所述上料单元(1)、多个所述裁切单元(3)、多个所述折弯单元(4)和所述下料单元(2)依次间隔设置，所述夹具(81)能够将所述电子元件(100)在所述上料单元(1)和任一个所述裁切单元(3)之间，任一个所述裁切单元(3)和任一个所述折弯单元(4)之间，以及任一个所述折弯单元(4)和所述下料单元(2)之间搬运。

4.根据权利要求3所述的自动成型设备，其特征在于，所述成型机构(300)还包括位于所述圆周上且设置于所述上料单元(1)和所述裁切单元(3)之间的第一旋转单元(51)，所述夹具(81)能够将所述电子元件(100)由所述上料单元(1)搬运至所述第一旋转单元(51)，并由所述第一旋转单元(51)搬运至任意一个所述裁切单元(3)，所述第一旋转单元(51)能够带动将所述电子元件(100)转动第一预设角度。

5.根据权利要求4所述的自动成型设备，其特征在于，所述第一旋转单元(51)包括固定于所述机台(200)上的旋转底座(511)，安装于所述旋转底座(511)上的旋转驱动件，能够由所述旋转驱动件驱动转动的旋转台(512)，所述夹具(81)能够将所述电子元件(100)搬运至所述旋转台(512)，所述旋转驱动件能够驱动所述旋转台(512)转动所述第一预设角度。

6.根据权利要求5所述的自动成型设备，其特征在于，所述成型机构(300)还包括均位于所述圆周上且设置于所述折弯单元(4)和所述下料单元(2)之间的第一视觉检测单元(61)和第一废料收集单元(62)，所述第一废料收集单元(62)相对所述第一视觉检测单元(61)靠近所述下料单元(2)，所述夹具(81)能够将所述电子元件(100)由任意一个所述折弯单元(4)搬运至所述第一视觉检测单元(61)，并能够由所述第一视觉检测单元(61)搬运至所述第一废料收集单元(62)或所述下料单元(2)，所述第一视觉检测单元(61)用于检测所述引脚(1002)是否被裁切至所述预设尺寸和/或所述引脚(1002)是否被折弯至所述预设形状。

7.根据权利要求6所述的自动成型设备，其特征在于，所述第一视觉检测单元(61)用于检测所述引脚(1002)是否被裁切至所述预设尺寸；

所述成型机构(300)还包括位于所述圆周上且设置于所述第一视觉检测单元(61)和所述下料单元(2)之间的第二视觉检测单元(63)和第二废料收集单元(64)，所述第二废料收集单元(64)相对所述第二视觉检测单元(63)和所述第一废料收集单元(62)均靠近所述下料单元(2)，所述夹具(81)还能够将所述电子元件(100)由所述第一视觉检测单元(61)搬运至所述第二视觉检测单元(63)，并能够由所述第二视觉检测单元(63)搬运至所述第二废料收集单元(64)或所述下料单元(2)，所述第二视觉检测单元(63)用于检测所述引脚(1002)是否被折弯至预设形状。

8.根据权利要求7所述的自动成型设备，其特征在于，所述成型机构(300)还包括位于所述第二废料收集单元(64)和所述下料单元(2)之间的第二旋转单元(52)，所述第二旋转单元(52)位于所述圆周上，所述夹具(81)能够将所述电子元件(100)由所述第二视觉检测单元(63)搬运至所述第二旋转单元(52)，并由所述第二旋转单元(52)搬运至所述下料单元(2)，所述第二旋转单元(52)能够带动将所述电子元件(100)转动第二预设角度。

9.根据权利要求8所述的自动成型设备，其特征在于，所述夹持装置(400)还包括电机和与所述电机传动连接的安装座(82)，所述夹具(81)的数量为多个且均安装于所述安装座(82)上，对应所述成型机构(300)中的所述上料单元(1)、所述第一旋转单元(51)、各个所述裁切单元(3)、各个所述折弯单元(4)、所述第一视觉检测单元(61)、所述第二视觉检测单元(63)、所述第一废料收集单元(62)、所述第二废料收集单元(64)和所述下料单元(2)中的每一个均设有一个所述夹具(81)。

10.根据权利要求6所述的自动成型设备，其特征在于，所述第一废料收集单元(62)包括安装于所述机台(200)上的安装壳体(621)，以及与所述安装壳体(621)抽拉配合收纳箱(622)，所述收纳箱(622)的顶部设有敞口(6221)，所述安装壳体(621)的顶部设有投放口(6211)，所述夹具(81)能够将所述电子元件(100)搬运至所述投放口(6211)中，所述电子元件(100)能够从所述投放口(6211)掉落至所述收纳箱(622)内。

11.根据权利要求2所述的自动成型设备，其特征在于，所述折弯单元(4)包括安装于所述机台(200)上且用于固定所述电子元件(100)的折弯底座(41)，设置于所述折弯底座(41)一侧的折弯组件(42)，以及设置于所述折弯底座(41)另一侧的折弯压紧组件(43)，所述折弯底座(41)上设有形槽(411)，所述夹具(81)能够将所述电子元件(100)搬运至所述折弯底座(41)上且使所述引脚(1002)位于所述形槽(411)上方，所述折弯压紧组件(43)能够将所述电子元件(100)压紧于所述折弯底座(41)上，所述折弯组件(42)能够将所述引脚(1002)压入所述形槽(411)，以使所述引脚(1002)折弯至预设形状。

12.根据权利要求11所述的自动成型设备，其特征在于，所述折弯组件(42)包括第一折弯气缸(421)和与所述第一折弯气缸(421)的活塞杆枢接的折弯压块(422)，所述折弯压块(422)与所述折弯底座(41)枢接，所述折弯压块(422)上设有能够与所述形槽(411)插接的凸起(4221)，所述凸起(4221)用于将所述引脚(1002)压入所述形槽(411)。

13.根据权利要求11所述的自动成型设备，其特征在于，所述折弯压紧组件(43)包括第二折弯气缸(431)，与所述第二折弯气缸(431)的活塞杆枢接的折弯压紧座(432)，浮动设置于所述折弯压紧座(432)上的折弯压紧件(433)，所述折弯压紧件(433)用于将所述电子元件(100)压紧于所述折弯底座(41)。

14.根据权利要求2所述的自动成型设备，其特征在于，所述裁切单元(3) 包括安装于所述机台(200)上且用于固定所述电子元件(100)的裁切底座(31)，设置于所述裁切底座(31)一侧的裁切组件(32)，以及设置于所述裁切底座(31)另一侧的裁切压紧组件(33)，所述裁切底座(31)上设有静切刀(311)，所述夹具(81)能够将所述电子元件(100)搬运至所述裁切底座(31)上且使所述引脚(1002)抵接于所述静切刀(311)，所述裁切压紧组件(33)能够将所述引脚(1002)的根部压紧于所述裁切底座(31)上，所述裁切组件(32)能够与所述静切刀(311)靠接，以将所述引脚(1002)裁切至预设尺寸。

15.根据权利要求14所述的自动成型设备，其特征在于，所述裁切组件(32)包括第一裁切气缸(321)和与所述第一裁切气缸(321)的活塞杆枢接的动切刀(322)，所述动切刀(322)与所述裁切底座(31)枢接，所述第一裁切气缸(321)能够驱动所述动切刀(322)与所述静切刀(311)靠接。

16.根据权利要求14所述的自动成型设备，其特征在于，所述裁切压紧组件(33)包括第二裁切气缸(331)，与所述第二裁切气缸(331)的活塞杆枢接的裁切压紧座(332)，浮动设置于所述裁切压紧座(332)上的裁切压紧件(333)，所述裁切压紧件(333)用于将所述引脚(1002)的根部压紧于所述裁切底座(31)。

17.根据权利要求2所述的自动成型设备，其特征在于，所述夹持装置(400)还包括电机、升降机构(9)、第一弹性件(813)和与所述电机传动连接的安装座(82)，所述夹具(81)滑动穿设于所述安装座(82)且位于所述成型机构(300)上方，所述第一弹性件(813)连接所述夹具(81)和所述安装座(82)，且所述第一弹性件(813)能够驱动所述夹具(81)向上方移动，所述升降机构(9)能够驱动所述夹具(81)向下移动。

18.根据权利要求17所述的自动成型设备，其特征在于，所述夹具(81)包括滑动穿设于所述安装座(82)上的支撑杆(811)，以及安装于所述支撑杆(811) 下端的真空吸盘(812)，所述真空吸盘(812)用于吸附所述本体(1001)，所述第一弹性件(813)连接所述支撑杆(811)和所述安装座(82)，所述升降机构(9)能够驱动支撑杆(811)向下移动。

19.根据权利要求18所述的自动成型设备，其特征在于，所述升降机构(9)包括安装在所述机台(200)上的升降气缸(91)，与所述升降气缸(91)的输出轴连接的升降底座(92)，以及下压组件(93)，所述下压组件(93)包括安装于所述升降底座(92)上的驱动杆(931)，所述驱动杆(931)与所述支撑杆(811)相对设置。

20.根据权利要求19所述的自动成型设备，其特征在于，所述下压组件(93)还包括第二弹性件(932)，所述第二弹性件(932)连接所述驱动杆(931)和所述升降底座(92)，所述第二弹性件(932)能够驱动所述驱动杆(931)向上方移动。

21.根据权利要求19所述的自动成型设备，其特征在于，所述下压组件(93)还包括安装于驱动杆(931)底部一端的橡胶垫(933)。

22.根据权利要求1至21任一项所述的自动成型设备，其特征在于，所述上料单元(1)包括固定于所述机台(200)上的上料底座(11)，和设置于所述上料底座(11)上的上料导轨(12)，所述上料导轨(12)上设有与所述本体(1001)滑动配合的上料导槽(121)，所述上料导槽(121)的一端设有上料口，另一端设有定位面(122)以封堵所述上料导槽(121)，所述本体(1001)能够沿所述上料导槽(121)滑动至与所述定位面(122)抵接，所述夹具(81)用于夹取与所述定位面(122)抵接的所述电子元件(100)。

23.根据权利要求22所述的自动成型设备，其特征在于，所述自动成型设备还包括上料机构(10)，所述上料机构(10)包括能够与所述上料导轨(12)可拆卸连接的上料弹夹(101)，所述上料弹夹(101)内设有第一容纳腔，所述第一容纳腔的一端设有与所述上料导槽(121)连通的出口，所述第一容纳腔能够容置多个所述电子元件(100)，且多个所述电子元件(100)能够逐个由所述出口进入所述上料导槽(121)。

24.根据权利要求23所述的自动成型设备，其特征在于，所述上料弹夹(101)倾斜设置，所述出口位于所述上料弹夹(101)的底端；

所述定位面(122)设置于所述上料导槽(121)的底端，所述上料导槽(121)的顶端与所述出口连通。

25.根据权利要求24所述的自动成型设备，其特征在于，所述上料机构(10)还包括设置于所述机台(200)上的上料货架(102)，所述上料货架(102)用于盛放装满待加工的所述电子元件(100)的所述上料弹夹(101)。

26.根据权利要求1至21任一项所述的自动成型设备，其特征在于，所述下料单元(2)包括固定于所述机台(200)上的下料底座(21)，和设置于所述下料底座(21)上的下料导轨(22)，所述下料导轨(22)上设有与所述本体(1001)滑动配合的下料导槽(221)，所述夹具(81)能够将所述电子元件(100)的所述本体(1001)放入所述下料导槽(221)的第一端，所述下料导槽(221)的第二端设有下料口，所述电子元件(100)能够由所述第一端向所述第二端滑动。

27.根据权利要求26所述的自动成型设备，其特征在于，所述自动成型设备还包括下料机构(20)，所述下料机构(20)包括能够与所述下料导轨(22)可拆卸连接的下料弹夹(201)，所述下料弹夹(201)内设有第二容纳腔，所述第二容纳腔的一端设有与所述下料导槽(221)连通的入口，所述第二容纳腔能够容置多个所述电子元件(100)，且多个所述电子元件(100)能够逐个由所述入口进入所述第二容纳腔。

28.根据权利要求27所述的自动成型设备，其特征在于，所述下料弹夹(201)倾斜设置，所述入口位于所述下料弹夹(201)的顶端；所述下料导槽(221)的第一端高于所述下料导槽(221)的第二端。

29.根据权利要求27所述的自动成型设备，其特征在于，所述下料机构(20)还包括设置于所述机台(200)上的下料货架(202)，所述下料货架(202)用于盛放装满加工完的所述电子元件(100)的所述下料弹夹(201)。

30.根据权利要求4所述的自动成型设备，其特征在于，所述待加工部位还包括设置于所述本体(1001)上的散热片(1003)，多个所述处理单元还包括位于所述圆周上且设置于所述上料单元(1)和所述下料单元(2)之间的散热片加工单元(7)，所述散热片加工单元(7)用于将所述散热片(1003)切除至预设规格尺寸，所述夹具(81)能够将所述电子元件(100)搬运至所述散热片加工单元(7)，并能够将所述电子元件(100)从所述散热片加工单元(7)搬离。

31.根据权利要求30所述的自动成型设备，其特征在于，所述成型机构(300)还包括位于所述圆周上且邻近于所述散热片加工单元(7)的第三旋转单元(53)，所述夹具(81)能够将所述电子元件(100)搬运至所述第三旋转单元(53)，并由所述第三旋转单元(53)搬运至所述散热片加工单元(7)，所述第三旋转单元(53)用于驱动所述电子元件(100)转动第三预设角度。

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