CN111517103A - 一种用于对挂具上的腔体进行卸料的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及功分器生产领域，具体涉及一种用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，包含如下步骤：将挂具上的腔体由竖直姿态调整为水平姿态；将水平姿态的腔体从挂具上卸取下来。通过采用该方法，方便实现腔体的快速卸料操作，更有利于实现对腔体进行卸料的自动化，从而提高卸料效率。

Description

一种用于对挂具上的腔体进行卸料的方法

技术领域

本发明涉及功分器生产领域，具体涉及一种用于对挂具上的腔体进行卸料的方法。

背景技术

功分器生产过程中，有一道工序是在腔体完成喷涂和固化处理后，将在挂具上的腔体拆卸下来，然后将腔体上的堵头拆卸下来。传统操作过程是通过人工将一个个的腔体拆卸下来，且一个挂具一般挂载多个数量的腔体，因此卸料操作所需的时间长，由于挂具装配在连续生产线上，这样就需要把生产线的运行速度调节的很慢以及将其他工序的速度调慢来适配卸料工序，使得整个生产效率低。

发明内容

本发明的目的是提供一种挂具卸料装置，其能够提高腔体的卸料效率。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，包含如下步骤：将挂具上的腔体由竖直姿态调整为水平姿态；将水平姿态的腔体从挂具上卸取下来。

优选地，先采用活动的夹口对水平姿态的腔体进行夹持，然后通过调节夹口移动，使得腔体从挂具上卸取下来。

优选地，在将挂具上的腔体由竖直姿态调整为水平姿态之后，先调节夹口的位置与挂具上的腔体位置对应，并调节夹口切换至张开状态，以允许挂具上的腔体移入夹口内；当腔体移入夹口之后，通过调节夹口切换至夹紧状态，实现对水平姿态的腔体的夹持。

优选地，在调节夹口的位置与挂具上的腔体位置对应、且夹口调节至张开状态之后，通过移动夹口靠近挂具，使得挂具上的腔体移入夹口内。

优选地，在夹口对水平姿态的腔体完成夹持之后，通过移动夹口远离挂具，使得腔体与挂具分离。

优选地，采用上下对应布置的V形夹槽之间围合形成的区域构成夹口，通过调节上、下V形夹槽相互靠近实现将夹口切换至夹紧状态，通过调节上、下V形夹槽相互远离实现将夹口切换至张开状态。

优选地，挂具上用于挂载腔体的承载部能够绕水平转轴相对于挂具本体转动，腔体的一端通过球头销组件装配到承载部上；通过抵靠竖直姿态的腔体的局部腔身，使得腔体向挂具的一侧逐渐翻转至水平姿态，实现将挂具上的腔体由竖直姿态调整为水平姿态。

优选地，先在挂具的另一侧布置与挂具上的腔体位置对应的“√”状的推导杆，其中，推导杆一端设置能够插设腔体的腔身的插口，推导杆的另一端转动装配在能够沿a方向移动的结构上，a方向为推导杆与挂具的间距方向；然后，通过沿a方向移动推导杆靠近挂具，使得呈竖直姿态的腔体的局部腔身移入推导杆的插口内；再然后，通过继续沿a方向移动推导杆，并在继续移动推导杆的同时调节推导杆翻转，使得腔体逐渐调节至水平姿态。

优选地，还包括如下步骤：在腔体从挂具上卸取下来之后，将腔体上装配的堵头拆卸下来。

优选地，腔体为具有二路功分功能的功分器腔体，腔体上沿其身长方向的两端分别设置信号输入接口、信号输出接口，两个信号输出接口沿直线方向相对布置，腔体的信号输入接口采用螺纹连接方式装配有A类堵头，腔体的信号输出接口采用卡接方式装配有B类堵头；通过旋转A类堵头使得A类堵头逐渐与腔体分离，实现对腔体上装配的A类堵头的拆卸；通过对B类堵头施加拆卸力使得B类堵头与腔体分离，实现对腔体上装配的B类堵头的拆卸，其中，拆卸力的作用方向与B类堵头在装配时卡入腔体的方向相反。

优选地，在对腔体上装配的堵头实施拆卸操作之前，先保持腔体的姿态固定不变。

优选地，采用夹口对腔体进行夹持的方式，保持腔体呈水平姿态。

优选地，将腔体上装配的堵头全部拆卸下来之后，先解除对腔体的夹持，然后通过调节腔体的一端抬升使得腔体在身重作用下从夹口移出。

本发明取得的技术效果为：

本申请实施例提供的一种用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，其首先是将挂具上的腔体由竖直姿态调整为水平姿态；然后再将水平姿态的腔体从挂具上卸取下来。通过采用该方法，方便实现腔体的快速卸料操作，更有利于实现对腔体进行卸料的自动化，从而提高卸料效率。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例提供的挂具卸料装置的轴测图；

图2为图1的俯视图；

图3为本申请实施例提供的一个取料单元中各取料层在取料层装配支架上的装配示意图；

图4为图3的主视图；

图5为图4中A处的局部放大视图；

图6为本申请实施例提供的姿态调节单元的轴测图；

图7为图6中B处的就不放大视图；

图8为本申请实施例提供的装配有A类堵头和B类堵头的功分器腔体的结构示意图；

图9为本申请实施例提供的A下料机构的轴测图；

图10为本申请实施例提供的B下料机构的侧视图；

图11为图10所示的B下料机构的轴测图；

图12为图11中C处的局部放大视图。

各附图标号对应关系如下：

000-腔体，010-A类堵头，020-B类堵头，100-挂具，200-姿态调节单元，210-姿态调节层，221-推导杆，221a-插口，222-装配滑块，223-翻转板，224-翻转挡件，300-取料单元，310-取料层，311-A1取料夹件，312-A2取料夹件，313-压缩弹簧，314-导杆，315-夹口，315a-A1取料夹槽，315b-A2取料夹槽，316-夹口调节机构，316a-A1取料调节件，316b-A2取料调节件，400-取料层装配支架，500-取料支架，610-A下料机构，611-A下料层，611a-下料起头，611b-起头安装座，611c-A堵头卸载板，620-B下料机构，621-B下料层，621a-上卸料件，621b-下卸料件，621c-上卸料安装条块，621d-下卸料安装条块，621e-卸料安装座，621f-B1堵头卸载板，621g-B2堵头卸载板，630-安装条块调节件，700-基座架。

具体实施方式

为了使本申请的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本申请进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本申请的一种或几种具体的实施方式，并不对本申请具体请求的保护范围进行严格限定，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参阅图1至图12，本申请实施例首先提供了一种用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，其旨在解决的技术问题为：传统操作过程是通过人工将一个个的腔体000拆卸下来，且一个挂具100一般挂载多个数量的腔体000，因此卸料操作所需的时间长，由于挂具100装配在连续生产线上，这样就需要把生产线的运行速度调节的很慢以及将其他工序的速度调慢来适配卸料工序，使得整个生产效率低，同时，人工卸料的劳动强度大。

本申请实施例采用的实施方案为：包含如下步骤：将挂具100上的腔体000由竖直姿态调整为水平姿态；将水平姿态的腔体000从挂具100上卸取下来。

本申请实施例提供的一种用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，其首先是将挂具100上的腔体000由竖直姿态调整为水平姿态；然后再将水平姿态的腔体000从挂具100上卸取下来。通过采用该方法，方便实现腔体000的快速卸料操作，更有利于实现对腔体000进行卸料的自动化，从而提高卸料效率。由于采用该方法，能够实现卸料操作的自动化，进而可以降低劳动强度和人工参与的工作量。

进一步地，本申请实施例先采用活动的夹口315对水平姿态的腔体000进行夹持，然后通过调节夹口315移动，使得腔体000从挂具100上卸取下来。

在将挂具100上的腔体000由竖直姿态调整为水平姿态之后，先调节夹口315的位置与挂具100上的腔体000位置对应，并调节夹口315切换至张开状态，以允许挂具100上的腔体000移入夹口315内；当腔体000移入夹口315之后，通过调节夹口315切换至夹紧状态，实现对水平姿态的腔体000的夹持。

在调节夹口315的位置与挂具100上的腔体000位置对应、且夹口315调节至张开状态之后，通过移动夹口315靠近挂具100，使得挂具100上的腔体000移入夹口315内。

在夹口315对水平姿态的腔体000完成夹持之后，通过移动夹口315远离挂具100，使得腔体000与挂具100分离。

采用上下对应布置的V形夹槽之间围合形成的区域构成夹口315，通过调节上、下V形夹槽相互靠近实现将夹口315切换至夹紧状态，通过调节上、下V形夹槽相互远离实现将夹口315切换至张开状态。

挂具100上用于挂载腔体000的承载部能够绕水平转轴相对于挂具100本体转动，腔体000的一端通过球头销组件装配到承载部上；通过抵靠竖直姿态的腔体000的局部腔身，使得腔体000向挂具100的一侧逐渐翻转至水平姿态，实现将挂具100上的腔体000由竖直姿态调整为水平姿态。其中，挂具100的一侧是指用于执行将腔体000从挂具100上拆卸下来的操作方法的一侧。比如，若采用夹口315夹持腔体000将腔体000从挂具100上拆卸下来，那么挂具100的一侧就是指具有夹口315的一侧。

具体地，先在挂具100的另一侧布置与挂具100上的腔体000位置对应的“√”状的推导杆221，其中，推导杆221一端设置能够插设腔体000的腔身的插口221a，推导杆221的另一端转动装配在能够沿a方向移动的结构上，a方向为推导杆221与挂具100的间距方向；然后，通过沿a方向移动推导杆221靠近挂具100，使得呈竖直姿态的腔体000的局部腔身移入推导杆221的插口221a内；再然后，通过继续沿a方向移动推导杆221，并在继续移动推导杆221的同时调节推导杆221翻转，使得腔体000逐渐调节至水平姿态。

由于腔体000在喷漆处理前，通常需要在腔体000的接口中装配堵头，以防止漆料进入接口而损坏接口或影响接口的工艺指标，为此，上述方法还包括如下步骤：在腔体000从挂具100上卸取下来之后，将腔体000上装配的堵头拆卸下来。

以具有二路功分功能的功分器腔体000为例，腔体000上沿其身长方向的两端分别设置信号输入接口、信号输出接口，两个信号输出接口沿直线方向相对布置，腔体000的信号输入接口采用螺纹连接方式装配有A类堵头010，腔体000的信号输出接口采用卡接方式装配有B类堵头020；通过旋转A类堵头010使得A类堵头010逐渐与腔体000分离，实现对腔体000上装配的A类堵头010的拆卸；通过对B类堵头020施加拆卸力使得B类堵头020与腔体000分离，实现对腔体000上装配的B类堵头020的拆卸，其中，拆卸力的作用方向与B类堵头020在装配时卡入腔体000的方向相反。

在对腔体000上装配的堵头实施拆卸操作之前，先保持腔体000的姿态固定不变，以便实施堵头拆卸操作。

采用夹口315对腔体000进行夹持的方式，保持腔体000呈水平姿态。

将腔体000上装配的堵头全部拆卸下来之后，先解除对腔体000的夹持，然后通过调节腔体000的一端抬升使得腔体000在身重作用下从夹口315移出。

参阅图1至图12，本申请实施例还提供了一种挂具卸料装置，其可以应用于上述的用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，旨在解决的技术问题为：传统操作过程是通过人工将一个个的腔体000拆卸下来，且一个挂具100一般挂载多个数量的腔体000，因此卸料操作所需的时间长，由于挂具100装配在连续生产线上，这样就需要把生产线的运行速度调节的很慢以及将其他工序的速度调慢来适配卸料工序，使得整个生产效率低，同时，人工卸料的劳动强度大。

如图1至图7所示，本申请实施例采用的实施方案为：挂具卸料装置，包括姿态调节单元200和取料单元300，其中姿态调节单元200用于调整挂具100上的腔体000由竖直姿态调整为水平状态，取料单元300用来实现将水平姿态的腔体000从挂具100上卸取的目的，取料单元300上具有用于夹持腔体000的夹口315，夹口315与夹口调节机构316相连接，夹口调节机构316调节夹口315进行启闭，夹口315在开启状态下允许腔体000进入，夹口调节机构316在腔体000进入夹口315之后调节夹口315转变为关闭状态，实现对进入夹口315内的腔体000的夹持。

本申请实施例提供的挂具卸料装置，通过设置姿态调节单元200将挂具100上的腔体000由竖直姿态调整为水平状态，通过设置取料单元300将水平姿态的腔体000从挂具100上卸取下来，取料单元300通过其夹口315夹持腔体000，夹口315的启闭状态由夹口调节机构316调节实现。与现有技术相比，通过采用上述方案，无需通过人工将腔体000有竖直姿态调整为水平姿态，且无需通过人工操作将水平姿态的腔体000卸取下来，因此，能够有利于实现从挂具100上卸载腔体000的自动化操作，从而提高卸料的效率；正是由于节省了大量的人工参与的工作量，因此还有利于降低劳动强度和人力成本。

取料单元300设置有多个，多个取料单元300可以分别对输送线上的各挂具100上的腔体000进行卸料操作，从而可以提高卸料效率，多个取料单元300的卸料操作可以是同时进行，也可以是依序进行。

参阅图1和图2，作为优选的实施方案，各取料单元300沿着挂具100的输送路径间隔布置，且相邻两个取料单元300的间距等于与输送线上相邻两个挂具100的间距，各取料单元300同时工作实施卸料操作。

当然，还可以采用另外一种优选实施方案，即，各取料单元300分别在不同时刻对出现在输送线上同一位置的挂具100进行卸料操作，当其中一个取料单元300实施卸料操作时，其他取料单元300处于与挂具100不对应的位置。由于堵头在喷漆处理时，其接口都装配有堵头，用以避免漆料进入接口内，影响接口的工艺指标，当其他取料单元300不是在实施卸料操作时，可以通过人工或其他手段对其他取料单元300上的腔体000进行卸载堵头的操作。

各取料单元300的状态分为A1工作态和A2工作态，当取料单元300处于A1工作态时，能够实现对夹具上的腔体000进行卸取的目的；当取料单元300处于A2工作态时，能够用以实施腔体000从取料单元300上的卸下的操作。

进一步地，当取料单元300处于A1工作态时，夹口315容置挂具100上待卸载的腔体000，并对腔体000进行夹紧操作，从而可以通过拉动/推动将腔体000从挂具100上卸载下来；另外，当取料单元300仍处于A1工作态，但取料单元300已经移至与输送线上的挂具100相错开的位置，这时候可以对腔体000上的堵头进行拆卸操作。而当取料单元300处于A2工作态时，夹口315内可以容置挂具100上待卸载的腔体000/容置有已经卸载的腔体000，且夹口315处于松开/开启状态，如果容置有已经卸载的腔体000，则可以通过人工或者其他手段，将取料单元300上的腔体000移出，从而完成卸料操作。当然，还可以在腔体000由取料单元300移出的路径上设置收料机构，对腔体000进行收集。

当取料单元300处于A2工作态时，即夹口调节机构316调节夹口315处于开启状态时，可以将取料单元300上的腔体000卸下，本实施例优选的实施方案是，还包括卸载机构，通过卸载机构将腔体000从取料单元300上卸载下来。

卸载机构可以采用现有的一切能够实现将腔体000从取料单元300中卸下的机构/结构形式，只要能够实现其目的即可。

进一步地，本申请实施例可以采用这样的卸载机构作为优选实施方案：采用一个活动安装的操作体，操作体的一端与呈水平姿态布置的腔体000的一端对应布置，操作体的一端通过抬升/拨动的方式使得腔体000的一端抬升，从而使得腔体000有水平姿态放置逐渐转变为倾斜布置，最终使得腔体000从取料单元300上滑脱出去。

参阅图1和图2，为了实现对腔体000上的堵头进行拆卸的目的，本申请实施例还包括用于将腔体000上的堵头与腔体000本体进行分离的下料机构。为此，下料机构与A2工作态的取料单元300对应布置，从而防止取料单元300的卸料操作和卸载堵头的操作相互干涉。

参阅图1至图5，挂具100上挂载的腔体000通常是沿竖直方向层状布置的，各层都可排列装配多个腔体000，这是为了提高单个挂具100的腔体000挂载量，从而在喷漆操作时提高单次喷漆处理的腔体000数量。因此，为了能够适应这种挂具100的卸料需求，在进行取料单元300的结构形式的实施中，优选地，取料单元300由各个沿竖直方向间隔布置的取料层310构成，各取料层310由上、下对应布置的A1取料夹件311和A2取料夹件312构成，A1取料夹件311、A2取料夹件312分别浮动安装在取料层装配支架400上，A1取料夹件311上间隔排列状设置A1取料夹槽315a，A2取料夹件312上间隔排列状设置A2取料夹槽315b，A1取料夹槽315a、A2取料夹槽315b分组，且各组A1取料夹槽315a与各组A2取料夹槽315b分别对应布置，同一组上、下对应布置的A1取料夹槽315a、A2取料夹槽315b组成所述的夹口315，夹口调节机构316调节A1取料夹件311、A2取料夹件312相互靠近和远离，从而实现夹口315的启闭。

其中，A1取料夹槽315a、A2取料夹槽315b为V形夹槽，V形夹槽能够适应不同外轮廓的腔体000的放置和/或夹持等需求，从而提高了对不同外轮廓的腔体000的装夹需求的兼容性和适应性。而假如采用槽口形状完全与腔体000结构相一致的形式，那么V形夹槽只能适应一种腔体000的装夹需求。

具体地，参阅图4和图5，采用V形件的V形槽口作为V形夹槽的组成部分，V形夹槽为沿着槽长方向间隔布置的V形件组成，V形件的槽口角度相同或相异。其中，V形件的槽口角度是指V形件的槽口角度的大小，而槽口的朝向基本要保持一致，从而上、下V形夹槽才能对应构成夹口315。

根据上述实施方案，取料单元300具有A1工作态和A2工作态，当取料单元300处于A1工作态时，能够实现对夹具上的腔体000进行卸取的目的；当取料单元300处于A2工作态时，能够用以实施腔体000从取料单元300上的卸下的操作。取料单元300处于A1工作态时，要想实现卸取挂具100上的腔体000的目的，本实施例采取的实施方案为：参阅图1和图2，取料单元300沿着a方向相对于挂具100本体滑动安装，a方向为取料单元300和挂具100本体之间的水平间距方向。其实施原理为，当取料单元300处于A1工作态时，夹口315对容置其内的腔体000实施夹紧，进而再通过将取料单元300沿a方向远离挂具100滑动，可以实现将腔体000从挂具100上卸取的目的；同理，当A2工作态的取料单元300与待卸料的挂具100位置对应布置、且取料单元300上的夹口315处于松开状态时，可以通过将取料单元300沿a方向靠近挂具100滑动，实现将挂具100上已调整为水平姿态的腔体000移入夹口315内的目的。

参阅图1和图2，在取料单元300的数量设定方面，并不一定是数量越多越好，还要考虑到产线空间占用和系统运行的效率，尤其是越来越普及自动化生产线的情况下，数量越多，就意味着程控的复杂性越大，而又要兼顾效率的话，势必会增加设备的成本。为此，本申请实施例优选的实施方案为：取料单元300设置有两个，两个取料单元300分别沿着b方向间隔布置，b方向为与a方向垂直布置的水平方向，一个取料单元300装配在一个取料层装配支架400上，两取料层装配支架400分别沿着a方向滑动装配在取料支架500上，取料支架500沿着方向b滑动安装在基座架700上。

具体实施时，如图4和图5所示，A1取料夹件311、A2取料夹件312通过压缩弹簧313和导杆314浮动安装在取料层装配支架400上，压缩弹簧313驱动A1取料夹件311、A2取料夹件312相互远离运动，夹口调节机构316包括分别与A1取料夹件311、A2取料夹件312对应布置的A1取料调节件316a、A2取料调节件316b，A1取料调节件316a、A2取料调节件316b分别为凸轮或凸轮轴构成，A1取料调节件316a、A2取料调节件316b转动装配在取料层装配支架400上，A1取料调节件316a、A2取料调节件316b用于调节A1取料夹件311、A2取料夹件312同步相互靠近或远离。以A1取料调节件316a、A2取料调节件316b分别为凸轮构成为例，凸轮的外周面上具有最大半径处和最小半径处，最小半径记为r_min，最大半径记为r_max，其实施过程为：转动凸轮使得凸轮抵靠A1取料夹件311、A2取料夹件312的部位由r_min向r_max变化，实现调节A1取料夹件311、A2取料夹件312同步相互靠近的目的；同理，转动凸轮使得凸轮抵靠A1取料夹件311、A2取料夹件312的部位由r_max向r_min变化，实现调节A1取料夹件311、A2取料夹件312同步相互远离的目的。

由于挂具100上的腔体000在自然状态下都是呈垂吊状布置的，要想实现将竖直姿态的腔体000调节为水平姿态，参阅图1、图2、图6和图7，本申请实施例提供的姿态调节单元200是由间隔布置的姿态调节层210构成，这样能够适应挂具100上的腔体000呈层状布置的情况；姿态调节层210包括“√”状的推导杆221，推导杆221一端设置U型的插口221a，插口221a插设在腔体000的腔身上调节腔体000由竖直向水平翻转，推导杆221的另一端转动安装在装配滑块222上，装配滑块222沿着a方向滑动安装在基座架700上，姿态调节单元200和取料单元300安装在挂具100输送线的两侧。其实施原理为：通过推导杆221一端的插口221a容置腔体000的腔身局部，然后在将推到杆沿a方向滑动的同时调整推导杆221转动，即可实现将竖直姿态的腔体000逐渐调整至水平姿态的目的。

其中，之所以将推导杆221设置成“√”状，而不是直杆状的杆件作为推导杆221，由于直杆的杆长通常是一定的，而要将腔体000拨动至水平状态，直杆整体要实现水平移动和竖直升降两个方向的运动，用于实现这个目的的结构相对复杂。

进一步地，参阅图6和图7，推导杆221排列状安装在翻转板223的一侧边部，翻转板223中部通过扭簧转动安装在装配滑块222上，翻转板223另一边部滑动的路径上设置有翻转挡件224，翻转挡件224抵靠翻转板223进行翻转从而调节腔体000进行翻转。其中，推导杆221安装在翻转板223上，翻转板223是转动安装在滑块上，推导杆221的翻转是通过翻转板223的翻转间接实现；而翻转板223的翻转是通过抵靠沿其移动路径上布置的翻转挡件224实现，继而通过移动翻转板223能够带动推导杆221的平移和翻转。

具体地，在初始状态下，翻转板223的板面沿着靠近挂具的方向倾斜向下，通过调节装配滑块222靠近挂具移动，使得翻转板223的另一侧边发生抵靠，继续移动装配滑块222，使得翻转板223发生翻转，继而带动推导杆221翻转，使得挂具上的腔体000逐渐由竖直姿态调整至水平姿态；反之，若翻转板223随装配滑块222沿a方向远离挂具100，翻转板223和推导杆221逐渐复位。

参阅图1、图2、以及图8至图12，以具有二路功分功能的功分器腔体000为例，功分器腔体000上安装的堵头分为A类堵头010和B类堵头020，A类堵头010采用螺纹装配方式安装在功分器腔体000的信号输入接口，A类堵头010在装配到腔体000上之后裸露在外的部位设置有与起子等工具相适配的夹送孔，B类堵头020插接装配在功分器腔体000的信号输出接口，B类堵头020在装配到腔体000上之后裸露在外的部位具有环状凹槽。下料机构分为用于分离A类堵头010的A下料机构610和用于分离B类堵头020的B下料机构620。

如图9所示，A下料机构610包括上、下间隔布置的A下料层611，A下料层611包括一排水平布置的下料起头611a，下料起头611a转动装配在起头安装座611b上，起头安装座611b沿a方向滑动安装在基座架700上，起头安装座611b上装配有A堵头卸载板611c，A堵头卸载板611c相对于起头安装座611b沿a方向滑动安装。A下料机构610的执行过程为：各层A下料层611先分别与各层取料层310对应布置，然后调节起头安装座611b沿a方向滑动靠近取料层310，使得下料起头611a插入A类堵头010的夹送孔中，待插入到位、且下料起头611a与A类堵头010构成转动限位配合之后，通过边转动下料起头611a边调节起头安装座611b沿a方向滑动远离取料层310，使得A类堵头010从腔体000上逐渐分离，同时，利用A堵头卸载板611c相对于起头安装座611b沿a方向滑动，将A类堵头010从下料起头611a上拨离出去，从而完成对A类堵头010的拆卸。

进一步地，A堵头卸载板611c相对于起头安装座611b沿a方向滑动安装，具体可以是，将A堵头卸载板611c固定安装在基座架700上，起头安装座611b相对于A堵头卸载板611c滑动实现将A类堵头010从下料起头611a上拨离出去的目的。

如图10至图12所示，B下料机构620包括上、下间隔布置的各B下料层621，B下料层621包括一排水平布置的上卸料件621a和一排下卸料件621b，上卸料件621a和下卸料件621b上、下对应布置，上卸料件621a装配在上卸料安装条块621c上，下卸料件621b装配在下卸料安装条块621d上，上卸料安装条块621c、下卸料安装条块621d分别沿竖直方向滑动安装在卸料安装座621e上，上卸料安装条块621c、下卸料安装条块621d上分别安装有B1堵头卸载板621f、B2堵头卸载板621g，B1堵头卸载板621f、B2堵头卸载板621g分别相对于上卸料安装条块621c、下卸料安装条块621d沿a方向活动安装，上卸料安装条块621c、下卸料安装条块621d与安装条块调节件630相连接，安装条块调节件630用于调节上卸料安装条块621c、下卸料安装条块621d同步靠近或远离。

参阅图10至图12，安装条块调节件630可以由具有第一螺纹段和第二螺纹段的丝杆构成，第一螺纹段与上卸料安装条块621c构成丝杆螺母配合连接，第二螺纹段与下卸料安装条块621d构成丝杆螺母配合连接，第一螺纹段和第二螺纹段的螺纹旋向相反，通过转动丝杆，可以实现调节上卸料安装条块621c、下卸料安装条块621d同步靠近或远离。

参阅图1和图2，A下料机构610、B下料机构620分置于取料单元300的两外侧，A下料机构610与取料单元300上的腔体000的A类堵头010对应布置，B下料机构620与取料单元300上的腔体000的B类堵头020对应布置。

通过在取料单元300沿b方向向两外侧分别延伸设置有阻隔件，可以防止A类堵头010、B类堵头020拆卸后，上层的堵头在下落的过程中与下层的腔体000发生磕碰，进而通过阻隔件实现保护下层腔体000不受损伤的目的。

根据上述实施方案的内容，当取料单元300处于A2工作态时，可以对取料单元300上的腔体000上的堵头进行拆卸、以及将拆卸堵头之后的腔体000从取料单元300上移出。为了对拆卸下来的堵头和移出的腔体000的移动路径进行导引，从而便于对堵头和腔体000进行收集，本申请实施例优选的实施方案为：下料机构还包括引导腔体000和堵头从A2工作态的取料单元300上移出进行收集的辅助导向件。通过设置辅助导向件可以分别对拆卸下来的堵头和移出的腔体000的移动路径进行导引，使得拆卸下来的堵头和移出的腔体000的移动路径进行导引分别移向不同的位置，以便分别进行收集。收集的腔体000即为成品，可以进行后续的质检、包装、出厂等操作；而拆卸下来的堵头可以被再次利用，用于在腔体000接受喷漆处理之前对腔体000上的接口进行封堵。

其中辅助导向件可以是整体的板件，也可以是由几个不同结构的板件构成，不同结构的板件分别与拆卸下来的不同的堵头、以及已拆卸堵头的腔体000对应布置，用以针对拆卸下来的不同的堵头、以及腔体000的移动路径进行导引。

参阅图8、图11和图12上述的上卸料件621a和下卸料件621b可以采用外轮廓为U形的U形板件。U形板件的豁口处用于与B类堵塞头上的环状凹槽构成卡接配合，环状凹槽能够限制U形板件沿B类堵头020移出腔体000的方向相对于B类堵头020移动，进而通过调节上卸料件621a和下卸料件621b相互远离，可以实现将B类堵头020从腔体000拔出的目的。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，其特征在于，包含如下步骤：

将挂具上的腔体由竖直姿态调整为水平姿态；

将水平姿态的腔体从挂具上卸取下来。

2.根据权利要求1所述的用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，其特征在于，先采用活动的夹口对水平姿态的腔体进行夹持，然后通过调节夹口移动，使得腔体从挂具上卸取下来。

3.根据权利要求2所述的用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，其特征在于，在将挂具上的腔体由竖直姿态调整为水平姿态之后，先调节夹口的位置与挂具上的腔体位置对应，并调节夹口切换至张开状态，以允许挂具上的腔体移入夹口内；当腔体移入夹口之后，通过调节夹口切换至夹紧状态，实现对水平姿态的腔体的夹持。

4.根据权利要求3所述的用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，其特征在于，在调节夹口的位置与挂具上的腔体位置对应、且夹口调节至张开状态之后，通过移动夹口靠近挂具，使得挂具上的腔体移入夹口内。

5.根据权利要求2至4任意一项所述的用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，其特征在于，在夹口对水平姿态的腔体完成夹持之后，通过移动夹口远离挂具，使得腔体与挂具分离。

6.根据权利要求3所述的用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，其特征在于，采用上下对应布置的V形夹槽之间围合形成的区域构成夹口，通过调节上、下V形夹槽相互靠近实现将夹口切换至夹紧状态，通过调节上、下V形夹槽相互远离实现将夹口切换至张开状态。

7.根据权利要求1或2所述的用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，其特征在于，挂具上用于挂载腔体的承载部能够绕水平转轴相对于挂具本体转动，腔体的一端通过球头销组件装配到承载部上；

通过抵靠竖直姿态的腔体的局部腔身，使得腔体向挂具的一侧逐渐翻转至水平姿态，实现将挂具上的腔体由竖直姿态调整为水平姿态。

8.根据权利要求7所述的用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，其特征在于，先在挂具的另一侧布置与挂具上的腔体位置对应的“√”状的推导杆，其中，推导杆一端设置能够插设腔体的腔身的插口，推导杆的另一端转动装配在能够沿a方向移动的结构上，a方向为推导杆与挂具的间距方向；

然后，通过沿a方向移动推导杆靠近挂具，使得呈竖直姿态的腔体的局部腔身移入推导杆的插口内；

再然后，通过继续沿a方向移动推导杆，并在继续移动推导杆的同时调节推导杆翻转，使得腔体逐渐调节至水平姿态。

9.根据权利要求1所述的用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，其特征在于，还包括如下步骤：

在腔体从挂具上卸取下来之后，将腔体上装配的堵头拆卸下来。

10.根据权利要求9所述的用于对挂具上的腔体进行卸料的方法，其特征在于，包含如下特征A～D中至少一者：

特征A.腔体为具有二路功分功能的功分器腔体，腔体上沿其身长方向的两端分别设置信号输入接口、信号输出接口，两个信号输出接口沿直线方向相对布置，腔体的信号输入接口采用螺纹连接方式装配有A类堵头，腔体的信号输出接口采用卡接方式装配有B类堵头；

通过旋转A类堵头使得A类堵头逐渐与腔体分离，实现对腔体上装配的A类堵头的拆卸；

通过对B类堵头施加拆卸力使得B类堵头与腔体分离，实现对腔体上装配的B类堵头的拆卸，其中，拆卸力的作用方向与B类堵头在装配时卡入腔体的方向相反；

特征B.在对腔体上装配的堵头实施拆卸操作之前，先保持腔体的姿态固定不变；

特征C.采用夹口对腔体进行夹持的方式，保持腔体呈水平姿态；

特征D.将腔体上装配的堵头全部拆卸下来之后，先解除对腔体的夹持，然后通过调节腔体的一端抬升使得腔体在身重作用下从夹口移出。

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