CN111515635B - 一种异形导槽的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种异形导槽的加工方法，采用专用夹具，专用夹具包括固定在底板上的两个平行的导向挡板，两个导向挡板之间一侧固定有承压支架、中间设有滑动配合的施压支架、另一侧固定有丝杆安装板，丝杆安装板上均布有丝杆，承压支架和施压支架之间设有与异形导槽内、外工作面相配合的结构,施压支架通过丝杆提供施压力；具体加工方法为：采用激光割下料（片料外形及孔位通过激光切割下料实现）→片料卷圆初步成型→采用专用夹具挤压成型→通过点定口部实现工艺支撑，下料完成作业。本发明适用于相似结构产品的加工，可以提升生产效率和材料利用率，降低工人的劳动强度，提高外观质量，解决费工废料，效率低下，外观质量差的问题。

Description

一种异形导槽的加工方法

技术领域

本发明涉及异形零件加工技术领域，具体涉及一种异形导槽的加工方法。

背景技术

为满足客户的不同要求，需要生产一种异形导槽，该异形导槽为半圆弧形的槽，且从槽的一端到另一端为半径逐渐增大，半圆弧形的内侧为内工作面，半圆弧形的外侧为外工作面，工作面上布设有贯穿的孔。

发明人在实现本发明的过程中发现：

类似结构采用的传统加工工艺为：下方料→钻孔→修形→烤红握弯，但该方法无法满足实际生产要求，如果强行施工，不仅费工废料，效率也很低下，而且工人劳动强度大，生产出的成品外观质量差、尺寸无法保证。

发明内容

为了解决异形导槽加工过程中效率低、劳动强度大、外观质量、尺寸无法保证的问题，本发明提出了一种异形导槽的加工方法。

发明构思：所述异形导槽的工作面是半圆弧面，且两端圆弧的半径不同，从小端到大端中间的圆弧面半径逐渐增大过渡。为了能满足以上要求，实现客户顺利组装，考虑设计一种工装，模拟异形导槽的内、外工作面，通过夹紧成型来实现。

为此本发明的技术方案为，一种异形导槽的加工方法，其特征在于：

（1）为了实现异形导槽的加工，采用一种专用夹具，专用夹具的结构为：包括底板，底板上固定有两个平行设置的导向挡板，两个导向挡板之间长度方向一侧固定有承压支架、中间设有可沿导向挡板滑动配合移动的施压支架、另一侧沿导向挡板宽度方向固定有丝杆安装板，

所述施压支架与异形导槽的高度一致、至少具有三层定位板，三层定位板靠近丝杆安装板的一侧端通过背板固定连为一体、靠近承压支架一侧端面上设有与异形导槽对应高度外工作面相配合的凹槽，三层定位板的层间均通过连接板支撑连接；

所述丝杆安装板上均布有多个垂直于背板方向的丝杆，并通过拧紧丝杆推动施压支架向承压支架一侧移动；丝杆安装板远离施压支架的一侧垂直方向上固定有间隔的加强筋板，加强筋板的底部固定在底板上；

所述承压支架由多个垂直于底板的支撑板构成，支撑板以三层定位板向承压支架方向移动后的下层定位板凹槽在底板上的投影为参照，多个支撑板径向均布在凹槽投影线上，多个支撑板靠近凹槽的斜边形成的轮廓与异形导槽的内工作面相贴合；

所述施压支架上的凹槽、承压支架的支撑板斜边构成异形导槽内、外工作面的限位部，两个导向挡板构成异形导槽两个侧边挤压过程中的限位部；

（2）采用（1）中所述的专用夹具，实现异形导槽的加工方法为：

① 采用三维软件的钣金建模及展开功能，通过激光切割下料得到扇形带孔位的片料；

② 对①中的片料进行卷圆初步成型；

③ 调整好（1）中专用夹具的承压支架与施压支架之间的间距，将②中的初步成型件放入承压支架与施压支架之间的导向挡板内侧，以支撑板靠近施压支架一侧的斜边所形成轮廓为基准，通过拧紧丝杆成型，得到符合外形要求的异形导槽；

④ 在异形导槽的上、下端口分别通过拉杆点焊固定形成工艺支撑，将丝杆退回，反向推开施压支架，下料完成作业。

有益效果：本发明采用激光割下料（片料外形及孔位通过激光切割下料实现）→卷圆初步成型→采用专用工装成型→点定工艺支撑，改变了传统的工艺（下方料→钻孔→修形→烤红握弯），通过本发明的技术方案，提升了生产效率和材料利用率，降低工人的劳动强度，提高了外观质量，解决了费工废料，效率低下，外观质量差的问题，且夹具的结构简单、方便制作且制作成本低。

改进前后的对比效果如下：

1、材料利用率对比：原工艺按方料下料，材料利用率低，通过采用激光割下料，所有的外形及孔位通过激光割下料实现，材料利用率超过95%；

2、效率对比：改进后成型仅需半天，节省了原本的钻孔和修形工序，效率提高了3倍；

3、质量对比：原有的修形及烤红握弯工序，不仅气割外观差，并进行人工打磨抛光处理，产品表面大面积的打磨痕迹，外观差；改进后的工艺方法取消了修形及烤红握弯工序，全部由激光割实现，减少了人为因素造成的外观质量的破坏；

4、工人劳动强度降低：原有的烤红握弯工序费时费工，工人的工作环境恶劣，采用新的成型工艺后，效率大幅提高，工作环境大大改善。

附图说明

图1是本发明的异形导槽的激光割下料展开图。

图2是本发明的异形导槽成型的示意图。

图3是本发明的专用夹具的立体图。

图4是本发明的专用夹具的俯视图。

图5是本发明的专用夹具使用状态下的俯视图。

图6是本发明的专用夹具的支撑板在底板上的布置图。

图7是图6的主视图。

图8是本发明的专用夹具的施压支架和丝杆安装板安装结构主视图。

图中所示：1、底板；2、导向挡板；3、丝杆安装板；4、定位板；5、背板；6、凹槽；7、连接板；8、丝杆；9、加强筋板；10、支撑板；10-1、斜边；A、异形导槽；B、外工作面；C、内工作面；D、夹角；H、片料。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但该实施例不应理解为对本发明的限制。

结合图3至图8，并结合图1至图2所示的异形导槽，进一步描述为实现加工所采用的专用夹具如下：所述专用夹具包括底板1，底板1上固定有两个平行设置的导向挡板2，导向挡板为两根背靠背设置的L型挡板，两个导向挡板之间长度方向一侧固定有承压支架、中间设有可沿导向挡板滑动配合移动的施压支架、另一侧沿导向挡板宽度方向固定有丝杆安装板3，

所述施压支架与异形导槽A的高度一致、具有三层定位板4，三层定位板靠近丝杆安装板4的一侧端通过背板5固定连为一体、靠近承压支架一侧端面上设有与异形导槽对应高度外工作面B相配合的凹槽6，三层定位板的层间距相等且均通过连接板7支撑连接；

所述丝杆安装板3上均布有多个垂直于背板5方向的丝杆8，并通过拧紧丝杆8推动施压支架向承压支架一侧移动；丝杆安装板3远离施压支架的一侧垂直方向上固定有间隔的加强筋板9，加强筋板9的底部同时固定在底板1上；

所述承压支架由七块垂直于底板的支撑板10构成，支撑板10为直角梯形结构，支撑板以三层定位板向承压支架方向移动后的下层定位板凹槽6在底板1上的投影为参照，支撑板10梯形的斜边10-1朝向凹槽投影线方向、梯形底角的顶点设在投影线上，支撑板梯形的直角边朝向凹槽投影的圆心、径向分布，相邻两个支撑板之间夹角D为30°，支撑板的斜边构成的轮廓与异形导槽的内工作面C相贴合；

所述施压支架上的凹槽6、承压支架的七个支撑板10的斜边形成的轮廓对异形导槽的两个工作面构成限位，两个导向挡板从两侧对异形导槽构成限位；

所述施压支架上的凹槽6、承压支架的七个支撑板10斜边形成的轮廓构成异形导槽内工作面、外工作面的限位部，两个导向挡板2构成异形导槽两个侧边挤压过程中的限位部；

基于图1至图2，结合图3至图5所示，进一步描述异形导槽的加工方法为：

①采用三维软件的钣金建模及展开功能，通过激光切割下料得到扇形带孔位的片料H（图1所示）；

② 对①中的片料进行卷圆初步成型；

③ 调整好（1）中专用夹具的承压支架与施压支架之间的间距，将②中的初步成型件放入承压支架与施压支架之间的导向挡板2内侧，以支撑板10靠近施压支架一侧的斜边所形成轮廓为基准，通过拧紧丝杆8成型（图5所示），得到符合外形要求的异形导槽A（图2所示）；

④ 在异形导槽A的上、下端口分别通过拉杆点焊固定形成工艺支撑，将丝杆退回，反向推开施压支架，下料完成作业。

改进前后的对比效果如下：

1、材料利用率对比：原工艺按方料下料，材料利用率低，通过采用激光割下料，所有的外形及孔位通过激光割下料实现，材料利用率超过95%；

2、效率对比：改进后成型仅需半天，节省了原本的钻孔和修形工序，效率提高了3倍；

3、质量对比：原有的修形及烤红握弯工序，不仅气割外观差，并进行人工打磨抛光处理，产品表面大面积的打磨痕迹，外观差；改进后的工艺方法取消了修形及烤红握弯工序，全部由激光割实现，减少了人为因素造成的外观质量的破坏；

4、工人劳动强度降低：原有的烤红握弯工序费时费工，工人的工作环境恶劣，采用新的成型工艺后，效率大幅提高，工作环境大大改善。

本说明书中未作详细说明之处，为本领域公知的技术。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种异形导槽的加工方法，其特征在于：

（1）为了实现异形导槽的加工，采用一种专用夹具，专用夹具的结构为：包括底板，底板上固定有两个平行设置的导向挡板，两个导向挡板之间长度方向一侧固定有承压支架、中间设有可沿导向挡板滑动配合移动的施压支架、另一侧沿导向挡板宽度方向固定有丝杆安装板，

所述施压支架与异形导槽的高度一致，具有三层定位板，三层定位板靠近丝杆安装板的一侧端通过背板固定连为一体、靠近承压支架一侧端面上设有与异形导槽对应高度的外工作面相配合的凹槽，三层定位板的层间均通过连接板支撑连接；

所述丝杆安装板上均布有多个垂直于背板方向的丝杆，并通过拧紧丝杆推动施压支架向承压支架一侧移动；丝杆安装板远离施压支架的一侧垂直方向上固定有间隔的加强筋板，加强筋板的底部固定在底板上；

所述承压支架由多个垂直于底板的支撑板构成，支撑板以三层定位板向承压支架方向移动后的下层定位板凹槽在底板上的投影为参照，多个支撑板径向均布在凹槽投影线上，多个支撑板靠近凹槽的斜边形成的轮廓与异形导槽的内工作面相贴合；

所述施压支架上的凹槽构成异形导槽外工作面的限位部、承压支架的支撑板斜边构成异形导槽内工作面的限位部，两个导向挡板构成异形导槽两个侧边挤压过程中的限位部；

（2）采用（1）中所述的专用夹具，实现异形导槽的加工方法为：

① 采用三维软件的钣金建模及展开功能，通过激光切割下料得到扇形带孔位的片料；

② 对①中的片料进行卷圆初步成型；

③ 调整好（1）中专用夹具的承压支架与施压支架之间的间距，将②中的初步成型件放入承压支架与施压支架之间的导向挡板内侧，以支撑板靠近施压支架一侧的斜边所形成轮廓为基准，通过拧紧丝杆成型，得到符合外形要求的异形导槽；

④ 在异形导槽的上、下端口分别通过拉杆点焊固定形成工艺支撑，将丝杆退回，反向推开施压支架，下料，完成作业。

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