CN111509191A - 一种负极浆料及其制备方法和锂离子电池 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种负极浆料及其制备方法和锂离子电池。所述制备方法包括：1)将多孔硅基材料与导电剂预混，得到预混物；2)将预混物与润湿分散剂进行一次捏合，得到一次捏合产物；3)将一次捏合产物与润湿分散剂进行二次捏合，得到二次捏合产物；4)将二次捏合产物与添加剂在抽真空条件下混合，进行静置真空脱泡，得到所述负极浆料。所制得的负极浆料与常规浆料对比具有相当优良的电化学性能，可以使制备的锂离子电池的能量密度、倍率性能和循环性能得到改善。

Description

一种负极浆料及其制备方法和锂离子电池
技术领域
本发明属于电池技术领域，涉及一种负极浆料及其制备方法和锂离子电池。
背景技术
锂电池负极材料目前处于锂离子电池产业中最关键的环节。按锂离子电池成本比例，负极材料占比锂电池总成本的25％～28％。相对于锂电池正极材料，负极材料的研究方兴未艾。较为理想的负极材料最少要具备以下7点条件：化学电位较低，与正极材料形成较大的电势差，从而得到高功率电池；应具备较高的循环比容量；在负极材料中Li+应该容易嵌入和脱出，具有较高的库伦效率，以至于在Li+脱嵌过程中可以有较稳定的充放电电压；有良好的电子电导率和离子电导率；有良好的稳定性，对电解质有一定的兼容性；对于材料的来源应该资源丰富，价格低廉，制造工艺简单；安全、绿色无污染。
符合以上各个条件的负极材料目前基本较为困难，因此研究能量密度高、安全性能好、价格便宜、材料易得的新型负极材料成为当务之急，这也是现阶段锂电池研究领域的热门课题。现阶段，锂离子电池负极材料主要有碳材料、过渡金属的氧化物、合金材料、硅材料及其他含硅材料等。
CN102280612A公开了一种锂电池负极浆料制备方法及制备得到的锂离子电池，包括：将非离子型水溶性纤维素粉末溶于水中制备胶液，并在胶液中加入消泡剂。该方案还公开了采用上述方法制备得到的锂离子电池负极浆料制备得到的锂离子电池。
CN102790218A公开了一种锂离子电池负极浆料制备工艺。该方案的步骤如下：取重量份数88-96份负极活性材料、4.8-6份粘结剂、1.0-1.7份增稠剂、0-5.5份导电剂、70.4-115.2份溶剂和0.88-5.76份添加剂作为原材料；将增稠剂加到溶剂中搅拌2.5-4.5小时；投加导电剂搅拌3-5小时；分数次投加负极活性材料搅拌2.5-4小时；投加添加剂搅拌20-60分钟；投加粘结剂搅拌1.5-3小时，过筛得负极浆料。
CN108630884A公开了一种锂离子电池负极浆料制备方法，该方法包括以下步骤：步骤S1、备料：称取负极活性物质粉体材料、导电剂、粉体粘结剂、液体粘结剂和溶剂，待用；步骤S2、制备均匀胶液：将粉体粘结剂和40％-60％溶剂加入搅拌设备内，进行搅拌，得到均匀胶液；步骤S3、沥青状浆料搅拌：向步骤S2中的均匀胶液中加入负极活性物质粉体材料和导电剂，进行搅拌，活性物粉体和胶液混合后得到沥青状浆料；步骤S4、磨合搅拌：向步骤S3中的沥青状浆料中加入20％-40％的溶剂继续混合,磨合搅拌；步骤S5、调整黏度：向步骤S4的浆料中加入20％-40％的溶剂，使黏度范围在2000-6000mPa。
但是上述方案中，负极浆料的能量密度、倍率性能、循环性能仍有待进一步加强。
发明内容
针对现有技术中存在的上述不足，本发明的目的在于提供一种负极浆料及其制备方法和锂离子电池。本发明提供的负极浆料能够提供锂离子电池的能量密度、倍率性能和循环寿命。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供一种负极浆料的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将多孔硅基材料与导电剂预混，得到预混物；
(2)将步骤(1)所述预混物与润湿分散剂进行一次捏合，得到一次捏合产物；
(3)将步骤(2)所述一次捏合产物与润湿分散剂进行二次捏合，得到二次捏合产物；
(4)将步骤(3)所述二次捏合产物与添加剂在抽真空条件下混合，进行静置真空脱泡，得到所述负极浆料。
本发明中，所述多孔硅基材料是指孔隙率在25％以上的硅基材料。此种材料由于多孔的特性，具有优异的弹性空间，因此可以在负极材料充放电过程中较好的抵抗膨胀，改善了负极材料在充放电中由于膨胀而被破坏，最终导致电池衰减的弊端。同时，多孔的空间结构有利于Li+嵌入和脱出，提高电池能量密度。
本发明提供的制备方法中，预混物与润湿分散剂混合后会形成粘稠膏状，使用两步法添加润湿分散剂，既保证了润湿分散剂对混合物料的润湿、分散性，同时又解决了润湿分散剂一次性投入太多导致混合物料黏度过高解聚困难的问题。
本发明中，所述捏合是指利用机械搅拌使糊状、黏性及塑性物料均匀混合的操作。
本发明中，步骤(4)的抽真空可防止混合过程中空气溶解于浆料中，可使体系固化致密，提高电学性能。随着混合物物料固化定型，混合过程中会有气体混入体系中，因此停止搅拌后物料需要在真空环境中静置进行脱泡，可使体系进一步致密。
以下作为本发明优选的技术方案，但不作为对本发明提供的技术方案的限制，通过以下优选的技术方案，可以更好的达到和实现本发明的技术目的和有益效果。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述多孔硅基材料包括氧化硅分子筛。氧化硅分子筛是具有纳米硅原子簇为骨架的“量子海绵”状微结构的材料。可以通过晶体硅或非晶硅用电化学阳极腐蚀或化学腐蚀单晶硅而形成，其表面积与体积比很大，具有优异的抗膨胀破坏性。
优选地，所述多孔硅基材料的表面包覆有碳层。由于硅的导电性不佳，故在多孔硅基材料的表面包覆一层无定形碳进行改性以提升导电性。
优选地，所述碳层为无定形碳层。
优选地，步骤(1)所述导电剂为片状结构导电剂；
本发明提供的制备方法中，片状结构的导电剂可以改善负极表面性能，其在混合过程中包覆在多孔硅基材料表面，填充多孔硅基材料间间隙，起传导电子作用，同时能提高极片保液量。
优选地，步骤(1)所述导电剂包括片状结构导电石墨和/或乙炔黑。所述片状结构导电石墨可以为导电剂SFG-6。
优选地，步骤(1)中，所述片状结构导电剂的质量为多孔硅基材料质量的6-8％，例如6％、6.5％、7％、7.5％或8％等。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述预混为干混。
优选地，步骤(1)所述预混的时间为35-50min，例如35min、40min、42min、45min、48min或50min等。本发明汇总，预混时间要精确控制，时间短会导致多孔硅基材料与导电剂混合不均匀，时间过长会增加破坏多孔硅基材料的物理结构机率。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述润湿分散剂为溶液。
1.优选地，所述溶液的溶质包括羟乙基纤维素和/或甲基纤维素。羟乙基纤维素(HEC)是一种白色或淡黄色，无味、无毒的纤维状或粉末状固体，40目过筛率≥99％。作为表面活性剂的一种，可有效起到润湿、分散的效果。
优选地，所述溶液的溶剂为水。
优选地，润湿分散剂中，溶质的质量分数为45-55％。
优选地，步骤(2)所述一次捏合用框式搅拌机进行。这种方式捏合剪切力较弱，对多孔硅基材料的物理结构破坏较小，同时达到均匀混合物料的目的。
优选地，步骤(2)所述一次捏合的时间为3-5h，例如3h、3.5h、4h、4.5h或5h等。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述润湿分散剂为溶液。
优选地，所述溶液的溶质包括羟乙基纤维素和/或甲基纤维素。
优选地，所述溶液的溶剂为水。
优选地，润湿分散剂中，溶质的质量分数为45-55％，例如45％、48％、50％、52％或55％等。
优选地，步骤(3)所述二次捏合用框式搅拌机进行。这种方式捏合剪切力较弱，对多孔硅基材料的物理结构破坏较小，同时达到均匀混合物料的目的。
优选地，步骤(3)所述二次捏合的时间为2-4h，例如2h、2.5h、3h、3.5h或4h等。优选一次捏合的时间大于二次捏合的时间。
优选地，步骤(2)和步骤(3)所述润湿分散剂的质量比为(1-2):1，例如1:1、1.2:1、1.5:1、1.8:1或2:1等。采用上述质量比的好处是保证在合适的配比下有效降低了各物料之间的表面张力达到捏合均匀的目的。
优选地，步骤(2)和步骤(3)所述润湿分散剂的总质量为步骤(1)所述多孔硅基材料的质量的1-2％，例如1％、1.2％、1.5％、1.8％或2％等。
作为本发明优选的技术方案，步骤(4)所述添加剂包括粘结剂。
优选地，所述粘结剂包括有机硅改性环氧树脂。有机硅改性环氧树脂是经过有机硅改性的环氧树脂，与负极的基材多孔硅基材料含有极性相近的官能团，具有相似相溶性，在保证含有硅基情况下，可保证多孔硅和导电剂之间粘结强度，提高物料致密程度。
优选地，步骤(4)所述添加剂还包括固化剂。
优选地，所述固化剂包括聚酰胺固化剂。固化剂与粘结剂发生交联反应，可使物料固化成型。
优选地，步骤(4)所述混合的时间为1-2h，例如1h、1.2h、1.5h、1.7h或2h等。
优选地，步骤(4)所述抽真空条件下混合的真空度为0.04-0.07MPa，例如0.04MPa、0.05MPa、0.06MPa或0.07MPa等。
作为本发明优选的技术方案，步骤(4)所述静置的时间为20-40min，例如20min、25min、30min、35min或40min等。
优选地，步骤(4)所述真空脱泡的真空度为0.04-0.07MPa，例如0.04MPa、0.05MPa、0.06MPa或0.07MPa等。
作为本发明所述制备方法的进一步优选技术方案，所述方法包括以下步骤：
(1)将多孔硅基材料与片状结构导电剂预干混35-50min，得到预混物；所述多孔硅基材料为氧化硅分子筛且表面包覆有碳层，所述碳层为无定形碳层；所述片状结构导电剂为片状结构导电石墨；所述片状结构导电剂的质量为多孔硅基材料质量的6-8％；
(2)将步骤(1)所述预混物与润湿分散剂在框式搅拌机中进行一次捏合3-5h，得到一次捏合产物；所述润湿分散剂为羟乙基纤维素的水溶液，所述溶液中羟乙基纤维素的质量分数为45-55％；
(3)将步骤(2)所述一次捏合产物与润湿分散剂在框式搅拌机中进行二次捏合2-4h，得到二次捏合产物；所述润湿分散剂与步骤(2)的润湿分散剂相同，步骤(2)和步骤(3)所述润湿分散剂的质量比为(1-2):1；步骤(2)和步骤(3)所述润湿分散剂的总质量为步骤(1)所述多孔硅基材料的质量的1-2％
(4)将步骤(3)所述二次捏合产物与添加剂和固化剂在抽真空条件下混合1-2h，进行静置真空脱泡20-40min，得到所述负极浆料；所述添加剂包括粘结剂；所述粘结剂为有机硅改性环氧树脂，所述固化剂为聚酰胺固化剂。
第二方面，本发明提供一种如第一方面所述制备方法得到的负极浆料。
第三方面，本发明提供一种锂离子电池，所述锂离子电池的负极通过第二方面所述负极浆料制备得到。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明提供的制备方法采用的多孔硅基材料是具有“量子海绵”状微结构的材料，表面积与体积比很大，具有较强的抗膨胀破坏性，保障了后期锂离子电池的能量密度、倍率性能、循环寿命等性能；两步法添加润湿分散剂既保证了润湿分散剂对混合物料的润湿、分散性，又解决了润湿分散剂一次性投入太多导致混合物料黏度过高解聚困难的问题；采用框式搅拌机捏合物料，捏合剪切力较弱，对多孔硅基材料的物理结构破坏较小，同时达到均匀混合物料的目的；采用有机硅改性环氧树脂作为粘结剂，与负极的基材多孔硅基材料含有极性相近的官能团，具有相似相溶性，可保证多孔硅基材料和导电剂之间的粘结强度。
(2)本发明提供的负极浆料可以使锂离子电池的能量密度、倍率性能和循环性能得到改善。
附图说明
图1为实施例1提供的负极浆料制备方法的流程示意图。
具体实施方式
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，下面对本发明进一步详细说明。但下述的实施例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。
以下为本发明典型但非限制性实施例：
实施例1
本实施例按照如下方法制备负极浆料：
选用多孔结构硅基材料氧化硅分子筛作为负极材料与石墨导电剂SFG-6预干混45min，形成均匀混合物，其中SFG-6添加量为负极材料质量的8％，再将羟乙基纤维素(HEC)溶液加入到混合物料中，事先将HEC与离子水混合，按质量比1:1配制成溶液。形成均匀物料，添加量为负极材料的2％。HEC溶液分两步法进行添加，首次加入总量的50％后捏合时间为4h，第二次加入总量的50％后捏合时间为3h，所述捏合均在框式搅拌机中进行。将形成的混合物料转移至真空环境下(真空度为0.06MPa)，加入有机硅改性环氧树脂和聚酰胺搅拌1.5h。其中，有机硅改性环氧树脂添加量为负极材料质量的2％，聚酰胺添加量为粘结剂质量的1％。搅拌好后，继续在相同的真空环境下静置脱泡30min，出料制备出负极浆料。
图1为本实施例提供的负极浆料制备方法的流程示意图。
本实施例制备的负极浆料的测试结果见表1。
实施例2
本实施例按照如下方法制备负极浆料：
选用多孔结构硅基材料氧化硅分子筛作为负极材料与石墨导电剂SFG-6预干混40min，形成均匀混合物，其中SFG-6添加量为负极材料质量的7％，再将羟乙基纤维素(HEC)溶液加入到混合物料中，事先将HEC与离子水混合，按质量比1:1配制成溶液。形成均匀物料，添加量为负极材料的1.5％。HEC溶液分两步法进行添加，首次加入总量的53％后捏合时间为3.5h，第二次加入总量的47％后捏合时间为2.5h，所述捏合均在框式搅拌机中进行。将形成的混合物料转移至真空环境下(真空度为0.05MPa)，加入有机硅改性环氧树脂和聚酰胺搅拌1.5h。其中，有机硅改性环氧树脂添加量为负极材料质量的1.5％，聚酰胺添加量为粘结剂质量的0.8％。搅拌好后，继续在相同的真空环境下静置脱泡25min，出料制备出负极浆料。
本实施例制备的负极浆料的测试结果见表1。
实施例3
本实施例按照如下方法制备负极浆料：
选用多孔结构硅基材料氧化硅分子筛作为负极材料与石墨导电剂SFG-6预干混35min，形成均匀混合物，其中SFG-6添加量为负极材料质量的6％，再将羟乙基纤维素(HEC)溶液加入到混合物料中，事先将HEC与离子水混合，按质量比1:1配制成溶液。形成均匀物料，添加量为负极材料的1.0％。HEC溶液分两步法进行添加，首次加入总量的55％后捏合时间为3h，第二次加入总量的45％后捏合时间为2h，所述捏合均在框式搅拌机中进行。将形成的混合物料转移至真空环境下(真空度为0.04MPa)，加入有机硅改性环氧树脂和聚酰胺搅拌1.5h。其中，有机硅改性环氧树脂添加量为负极材料质量的1％，聚酰胺添加量为粘结剂质量的0.6％。搅拌好后，继续在相同的真空环境下静置脱泡20min，出料制备出负极浆料。
本实施例制备的负极浆料的测试结果见表1。
实施例4
本实施例按照如下方法制备负极浆料：
选用多孔结构硅基材料氧化硅分子筛作为负极材料与乙炔黑预干混50min，形成均匀混合物，其中乙炔黑添加量为负极材料质量的6.5％，再将羟乙基纤维素(HEC)溶液加入到混合物料中，事先将HEC与离子水混合，按质量比0.81:1配制成溶液。形成均匀物料，添加量为负极材料的1.5％。HEC溶液分两步法进行添加，首次加入总量的57％后捏合时间为5h，第二次加入总量的43％后捏合时间为2h，所述捏合均在框式搅拌机中进行。将形成的混合物料转移至真空环境下(真空度为0.07MPa)，加入有机硅改性环氧树脂和聚酰胺搅拌1h。其中，有机硅改性环氧树脂添加量为负极材料质量的1％，聚酰胺添加量为粘结剂质量的0.6％。搅拌好后，继续在相同的真空环境下静置脱泡20min，出料制备出负极浆料。
本实施例制备的负极浆料的测试结果见表1。
实施例5
本实施例按照如下方法制备负极浆料：
选用多孔结构硅基材料氧化硅分子筛作为负极材料与石墨导电剂SFG-6预干混50min，形成均匀混合物，其中SFG-6添加量为负极材料质量的7.5％，再将甲基纤维素溶液加入到混合物料中，事先将甲基纤维素与离子水混合，按质量比1.2:1配制成溶液。形成均匀物料，添加量为负极材料的1.8％。甲基纤维素溶液分两步法进行添加，首次加入总量的60％后捏合时间为5h，第二次加入总量的40％后捏合时间为4h，所述捏合均在框式搅拌机中进行。将形成的混合物料转移至真空环境下(真空度为0.04MPa)，加入有机硅改性环氧树脂和聚酰胺搅拌2h。其中，有机硅改性环氧树脂添加量为负极材料质量的1％，聚酰胺添加量为粘结剂质量的0.6％。搅拌好后，继续在相同的真空环境下静置脱泡40min，出料制备出负极浆料。
本实施例制备的负极浆料的测试结果见表1。
对比例1
本对比例按照如下方法制备负极浆料：
选用石墨作为负极材料与导电剂SFG-6预干混30min，形成均匀混合物，其中SFG-6添加量为负极材料质量的5％，将占总量5％的CMC溶液加入到混合物料中捏合时间为3.5h，再将剩余部分的CMC溶液加入到混合物料中(CMC总量为负极材料质量的5％)捏合时间为2h形成均匀物料。在添加粘结剂SBR进行搅拌60min，转移至真空环境(真空度为0.06MPa)下脱泡25min。出料制备出负极浆料。
本对比例制备的负极浆料的测试结果见表1。
对比例2
本对比例除了选用石墨作为负极材料之外，其他操作与原料均与实施例5相同。
本对比例制备的负极浆料的测试结果见表1。
对比例3
本对比例除了将HEC溶液一次性全部加入，捏合时间位5h之外，其他操作与原料均与实施例5相同。
本对比例制备的负极浆料的测试结果见表1。
测试方法
将各实施例和对比例制备的负极浆料涂布到铜箔上，成为负极，用锂片作为正极，1.2mol/L的LiPF6/EC+DMC+EMC(v/v＝1:1:1)电解液、Celgar d2400隔膜，组装成扣式电池进行测试。
(1)循环性能测试：在常温条件，将制得的电池在扣式电池测试系统上进行测试，充放电电压区间为3.0～4.2V，在0.5C电流密度下循环50周，测试容量保持率，50周容量保持率＝第50周循环放电比容量/首次放电比容量。
(2)倍率性能测试：在常温条件，将制得的电池在扣式电池测试系统上进行测试，充放电电压区间为3.0～4.2V，在0.5C、1.0C、2.0C、5C电流密度下测试电池的放电比容量。
(3)能量密度：在常温条件，将制得的电池在扣式电池测试系统上进行测试，充放电电压区间为3.0～4.2V，测试电池在0.5C电流密度下的能量密度。
测试结果见下表：
表1
Figure BDA0002465702710000121
综合上述实施例和对比例可知，各实施例提供的制备方法采用的多孔硅基材料是具有“量子海绵”状微结构的材料，表面积与体积比很大，具有较强的抗膨胀破坏性，保障了后期锂离子电池的能量密度、倍率性能、循环寿命等性能；两步法添加润湿分散剂既保证了润湿分散剂对混合物料的润湿、分散性，又解决了润湿分散剂一次性投入太多导致混合物料黏度过高解聚困难的问题；采用框式搅拌机捏合物料，捏合剪切力较弱，对多孔硅基材料的物理结构破坏较小，同时达到均匀混合物料的目的；采用有机硅改性环氧树脂作为粘结剂，与负极的基材多孔硅基材料含有极性相近的官能团，具有相似相溶性，可保证多孔硅基材料和导电剂之间的粘结强度。故各实施例提供的负极浆料可以使锂离子电池的能量密度、倍率性能和循环性能得到改善
对比例1选用现有技术的成熟工艺制备出的负极浆料做成扣式电池，但是该对比例没有使用多孔硅基材料，也没有分两次进行捏合，并且使用的粘结剂也不是本发明优选的有机硅改性树脂，导致锂离子电池的能量密度、倍率性能、循环寿命等性能明显弱于实施例1。
对比例2因为没有使用多孔硅基材料，导致锂离子电池的能量密度、倍率性能、循环寿命等性能较使用多孔硅基材料电学性能有较大差异，多孔硅基材料在体系里面起到了关键性作用。
对比例3因为没有使用两步捏合，导致锂离子电池的能量密度、倍率性能、循环寿命等性能较实施例5两者数据较为接近，但也略有下降，说明两步法的添加工艺有利于浆料性能的提升。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的硅基复合负极材料及其制备方法，但本发明并不局限于上述工艺步骤，即不意味着本发明必须依赖上述工艺步骤才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种负极浆料的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将多孔硅基材料与导电剂预混，得到预混物；
(2)将步骤(1)所述预混物与润湿分散剂进行一次捏合，得到一次捏合产物；
(3)将步骤(2)所述一次捏合产物与润湿分散剂进行二次捏合，得到二次捏合产物；
(4)将步骤(3)所述二次捏合产物与添加剂在抽真空条件下混合，进行静置真空脱泡，得到所述负极浆料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述多孔硅基材料氧化硅分子筛；
优选地，所述多孔硅基材料的表面包覆有碳层；
优选地，所述碳层为无定形碳层；
优选地，步骤(1)所述导电剂为片状结构导电剂；
优选地，步骤(1)所述导电剂包括片状结构导电石墨和/或乙炔黑；
优选地，步骤(1)中，所述片状结构导电剂的质量为多孔硅基材料质量的6-8％。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述预混为干混；
优选地，步骤(1)所述预混的时间为35-50min。
4.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述润湿分散剂为溶液；
优选地，所述溶液的溶质包括羟乙基纤维素和/或甲基纤维素；
优选地，所述溶液的溶剂为水；
优选地，润湿分散剂中，溶质的质量分数为45-55％；
优选地，步骤(2)所述一次捏合用框式搅拌机进行；
优选地，步骤(2)所述一次捏合的时间为3-5h。
5.根据权利要求1-4任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述润湿分散剂为溶液；
优选地，所述溶液的溶质包括羟乙基纤维素和/或甲基纤维素；
优选地，所述溶液的溶剂为水；
优选地，润湿分散剂中，溶质的质量分数为45-55％；
优选地，步骤(3)所述二次捏合用框式搅拌机进行；
优选地，步骤(3)所述二次捏合的时间为2-4h；
优选地，步骤(2)和步骤(3)所述润湿分散剂的质量比为(1-2):1；
优选地，步骤(2)和步骤(3)所述润湿分散剂的总质量为步骤(1)所述多孔硅基材料的质量的1-2％。
6.根据权利要求1-5任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述添加剂包括粘结剂；
优选地，所述粘结剂包括有机硅改性环氧树脂；
优选地，步骤(4)所述添加剂还包括固化剂；
优选地，所述固化剂包括聚酰胺固化剂；
优选地，步骤(4)所述混合的时间为1-2h；
优选地，步骤(4)所述抽真空条件下混合的真空度为0.04-0.07MPa。
7.根据权利要求1-6任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述静置的时间为20-40min；
优选地，步骤(4)所述真空脱泡的真空度为0.04-0.07MPa。
8.根据权利要求1-7任一项所述的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将多孔硅基材料与片状结构导电剂预干混35-50min，得到预混物；所述多孔硅基材料为氧化硅分子筛且表面包覆有碳层，所述碳层为无定形碳层；所述片状结构导电剂为片状结构导电石墨；所述片状结构导电剂的质量为多孔硅基材料质量的6-8％；
(2)将步骤(1)所述预混物与润湿分散剂在框式搅拌机中进行一次捏合3-5h，得到一次捏合产物；所述润湿分散剂为羟乙基纤维素的水溶液，所述溶液中羟乙基纤维素的质量分数为45-55％；
(3)将步骤(2)所述一次捏合产物与润湿分散剂在框式搅拌机中进行二次捏合2-4h，得到二次捏合产物；所述润湿分散剂与步骤(2)的润湿分散剂相同，步骤(2)和步骤(3)所述润湿分散剂的质量比为(1-2):1；步骤(2)和步骤(3)所述润湿分散剂的总质量为步骤(1)所述多孔硅基材料的质量的1-2％
(4)将步骤(3)所述二次捏合产物与添加剂和固化剂在抽真空条件下混合1-2h，进行静置真空脱泡20-40min，得到所述负极浆料；所述添加剂包括粘结剂；所述粘结剂为有机硅改性环氧树脂，所述固化剂为聚酰胺固化剂。
9.一种如权利要求1-8任一项所述的制备方法得到的负极浆料。
10.一种锂离子电池，其特征在于，所述锂离子电池的负极通过权利要求9所述负极浆料制备得到。
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