CN111503255A - 一种带两侧液压油路的截割齿轮箱 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带两侧液压油路的截割齿轮箱，包括：箱体；基座，设于箱体上，基座用于安装截割齿轮箱，基座的两侧均设置有进油孔和回油孔；行星架，设于箱体内的两端；截割齿轮箱上设置有第一进油油路和第一回油油路，第一进油油路的一端与进油孔连接，行星架上设置有连接第一进油油路的另一端的第二进油油路；第一回油油路的一端与回油孔连接，行星架上设置有连接第一回油油路的另一端的第二回油油路；高压油管，与行星架连接，高压油管包括进油腔和回油腔，进油腔与第二进油油路连通，回油腔与第二回油油路连通。本发明的截割齿轮箱能够实现两侧高压油缸的独立控制，高压油管同时具有进油腔和回油腔，精简了结构，且具有良好的密封性能。

Description

一种带两侧液压油路的截割齿轮箱

技术领域

本发明涉及齿轮箱技术领域，尤其涉及一种带两侧液压油路的截割齿轮箱。

背景技术

掘锚机截割齿轮箱的内置液压油路的主要作用是为截割齿轮箱两侧的液压油缸伸出和承载提供高压支撑，能够为液压油缸提供持续稳定的压力输出。现有掘锚机截割齿轮箱的内置液压油路只有一路高压进回油口，同时向两侧液压油缸供油，该种截割齿轮箱内置液压油路布置方式的不足之处有：

1、不能实现齿轮箱两侧液压油缸的独立控制；

2、油液从主进油口流向两侧液压油缸支路时，易出现油量分配不均匀现象，且单侧液压油缸管路尺寸较主油路尺寸差异较大，易出现堵塞现象，进而影响两侧液压油缸的使用；

3、当两侧的负载端有较大波动时，两侧液压油缸流量分配差异大，会相互干扰产生油液压力冲击，不利于液压系统稳定；

4、两路液压油缸油路由同一主进油口供油，使得内置液压支路的压力损失较大，要求主进油口有较高的供油压力，增大高压危险系数。

因此，亟待提出一种能使截割齿轮箱两侧液压油缸能独立控制的截割齿轮箱。

发明内容

本发明的目的在于提供一种带两侧液压油路的截割齿轮箱，以解决现有技术中截割齿轮箱两侧的液压油缸不能独立控制的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种带两侧液压油路的截割齿轮箱，其中，包括：

箱体；

基座，设于所述箱体上，所述基座用于安装截割齿轮箱，所述基座的两侧均设置有进油孔和回油孔；

行星架，设于所述箱体内的两端；所述截割齿轮箱上设置有第一进油油路和第一回油油路，所述第一进油油路的一端与所述进油孔连接，所述行星架上设置有连接所述第一进油油路的另一端的第二进油油路；所述第一回油油路的一端与所述回油孔连接，所述行星架上设置有连接所述第一回油油路的另一端的第二回油油路；

高压油管，与所述行星架连接，所述高压油管包括进油腔和回油腔，所述进油腔与所述第二进油油路连通，所述回油腔与所述第二回油油路连通。

可选的，所述第一进油油路包括：

第一油路，与所述进油孔连通，向所述基座的中心且向上延伸；

第二油路，与所述第一油路连通，向所述基座的中心且向下延伸；

第三油路，与所述第二油路连通，向前且向下延伸；

第四油路，与所述第三油路连通，向所述截割齿轮箱的中心延伸；

第五油路，与所述第四油路连通，向所述行星架延伸。

可选的，所述行星架包括：

相对设置的第一腹板和第二腹板，以及设于两块腹板之间的若干条立柱，所述第二腹板的末端设置有用于连接所述高压油管的连接孔；

所述第二进油油路包括：

第六油路，从所述第一腹板的边缘向若干条所述立柱中的一条所述立柱延伸；

第七油路，与所述第六油路连通，沿所述立柱的长度方向向所述第二腹板延伸；

第八油路，与所述第七油路连通，从所述第二腹板的边缘向所述第二腹板的中心延伸；

第九油路，连通所述第八油路和所述连接孔。

可选的，所述第一回油油路包括：

第十油路，与所述回油孔连通，水平向所述基座的中心延伸；

第十一油路，与所述第十油路连通，向所述基座的中心且向下延伸；

第十二油路，与所述第十一油路连通，向前且向下延伸；

第十三油路，与所述第十二油路连通，向所述截割齿轮箱的中心延伸；

第十四油路，与所述第十三油路连通，向所述行星架延伸。

可选的，所述第二回油油路包括：

第十五油路，从所述第一腹板的边缘向若干条所述立柱中的一条所述立柱延伸；

第十六油路，与所述第十五油路连通，沿所述立柱的长度方向向所述第二腹板延伸；

第十七油路，与所述第十六油路连通，从所述第二腹板的边缘向所述第二腹板的中心延伸；

第十八油路，连通所述第十七油路和所述连接孔。

可选的，所述行星架上设置有用于安装所述行星架的销孔，所述销孔内设置有连接销，所述连接销内设置有内孔，所述第一进油油路与所述第二进油油路、所述第一回油油路与所述第二回油油路均通过所述内孔连通。

可选的，所述连接孔的侧壁设置有与所述高压油管的所述进油腔对应的环形凹槽，所述第九油路与所述环形凹槽连通；

所述连接孔的底部设置有与所述高压油管的所述回油腔对应的凹槽，所述第十八油路与所述凹槽连通。

可选的，所述连接孔的孔壁与所述高压油管之间设置有密封圈，所述密封圈至少设置于所述环形凹槽的两侧。

可选的，所述基座包括座体和连接部，所述座体用于安装所述截割齿轮箱，所述连接部用于连接所述座体和所述箱体；

所述第一油路、所述第二油路、所述第十油路以及所述第十一油路均设于所述座体内；

所述第三油路及所述第十二油路设于所述连接部内。

可选的，所述座体的两侧均设置有座耳，所述进油孔和所述回油孔设于所述座耳上。

本发明的有益效果为：

采用两路内置液压油路分别控制截割齿轮箱两侧的液压油缸，能够实现截割齿轮箱两侧液压油缸的独立控制，稳定性高，内置管路的压力损失小，可降低进油孔的供油压力，降低整机高压危险系数；

采用两路内置液压油路分别控制液压油缸的方式，使两个液油缸在工作过程中不互相干扰，避免因负载扰动导致的两侧液压油缸流量分配差异大，产生相互干扰，产生油液压力冲击，不利于液压系统稳定等问题；两路进油能够进一步减小内部管路的延程压力损失，降低整机工作过程中的高压供油压力，进一步保证系统安全；

高压油管设置有进油腔和回油腔，能够同时实现进回油两个动作，极大地提高了空间利用率，减少了零件数量，精简了整机的结构。

本发明进一步的实施方式中，设置了密封圈，密封圈设置在连接孔的孔壁与高压油管之间，且至少设置在环形凹槽的两侧，密封圈的设置能将第九油路和第十八油路隔开，避免第九油路和第十八油路相通，这样也就将进油腔和回油腔隔开，避免两者相互干扰，实现了通过一条高压油路同时设置进油腔和回油腔且进油腔和回油腔不会互相干扰，具有良好的密封性能。

附图说明

图1是本发明实施例中截割齿轮箱的立体结构示意图；

图2是本发明实施例中截割齿轮箱部分结构的后视结构示意图；

图3是本发明实施例中截割齿轮箱的侧视结构示意图；

图4是本发明实施例中截割齿轮箱部分结构的俯视结构示意图；

图5是本发明实施例中截割齿轮箱部分结构的主视结构示意图；

图6是本发明实施例中行星架与高压油管连接的结构示意图；

图7是本发明图6的局部放大图；

图8是本发明实施例中行星架的第一截面结构示意图；

图9是本发明实施例中行星架的第二截面结构示意图；

图10是本发明实施例中行星架的第三截面结构示意图；

图11是本发明实施例中高压油管的与液压油缸连接处的结构示意图。

图中：

100、箱体；200、基座；300、行星架；400、高压油管；500、输出轴；

201、进油孔；202、回油孔；203、第一进油油路；204、第一回油油路；205、座体；206、连接部；207、座耳；301、第二进油油路；302、第二回油油路；303、第一腹板；304、第二腹板；305、立柱；306、连接孔；307、销孔；308、连接销；309、环形凹槽；310、凹槽；311、密封圈；401、进油腔；402、回油腔；

1、第一油路；2、第二油路；3、第三油路；4、第四油路；5、第五油路；6、第六油路；7、第七油路；8、第八油路；9、第九油路；10、第十油路；11、第十一油路；12、第十二油路；13、第十三油路；14、第十四油路；15、第十五油路；16、第十六油路；17、第十七油路；18、第十八油路。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本发明提供了一种带两侧液压油路的截割齿轮箱，请参考图1至图4，截割齿轮箱包括箱体100、基座200、行星架300以及高压油管400。基座200设于箱体100上，用于安装截割齿轮箱，将截割齿轮箱安装于掘锚机上。基座200的左右两侧均设置有进油孔201和回油孔202。如图4所示，行星架300为两个，分别设于箱体100内的左右两端，相应的高压油管400也有两条，分别与左右两侧的行星架300连接，如图4所示，截割齿轮箱的左右两侧均设置有油路，分别用于为两侧的液压油缸供油，两侧的油路为左右对称设计，结构基本相同，本发明的实施例中以左侧的油路为例进行说明。

请参考图4，截割齿轮箱上设置有第一进油油路203和第一回油油路204，第一进油油路203的一端与进油孔201连接，行星架300上设置有连接第一进油油路203的另一端的第二进油油路301。第一回油油路204的一端与回油孔202连接，行星架300上设置有连接第一回油油路204的另一端的第二回油油路302。高压油管400与行星架300连接，请参考图6和及图7，高压油管400包括进油腔401和回油腔402，进油腔401与行星架300上的第二进油油路301连通，回油腔402与行星架300上的第二回油油路302连通。请参考图1至图6，液压油从进油孔201进入截割齿轮箱的第一进油油路203，然后流到行星架300上的第二进油油路301，再流入高压油管400的进油腔401，为高压油缸提供液压油，使高压油缸实现伸缩及承载；进入高压油缸的液压油从高压油管400的回油腔402流到行星架300上的第二回油油路302，然后在流到截割齿轮箱的第一回油油路204，从回油孔202流出，实现回油。

本发明采用两路内置液压油路分别控制截割齿轮箱两侧的液压油缸，能够实现截割齿轮箱两侧液压油缸的独立控制，稳定性高，内置管路的压力损失小，可降低进油孔201的供油压力，降低整机高压危险系数；采用截割齿轮箱的两侧均设置了液压油路分别控制截割齿轮箱两侧的液压油缸，使两个液压油缸在工作过程中不互相干扰，避免因负载扰动导致的两侧液压油缸流量分配差异大，产生相互干扰，产生油液压力冲击，不利于液压系统稳定等问题；两路油路分别进油能够进一步减小内部管路的延程压力损失，降低整机工作过程中的高压供油压力，进一步保证系统安全；高压油管400设置有进油腔401和回油腔402，能够同时实现进回油两个动作，极大地提高了空间利用率，减少了零件数量，精简了整机的结构。另外，本发明还具有良好的密封性能，在下文有详细描述。

进一步的，请参阅图3及图5，第一进油油路203包括：

第一油路1，与进油孔201连通，向基座200的中心且向上延伸；

第二油路2，与第一油路1连通，向基座200的中心且向下延伸；

第三油路3，与所述第二油路2连通，向前且向下延伸；

第四油路4，与第三油路3连通，向截割齿轮箱的中心延伸；

第五油路5，与第四油路4连通，向行星架300延伸。

如图4所示，基座200包括座体205和连接部206，座体205用于安装截割齿轮箱，连接部206用于连接座体205和箱体100。座体205为扁平的板状，而连接部206的尺寸相对于座体205来说比较细，连接部206大致设置在座体205的沿左右方向的中心处，而进油孔201设置在座体205的两侧，所以第一油路1和第二油路2需要向基座200的中心延伸，以使得液压油能传输到连接部206内，并由连接部206向截割齿轮箱内部传输。

如图4所示，第一油路1和第二油路2设于座体205内，第三油路3设于连接部206内，第四油路4和第五油路5设于截割齿轮箱的内部。

更进一步的，如图8至图10所示，行星架300包括：

相对设置的第一腹板303和第二腹板304，以及设于两块腹板之间的若干条立柱305，第二腹板304的末端设置有用于连接高压油管400的连接孔306。

请结合图4、图8及图9，第二进油油路301包括：

第六油路6，从第一腹板303的边缘向若干条立柱305中的一条立柱305延伸；

第七油路7，与第六油路6连通，沿立柱305的长度方向向第二腹板304延伸；

第八油路8，与第七油路7连通，从第二腹板304的边缘向第二腹板304的中心延伸；

第九油路9，连通第八油路8和连接孔306；可以理解的是，第九油路9位于连接孔306孔壁上的油口的位置与高压油管400的进油腔401的位置对应，这样就可以使第九油路9中的液压油输送到高压油管400的进油腔401中。

更进一步的，请参阅图3及图5，第一回油油路204包括：

第十油路10，与回油孔202连通，水平向基座200的中心延伸；

第十一油路11，与所述第十油路10连通，向基座200的中心且向下延伸；

第十二油路12，与所述第十一油路11连通，向前且向下延伸；

第十三油路13，与所述第十二油路12连通，向截割齿轮箱的中心延伸；

第十四油路14，与所述第十三油路13连通，向行星架300延伸。

如图4所示，第十油路10以及第十一油路11均设于座体205内，第十二油路12设于连接部206内，第十三油路13和第十四油路14设于截割齿轮箱的内部。

更进一步的，请结合图4、图9及图10，第二回油油路302包括：

第十五油路15，从第一腹板303的边缘向若干条立柱305中的一条立柱305延伸；如前文所述，第六油路6也设置在立柱305中，第十五油路15可以与第六油路6设置在同一条立柱305中，也可以设置在不同的立柱305中，在此不作限制；

第十六油路16，与第十五油路15连通，沿立柱305的长度方向向第二腹板304延伸；

第十七油路17，与第十六油路16连通，从第二腹板304的边缘向第二腹板304的中心延伸；

第十八油路18，连通第十七油路17和连接孔306；可以理解的是，第十八油路18位于连接孔306孔壁上的油口的位置与高压油管400的回油腔402的位置对应，这样就可以使高压油管400回油腔402中的液压油输送到第十八油路18中，进而通过行星架300和截割齿轮箱的内部，流到回油孔202，实现回油。

在一种实施方式中，如图8和图10所示，行星架300上设置有用于安装行星架300的销孔307。参考图4和图5，销孔307内设置有连接销308，连接销308内设置有贯通的内孔，截割齿轮箱内的第一进油油路203与行星架300上的第二进油油路301通过连接销308的内孔连通，截割齿轮箱内的第一回油油路204与行星架300上的第二回油油路302也通过连接销308的内孔连通。

液压油的进油和回油流向为：

进油：进油孔201-第一油路1-第二油路2-第三油路3-第四油路4-第五油路5-第六油路6-第七油路7-第八油路8-第九油路9-高压油管400的进油腔401-高压油缸；

回油：高压油缸-高压油管400的回油腔402-第十八油路18-第十七油路17-第十六油路16-第十五油路15-第十四油路14-第十三油路13-第十二油路12-第十一油路11-第十油路10-回油孔202。

请结合图7及图9，连接孔306的侧壁设置有与高压油管400的进油腔401对应的环形凹槽309，第九油路9与环形凹槽309连通，以使第九油路9中的液压油流入环形凹槽309，再从环形凹槽309流入高压油管400的进油腔401，环形凹槽309为液压油提供贮存和缓冲的空间，保证液压油能在行星架300的油路中与高压油管400的油腔之间顺畅流动；如图9所示，环形凹槽309为设置在连接孔306的侧壁上的一圈楔形槽，第九油路9连接至楔形槽的一个楔形壁上，楔形槽有利于油路的合理布置。可以理解的是，环形凹槽309不仅可以是楔形槽，还可以是弧形槽或其它形状的槽，在此不作限制。

连接孔306的底部设置有与高压油管400的回油腔402对应的凹槽310，第十八油路18与凹槽310连通，以使高压油管400的回油腔402中的液压油流动入凹槽310中，再从凹槽310中流入第十八油路18，凹槽310为液压油提供贮存和缓冲的空间，保证液压油能在行星架300的油路中与高压油管400的油腔之间顺畅流动。

如图7所示，高压油管400的回油腔402和进油腔401沿高压油管400的径向间隔设置，回油腔402设于高压油管400的内圈，而进油腔401设于高压油管400的外圈，将回油腔402和进油腔401采用内外圈的形式设置在高压油管400上，使得一条高压油管400可同时设置回油腔402和进油腔401，结合本发明的油路设置，实现通过一条高压油管400实现进油和回油，精简了结构，降低了成本。

进一步的，结合图7及图9，连接孔306的孔壁与高压油管400之间设置有密封圈311，密封圈311为多个，密封圈311至少设置在环形凹槽309的两侧，当然也可以在其它地方也设置密封圈311，在此不作限制。密封圈311设置在环形凹槽309的两侧能将第九油路9和第十八油路18隔开，避免第九油路9和第十八油路18相通，这样也就将进油腔401和回油腔402隔开，避免两者相互干扰，实现了通过一条高压油路400同时设置进油腔401和回油腔402且进油腔401和回油腔402不会互相干扰，具有良好的密封性能。作为优选，密封圈311可以为橡胶密封圈。请参考图7，密封圈311还设置在行星架300上衔接销的下侧，也就是高压油路400与行星架300的端面接触的位置，这样可以进一步的防止油液泄露，提升整体的密封性能。

请参考图2和图4，座体205的两侧均设置有座耳207，进油孔201和回油孔202设于座耳207上。由于座体205上设置了很多螺孔，用来将整个截割齿轮箱安装到掘锚机上，所以不便于在座体205上再设置进油孔201和回油孔202，将进油孔201和回油孔202设置在座体205的两侧的座耳207上，不仅可以通过座耳207来实现截割齿轮箱安装时的定位，还可以充分利用座耳207的空间来设置进油孔201和回油孔202。

图11是本发明实施例中高压油管的与液压油缸连接处的结构示意图，如图11所示，高压油管400与液压油缸连接处a的表面进行硬化处理，增强连接处的强度。由于液压油缸直接作用于负载端，而负载是实变性的，液压油缸的受力也是随时变化且无规则的，这就要求液压油缸与高压油管400具有高强度、高性能的连接，将高压油管400与液压油缸连接处a的表面进行硬化处理，可以增强连接处的强度，保证设备的正常运行。

本发明中，会在一些油路的端部设置堵头，例如图8所示的第六油路6中，会在第六油路6的靠近第一腹板303的边缘的一端设置堵头，以保证油路中液压油沿输送方向输送而不会渗漏。可以理解的是，其它油路也根据需要设置相应的堵头，以保证整个截割齿轮箱中油路的正常流动，在此不再对各油路的堵头作一一列举。

如图1和图11所示，截割齿轮箱的两端还设置有输出轴500，输出轴500与行星架300连接，跟随行星架300转动，能将截割齿轮箱的转矩输出。输出轴500的末端设置有外齿，输出轴500通过外齿与其它部件连接。输出轴500为空心轴，高压油管400通过轴承支撑在输出轴500内，这样即使得高压油管400可布置在输出轴500内，便于整体结构的设计，又可以使高压油管400不跟随输出轴500转动，避免两者之间发生干涉。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种带两侧液压油路的截割齿轮箱，其特征在于，包括：

箱体(100)；

基座(200)，设于所述箱体(100)上，所述基座(200)用于安装截割齿轮箱，所述基座(200)的两侧均设置有进油孔(201)和回油孔(202)；

行星架(300)，设于所述箱体(100)内的两端；所述截割齿轮箱上设置有第一进油油路(203)和第一回油油路(204)，所述第一进油油路(203)的一端与所述进油孔(201)连接，所述行星架(300)上设置有连接所述第一进油油路(203)的另一端的第二进油油路(301)；所述第一回油油路(204)的一端与所述回油孔(202)连接，所述行星架(300)上设置有连接所述第一回油油路(204)的另一端的第二回油油路(302)；

高压油管(400)，与所述行星架(300)连接，所述高压油管(400)包括进油腔(401)和回油腔(402)，所述进油腔(401)与所述第二进油油路(301)连通，所述回油腔(402)与所述第二回油油路(302)连通。

2.根据权利要求1所述的截割齿轮箱，其特征在于，所述第一进油油路(203)包括：

第一油路(1)，与所述进油孔(201)连通，向所述基座(200)的中心且向上延伸；

第二油路(2)，与所述第一油路(1)连通，向所述基座(200)的中心且向下延伸；

第三油路(3)，与所述第二油路(2)连通，向前且向下延伸；

第四油路(4)，与所述第三油路(3)连通，向所述截割齿轮箱的中心延伸；

第五油路(5)，与所述第四油路(4)连通，向所述行星架(300)延伸。

3.根据权利要求2所述的截割齿轮箱，其特征在于，所述行星架(300)包括：

相对设置的第一腹板(303)和第二腹板(304)，以及设于两块腹板之间的若干条立柱(305)，所述第二腹板(304)的末端设置有用于连接所述高压油管(400)的连接孔(306)；

所述第二进油油路(301)包括：

第六油路(6)，从所述第一腹板(303)的边缘向若干条所述立柱(305)中的一条所述立柱(305)延伸；

第七油路(7)，与所述第六油路(6)连通，沿所述立柱(305)的长度方向向所述第二腹板(304)延伸；

第八油路(8)，与所述第七油路(7)连通，从所述第二腹板(304)的边缘向所述第二腹板(304)的中心延伸；

第九油路(9)，连通所述第八油路(8)和所述连接孔(306)。

4.根据权利要求3所述的截割齿轮箱，其特征在于，所述第一回油油路(204)包括：

第十油路(10)，与所述回油孔(202)连通，水平向所述基座(200)的中心延伸；

第十一油路(11)，与所述第十油路(10)连通，向所述基座(200)的中心且向下延伸；

第十二油路(12)，与所述第十一油路(11)连通，向前且向下延伸；

第十三油路(13)，与所述第十二油路(12)连通，向所述截割齿轮箱的中心延伸；

第十四油路(14)，与所述第十三油路(13)连通，向所述行星架(300)延伸。

5.根据权利要求4所述的截割齿轮箱，其特征在于，所述第二回油油路(302)包括：

第十五油路(15)，从所述第一腹板(303)的边缘向若干条所述立柱(305)中的一条所述立柱(305)延伸；

第十六油路(16)，与所述第十五油路(15)连通，沿所述立柱(305)的长度方向向所述第二腹板(304)延伸；

第十七油路(17)，与所述第十六油路(16)连通，从所述第二腹板(304)的边缘向所述第二腹板(304)的中心延伸；

第十八油路(18)，连通所述第十七油路(17)和所述连接孔(306)。

6.根据权利要求1所述的截割齿轮箱，其特征在于，所述行星架(300)上设置有用于安装所述行星架(300)的销孔(307)，所述销孔(307)内设置有连接销(308)，所述连接销(308)内设置有内孔，所述第一进油油路(203)与所述第二进油油路(301)、所述第一回油油路(204)与所述第二回油油路(302)均通过所述内孔连通。

7.根据权利要求5所述的截割齿轮箱，其特征在于，所述连接孔(306)的侧壁设置有与所述高压油管(400)的所述进油腔(401)对应的环形凹槽(309)，所述第九油路(9)与所述环形凹槽(309)连通；

所述连接孔(306)的底部设置有与所述高压油管(400)的所述回油腔(402)对应的凹槽(310)，所述第十八油路(18)与所述凹槽(310)连通。

8.根据权利要求7所述的截割齿轮箱，其特征在于，所述连接孔(306)的孔壁与所述高压油管(400)之间设置有密封圈(311)，所述密封圈(311)至少设置于所述环形凹槽(309)的两侧。

9.根据权利要求5所述的截割齿轮箱，其特征在于，所述基座(200)包括座体(205)和连接部(206)，所述座体(205)用于安装所述截割齿轮箱，所述连接部(206)用于连接所述座体(205)和所述箱体(100)；

所述第一油路(1)、所述第二油路(2)、所述第十油路(10)以及所述第十一油路(11)均设于所述座体(205)内；

所述第三油路(3)及所述第十二油路(12)设于所述连接部(206)内。

10.根据权利要求9所述的截割齿轮箱，其特征在于，所述座体(205)的两侧均设置有座耳(207)，所述进油孔(201)和所述回油孔(202)设于所述座耳(207)上。

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