CN111501564B - 一种转角圆弧轨道布置工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种转角圆弧轨道布置工艺，将转角圆弧轨道分成三段，第一段轨道为第一预应力空心板组和第一预制异型实心板组，第二段轨道为第二预制异型实心板组，第三段轨道为第二预应力空心板组；施工第一段轨道时，将第一预应力空心板组与直线段轨道顺接，接下来控制第一预制异型实心板组的圆弧轨道曲率半径满足运梁平车转弯需求，最后在第一预应力空心板组的旁侧拼接第一预制异型实心板组；在第一预制异型实心板组旁侧拼接第二段轨道；在第二段轨道旁侧拼接第三段轨道；第三段轨道与直接段轨道顺接。本发明的每个转角圆弧轨道分为三段依次进行安装，三段轨道均采用预制形式，利用架桥机和钢平台在现场逐次完成三段轨道的安装。
Description
技术领域
本发明涉及引桥施工领域，尤其涉及一种转角圆弧轨道布置工艺。
背景技术
引桥是水工建筑物的重要组成，在建造引桥时为了适应当地独有的地形，设计引桥时不可避免地会在其中设置转弯。
受当地狭小空间的限制，引桥的转弯施工时无法使用大型起重船安装。
有鉴于此，有必要提供一种转角圆弧轨道布置工艺，以解决狭小空间无法进行引桥的转弯施工问题。
发明内容
本发明提供了一种转角圆弧轨道布置工艺，每个转角圆弧轨道分为三段依次进行安装，三段轨道均采用预制形式，利用架桥机和钢平台在现场逐次完成三段轨道的安装。
实现本发明目的的技术方案如下：
一种转角圆弧轨道布置工艺，将转角圆弧轨道分成三段，第一段轨道为第一预应力空心板组和第一预制异型实心板组，第二段轨道为第二预制异型实心板组，第三段轨道为第二预应力空心板组；
施工第一段轨道时，将第一预应力空心板组与直线段轨道顺接，接下来控制第一预制异型实心板组的圆弧轨道曲率半径满足运梁平车转弯需求，最后在第一预应力空心板组的旁侧拼接第一预制异型实心板组；
在第一预制异型实心板组旁侧拼接第二段轨道；
在第二段轨道旁侧拼接第三段轨道；
第三段轨道与直接段轨道顺接。
作为本发明的进一步改进，第一段轨道的内弧轨长和外弧轨长均最大，第二段轨道的内弧轨长和外弧轨长均最小。
作为本发明的进一步改进，第三段轨道的内弧轨长处于第一段轨道的内弧轨长与第二段轨道的内弧轨长之间；
第三段轨道的外弧轨长处于第一段轨道的外弧轨长与第二段轨道的外弧轨长之间。
作为本发明的进一步改进，第一预应力空心板组沿引桥的折线路径与第一预制异型实心板组拼接，第二预应力空心板组沿引桥的折线路径与第二预制异型实心板组拼接。
作为本发明的进一步改进，第一预应力空心板组、第二预应力空心板组位于第一预制异型实心板组与第二预制异型实心板组拼接之后的两侧。
作为本发明的进一步改进，第一段轨道施工时，在架桥机转向前先进行钢平台架设。
作为本发明的进一步改进，在第一段轨道的前方架设钢平台，第一段轨道施工之前，先安装架桥机。
作为本发明的进一步改进，在架桥机沿引桥的折弯段转向后，利用架桥机提升小车进行钢平台拆除。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明的每个转角圆弧轨道分为三段依次进行安装，三段轨道均采用预制形式，利用架桥机和钢平台在现场逐次完成三段轨道的安装。
2、本发明的第一段轨道的内弧轨长为11.002m，外弧轨长为11.328m；第二段轨道的内弧轨长4.602m，外弧轨长4.958m；第三段轨道的内弧轨长7.409m，外弧轨长7.407m。本发明的转角圆弧轨道首先应与直线段轨道顺接，其次圆弧轨道曲率半径应满足运梁平车的转弯需求，最后圆弧轨道预埋件不能布置在预应力空心板空腔上。
附图说明
图1为转角圆弧轨道布置工艺；
图2为引桥的结构示意图；
图3为第一转弯角的结构示意图；
图4为第二转弯角的结构示意图；
图5为钢结构平台的结构示意图；
图6为第一转弯角的下层主梁与辅助桩的位置关系示意图；
图7为第二转弯角的下层主梁与辅助桩的位置关系示意图；
图8为钢结构平台的梯形结构示意图；
图9为图8的A-A剖视图。
图中，100、引桥；200、第一转弯角；210、第一预制异型实心板组；220、第二预制异型实心板组；230、第一预应力空心板组；240、第二预应力空心板组；300、第二转弯角；310、第三预制异型实心板组；320、第四预制异型实心板组；330、第三预应力空心板组；1、下层主梁；11、H型钢；12、第一槽钢；2、辅助桩；21、第二槽钢；3、上层分配梁；400、钢结构平台；500、下横梁。
具体实施方式
下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。
本发明提供了一种转角圆弧轨道布置工艺，如图1所示，将转角圆弧轨道分成三段，第一段轨道为第一预应力空心板组230和第一预制异型实心板组210，第二段轨道为第二预制异型实心板组220，第三段轨道为第二预应力空心板组240；施工第一段轨道时，将第一预应力空心板组230与直线段轨道顺接，接下来控制第一预制异型实心板组210的圆弧轨道曲率半径满足运梁平车转弯需求，最后在第一预应力空心板组230的旁侧拼接第一预制异型实心板组210；在第一预制异型实心板组210旁侧拼接第二段轨道；在第二段轨道旁侧拼接第三段轨道；第三段轨道与直接段轨道顺接。
第一段轨道的内弧轨长和外弧轨长均最大，第二段轨道的内弧轨长和外弧轨长均最小。第三段轨道的内弧轨长处于第一段轨道的内弧轨长与第二段轨道的内弧轨长之间；第三段轨道的外弧轨长处于第一段轨道的外弧轨长与第二段轨道的外弧轨长之间。
第一预应力空心板组230沿引桥100的折线路径与第一预制异型实心板组210拼接，第二预应力空心板组240沿引桥100的折线路径与第二预制异型实心板组220拼接。
第一预应力空心板组230、第二预应力空心板组240位于第一预制异型实心板组210与第二预制异型实心板组220拼接之后的两侧。
第一段轨道施工时，在架桥机转向前先进行钢平台架设。
在第一段轨道的前方架设钢平台，第一段轨道施工之前，先安装架桥机。在架桥机沿引桥100的折弯段转向后，利用架桥机提升小车进行钢平台拆除。
本发明的每个转角圆弧轨道分为三段依次进行安装，三段轨道均采用预制形式，利用架桥机和钢平台在现场逐次完成三段轨道的安装。
本发明的第一段轨道的内弧轨长为11.002m，外弧轨长为11.328m；第二段轨道的内弧轨长4.602m，外弧轨长4.958m；第三段轨道的内弧轨长7.409m，外弧轨长7.407m。
本发明的转角圆弧轨道首先应与直线段轨道顺接，其次圆弧轨道曲率半径应满足运梁平车的转弯需求，最后圆弧轨道预埋件不能布置在预应力空心板空腔上。
实施例1：
本实施方式公开了转角圆弧轨道的结构。
如图2至图4所示，转角圆弧轨道的结构包括第一至第三预应力空心板组330和第一至第四预制异型实心板组320；其中，第一预制异型实心板组210与第二预制异型实心板组220沿引桥100的折线路径拼接，第一预应力空心板组230沿引桥100的折线路径与第一预制异型实心板组210拼接，第二预应力空心板组240沿引桥100的折线路径与第二预制异型实心板组220拼接；第一预应力空心板组230、第二预应力空心板组240位于第一预制异型实心板组210与第二预制异型实心板组220拼接之后的两侧，第一至第二预制异型实心板组220、第一至第二预应力空心板组240拼接成引桥100的第一转弯角200；第三预制异型实心板组310与第四预制异型实心板组320沿引桥100的折线路径拼接，第三预应力空心板组330沿引桥100的折线路径与第四预制异型实心板组320拼接，第三预制异型实心板组310与第二预应力空心板组240拼接，第三至第四预制异型实心板组320与第三预应力空心板组330拼接成引桥100的第二转弯角300。
如图2至图4所示，每个预应力空心板组由若干预应力混凝土空心板沿各自的宽度方向依序拼接成一体，若干预应力混凝土空心板拼接后的宽度大于每个预应力混凝土空心板的长度。
每个预制异型实心板组由若干预制实心板沿各自的宽度方向依序拼接成异形体，若干预制实心板拼接后的宽度大于最长预制实心板的长度。
第一预制异型实心板组210的若干预制实心板由短至长依序拼接，第二预制异型实心板组220的若干预制实心板也由短至长依序拼接；第一转弯角200为钝角。
第三预制异型实心板组310的若干预制实心板由长至短依序拼接；第四预制异型实心板组320的若干预制实心板也由长至短依序拼接；第二转弯角300为优角。
如图2至图4所示，每个预应力空心板组由若干预应力混凝土空心板沿各自的宽度方向依序拼接成一体，若干预应力混凝土空心板拼接后的宽度大于每个预应力混凝土空心板的长度。每个预制异型实心板组由若干预制实心板沿各自的宽度方向依序拼接成异形体，若干预制实心板拼接后的宽度大于最长预制实心板的长度。
每个预制异型实心板组的若干预制实心板在拼接时，一端对齐、另一端根据长短情况逐一缩进或伸出。
每个预制异型实心板组的对齐端可与预应力空心板组拼接；在第一转弯角200施工时，一个预制异型实心板组的伸出端与另一预制异型实心板组的伸出端拼接；在第二转弯角300施工时，一个预制异型实心板组的缩进端与另一预制异型实心板组的缩进端拼接。
如图2至图4所示，第一预应力空心板组230沿引桥100的折线路径与第一预制异型实心板组210拼接第二预应力空心板组240沿引桥100的折线路径与第二预制异型实心板组220拼接；第一预应力空心板组230、第二预应力空心板组240位于第一预制异型实心板组210与第二预制异型实心板组220拼接之后的两侧。
本实施例的预应力空心板组和预制异型实心板组交替拼接，完成引桥100折线段的两个转弯角施工。
实施例2：
本实施例公开了本发明的钢平台结构。
如图6至图9所示，包括下层主梁1和上层分配梁3，下层主梁1的下方固设有多根辅助桩2，下层主梁1固设在辅助桩2上，上层分配梁3固设在下层主梁1上；下层主梁1由多根H型钢和若干第一槽钢12焊接成梯形，H型钢焊接在第一槽钢12的周围，若干第一槽钢12的两端分别连接不同的H型钢，若干第一槽钢12将多根H型钢焊接成一体，部分第一槽钢12与辅助桩2固定连接；上层分配梁3位于下层主梁1的上方，上层分配梁3由若干第二槽钢21焊接成梯形，若干第二槽钢21均垂直于第一槽钢12分布，第二槽钢21和第一槽钢12焊接成一体；第二槽钢21的槽宽大于第一槽钢12的槽宽，第一槽钢12的数量大于第二槽钢21的数量。
在本实施例中，在第二转弯角300施工时，多根辅助桩2的其中一根辅助桩2靠近梯形的短边设置，每根辅助桩2连接至少两根第一槽钢12。辅助桩2的作用是支撑下层主梁1和上层分配梁3。
在本实施例中，在第一转弯角200施工时，多根辅助桩2的其中一根辅助桩2靠近梯形的长边设置，每根桩连接至少两根第一槽钢12。其余辅助桩2位于梯形的中部。
如图6至图9所示，优选若干第二槽钢21由X根等长槽钢和Y根长度不等槽钢组成；X根等长槽钢长度一致，并且X根等长槽钢从左向右逐一排列并焊接固定；Y根长度不等槽钢的长度从左向右逐渐减小，Y根长度不等槽钢在等长槽钢的右侧从左向右逐一排列且焊接固定；若干第一槽钢12的一端均对齐，焊接后的X根等长槽钢和Y根长度不等槽钢构成梯形结构。从梯形的长边向短边方向，若干第一槽钢12的长度逐渐减小，多根第一槽钢12的一端与同一根H型钢焊接，多根第一槽钢12的另一端与另一根H型钢焊接。相邻第一槽钢12的间距小于第一槽钢12自身的宽度。相邻第二槽钢21的间距小于第二槽钢21自身的宽度。
实施例3：
在实施例2公开方案的基础上，本实施例公开了架桥机从第一转弯角200向第二转弯角300转向的过程。
本实施例的架桥机，优选利用13.5m宽引桥100面，让架桥机在非工作状态下实现自身转向。
架桥机转向步骤为：
(1)利用120根60cm×15cm×15cm的木方作为架桥机中支撑腿和后支撑腿横移轨道的保护层(一层)，避免横移轨道直接与预应力空心板顶面接触。
(2)利用[32b槽钢临时焊接加宽中支撑和后支撑横移轨道宽度，增加接触面积。
(3)在木方上布置2道钢轨与横移轨道衔接，由于中支撑横移轨道起主要转向作用，因此利用P25圆钢制作轮具安置于钢轨和横移轨道之间，利于架桥机转动。
(4)中支撑腿与后支撑腿处各布置一套5t手拉葫芦，为架桥机转向提供拉力，注意中支撑腿与后支撑腿转向过程中需保持同步。
架桥机在第一转弯角200和第二转弯角300完成转向后安装异型实心板，运梁平车均需进行侧向喂梁，即运梁平车需从架桥机主梁下面侧向驶入。
运梁平车发电机托盘位置设计高度需考虑安装发电机后的顶面高程不超过运梁时梁梁顶高程，以便于运梁平车侧面驶入架桥机主梁。
利用支撑腿横移轨道下布置的木墩层数调节架桥机主梁高度，单层木墩厚度为15cm。
本实施例利用架桥机架梁，成功将海上作业变为陆上施工，有效提升了安装精度和施工安全；本实施例选用架桥机+运梁平车+圆弧轨道+临时钢平台的组合方式可验证折线段架梁的可行性，让折线段安装与正常直线段安装顺接起来，在保证施工效率的同时，能节约施工成本。
钢平台为架桥机前支撑腿提供工作平台，前支横移轨道通过调平支撑木墩安放在钢平台上。
根据架桥机自重30t、异型实心板最大重量20t以及排架间距最宽6.3m，通过受力验算400H型钢+[32b槽钢组合钢平台能满足承载能力要求。
根据架桥机前支撑腿在13.5m宽横移轨道上安装异型实心板位置特点，每个转角处打3根辅助钢管桩加强钢平台受力支撑的稳定性。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (6)
1.一种转角圆弧轨道布置工艺，其特征在于，将转角圆弧轨道分成三段， 第一段轨道为第一预应力空心板组和第一预制异型实心板组，第二段轨道为第 二预制异型实心板组，第三段轨道为第二预应力空心板组；施工第一段轨道时， 将第一预应力空心板组与直线段轨道顺接，接下来控制第一预制异型实心板组 的圆弧轨道曲率半径满足运梁平车转弯需求，最后在第一预应力空心板组的旁 侧拼接第一预制异型实心板组；在第一预制异型实心板组旁侧拼接第二段轨道；在第二段轨道旁侧拼接第三段轨道；第三段轨道与另一直接段轨道顺接,预应力空心板组和预制异型实心板组交替拼接，完成引桥折线段的转弯角施工；
第一段轨道施工时，在架桥机转向前先进行钢平台架设，在第一段轨道的前方架设钢平台，第一段轨道施工之前，先安装架桥机；在架桥机沿引桥的折弯段转向后，利用架桥机提升小车进行钢平台拆除；所述钢平台结构包括下层主梁和上层分配梁，下层主梁的下方固设有多根辅助桩，下层主梁固设在辅助桩上，上层分配梁固设在下层主梁上；
所述转角圆弧轨道布置工艺将海上作业变为陆上施工，且每个转角圆弧轨道分为三段依次进行安装，三段轨道均采用预制形式，利用架桥机和钢平台在现场逐次完成三段轨道的安装。
2.根据权利要求 1 所述的转角圆弧轨道布置工艺，其特征在于，第一段轨 道的内弧轨长和外弧轨长均最大，第二段轨道的内弧轨长和外弧轨长均最小。
3.根据权利要求 2 所述的转角圆弧轨道布置工艺，其特征在于，第三段轨 道的内弧轨长处于第一段轨道的内弧轨长与第二段轨道的内弧轨长之间； 第三 段轨道的外弧轨长处于第一段轨道的外弧轨长与第二段轨道的外弧轨长之间。
4.根据权利要求 1 所述的转角圆弧轨道布置工艺，其特征在于，第一预应 力空心板组沿引桥的折线路径与第一预制异型实心板组拼接，第二预应力空心 板组沿引桥的折线路径与第二预制异型实心板组拼接。
5.根据权利要求 4 所述的转角圆弧轨道布置工艺，其特征在于，第一预应 力空心板组、第二预应力空心板组位于第一预制异型实心板组与第二预制异型 实心板组拼接之后的两侧。
6.根据权利要求 1所述的转角圆弧轨道布置工艺，其特征在于，在架 桥机沿引桥的折弯段转向后，利用架桥机提升小车进行钢平台拆除。
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