CN111500934A - 一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，所述方法包括，将精轧高碳钢圆钢在18～28℃/s的速率下进行冷却；将所述冷却后的圆钢在955～970℃的温度下进行吐丝，获得盘条；将所述盘条在1.3～1.7s时间内缓冷至935～960℃；将所述缓冷后的盘条在12.4～22.4℃/s的速率下风冷至580～600℃，获得高Fe3O4含量氧化铁皮的高碳钢。本申请的控制方法，既可以提高氧化铁皮中Fe3O4的含量，易于机械剥壳，免酸洗，还可以抑制心部网状渗碳体析出，使高碳钢具有低断丝率。
Description
技术领域
本发明属于高碳钢生产技术领域，特别涉及一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法。
背景技术
高碳钢有一个重要用途是硬线盘条，制作各种钢钉、钢丝绳、钢绞线、胶管钢丝、胎圈钢丝、弹簧钢丝等，比如70、80号硬线，72A、82A钢帘线用钢、72B、77B、82B预应力钢丝钢绞线用钢。高碳硬线盘条是通过控制轧制与斯太尔摩控制冷却，获得需要的组织。在控制轧制和控制冷却过程中，高碳钢表面生成氧化铁皮。高碳钢盘条生产钢绞线时，需要将表面的氧化铁皮去除。目前，主要存在两种去除氧化铁皮的方法，一种是酸洗除鳞法，其利用氧化铁皮中的FeO易与盐酸反应的特点，将其溶解，从而将氧化铁皮去除。一种是机械剥壳法，其利用钢与氧化铁皮延伸率不同的特点，通过拉矫机将氧化铁皮破碎，从而去除氧化铁皮，但是其如果除鳞不干净，拉拔时会损伤钢丝表面，引起断丝，同时加剧模具的磨损，影响模具的寿命。
高碳钢氧化铁皮中含有FeO、Fe3O4和Fe2O3，其中，FeO是一种极脆材料，能承受的抗拉强度仅为0.4Mpa，机械剥壳时往往呈现细末状，并且很难去除干净；相对于FeO，Fe3O4能承受的抗拉强度要大很多，大致在38-40Mpa，在机械剥壳时成块状大面积脱落。所以，为了获得便于机械剥壳的盘条，应尽可能提高盘条表面氧化铁皮中Fe3O4的含量。
发明内容
本发明提供了一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，以提高氧化铁皮中Fe3O4的含量，便于机械剥壳去除氧化铁皮，提高盘条的表面质量。
本发明实施例提供了一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，所述方法包括，
将精轧高碳钢圆钢在18～28℃/s的速率下进行冷却；
将所述冷却后的圆钢在955～970℃的温度下进行吐丝，获得盘条；
将所述盘条在1.3～1.7s时间内缓冷至935～960℃；
将所述缓冷后的盘条在12.4～22.4℃/s的速率下风冷至580～600℃，获得高Fe3O4含量氧化铁皮的高碳钢。
进一步地，所述圆钢的直径为12～17mm。
进一步地，所述冷却前，包括，
将高碳钢钢水进行连铸，获得方坯；
将所述方坯进行加热、粗轧、预精轧和精轧，获得所述圆钢。
进一步地，所述连铸中，
进行结晶器电磁搅拌；所述电磁搅拌电流为380A，所述电磁搅拌频率为4Hz；
控制二次冷却；所述二次冷却比水量为0.75L/kg钢。
进一步地，所述方坯断面边长为140～175mm，所述方坯碳偏析为0.98～1.06。
进一步地，所述方坯由如下质量分数的化学成分组成：C：0.75～0.84％，Si：0.17～0.35％，Mn：0.6～0.9％，P≤0.025％，S≤0.025％，Cr：0.21～0.26％，其余为Fe和不可避免的杂质。
进一步地，所述加热温度为1000～1200℃，加热时间2～2.5h。
进一步地，所述预精轧温度为970～1020℃，所述精轧温度为950～1000℃；所述精轧变形率10～15m/s。
进一步地，所述将所述缓冷后的盘条在12.4～22.4℃/s的速率下风冷至580～600℃，包括，
将所述缓冷后的盘条在12.4～22.4℃/s的速率下风冷至580～600℃；
将所述风冷后的盘条进行保温和集卷。
进一步地，所述保温温度为580～600℃，所述保温时间为1.2～2min。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，其特征在于，将精轧高碳钢圆钢在18～28℃/s的速率下进行水冷；将所述冷却后的圆钢在955～970℃的温度下进行吐丝，获得盘条；将所述盘条在1.3～1.7s时间内缓冷至935～960℃；将所述缓冷后的盘条在12.4～22.4℃/s的速率下风冷至580～600℃，获得高Fe3O4含量氧化铁皮的高碳钢。本申请采用精轧后进行“分段控温冷却制度”，采用水冷、高吐丝温度配合缓冷，增加了盘条在高温段(≥900℃)停留时间，氧的扩散速率增加，且氧与Fe的反应时间也增加，从而利于Fe夺取更多的氧，从而增加强度较高的Fe3O4的含量，同时，控制缓冷时间，增加了获得氧化铁皮的时间，提高了氧化铁皮的厚度。在机械剥壳后，剥壳的氧化铁皮呈大片和长条状，细末少，机械去除盘条氧化铁皮效果好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本申请实施例的高碳钢的金相组织(一)；
图2是本申请实施例的高碳钢的金相组织(二)；
图3是对比例1的高碳钢的金相组织(一)；
图4是对比例1的高碳钢的金相组织(二)。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
本发明实施例提高了一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，所述方法包括，
将精轧高碳钢圆钢在18～28℃/s的速率下进行冷却；
将所述冷却后的圆钢在955～970℃的温度下进行吐丝，获得盘条；
将所述盘条在1.3～1.7s时间内缓冷至935～960℃；
将所述缓冷后的盘条在12.4～22.4℃/s的速率下风冷至580～600℃，获得高Fe3O4含量氧化铁皮的高碳钢。
本申请采用精轧后进行“分段控温冷却制度”，采用水冷、高吐丝温度配合缓冷，增加了盘条在高温段(≥900℃)停留时间，氧的扩散速率增加，且氧与Fe的反应时间也增加，从而利于Fe夺取更多的氧，从而增加强度较高的Fe3O4的含量，同时，控制缓冷时间，增加了获得氧化铁皮的时间，提高了氧化铁皮的厚度。在机械剥壳后，剥壳的氧化铁皮呈大片和长条状，细末少，机械去除盘条氧化铁皮效果好。采取水冷、吐丝、缓冷和风冷相配合既可以增加氧化皮中Fe3O4的含量，同时，减少了相变前孕育时间的高温停留时间，提高了冷却速率，抑制该过程网状渗碳体的析出。
进一步地，所述圆钢的直径为12～17mm。
进一步地，所述冷却前，包括，
将高碳钢钢水进行连铸，获得方坯；
将所述方坯进行加热、粗轧、预精轧和精轧，获得所述圆钢。
进一步地，所述连铸中，
进行结晶器电磁搅拌；所述电磁搅拌电流为380A，所述电磁搅拌频率为4Hz；
控制二次冷却；所述二次冷却比水量为0.75L/kg钢。
采用电磁搅拌并控制二次冷却，可以减轻碳偏析，从而抑制相变前析出网状渗碳体。
进一步地，所述方坯断面边长为140～175mm，所述方坯碳偏析为0.98～1.06。
进一步地，所述方坯由如下质量分数的化学成分组成：C：0.75～0.84％，Si：0.17～0.35％，Mn：0.6～0.9％，P≤0.025％，S≤0.025％，Cr：0.21～0.26％，其余为Fe和不可避免的杂质。
进一步地，所述加热温度为1000～1200℃，加热时间2～2.5h。
将高碳钢奥氏体化，进行再结晶轧制。
进一步地，所述预精轧温度为970～1020℃；所述精轧温度为950～1000℃，所述精轧变形率10～15m/s。
进一步地，所述将所述缓冷后的盘条在12.4～22.4℃/s的速率下风冷至580～600℃，包括，
将所述缓冷后的盘条在12.4～22.4℃/s的速率下风冷至580～600℃；
将所述风冷后的盘条进行保温和集卷。
进一步地，所述保温温度为580～600℃，所述保温时间为1.2～2min。
在保温温度范围，高碳钢中相变已经结束，不会产生网状渗碳体，进行保温可以降低高碳钢盘条应力。
进一步地，所述高碳钢的金相组织为索氏体和渗碳体，所述索氏体的体积百分比为80～85％，所述渗碳体的体积百分比为15～20％。
进一步地，所述索氏体片层间距为0.17～22μm。
本发明提供了一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，至少具备以下优点：通过分段控温冷却制度”，有效解决了高碳钢金相组织存在的“低比率封闭网状Fe3C与厚氧化铁皮难于同时共存”的行业难题，有效抑制了盘条的氧化铁皮与铁基体间析出层，获得剥落性好的氧化铁皮组织，完全取消了传统的酸洗工艺。本发明采用低水冷强度，高吐丝温度，从而降低了盘条在水冷过程中产生的温度应力，提高了盘条下线时的面缩，缩短了时效时间；同时增加盘条在风冷线上的冷速，缩短了盘条从精轧后到相变最低点的时间，有利于抑制Fe3C的析出及晶粒的回复长大。高碳钢中无心部网状渗碳体，如图1和图2所示(心部网状渗碳体如图3和图4所示)。高碳钢的组织索氏体率在85％以上，且索氏体片层间距在0.2μm。本申请方法控制的高碳钢，具有高面缩，低断丝率、低时效的良好性能。
下面将结合实施例、对照例及实验数据对本申请的一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法进行详细说明。
实施例1到实施例5中，冶炼钢种为SWRH82B生产工序依次为工业铁水、废钢→90吨转炉冶炼→LF炉精炼→连铸→方坯加热→粗轧→预精轧→一次水冷→精轧→二次水冷→吐丝→缓冷→风冷→保温→集卷→PF线运输→打捆→包装运输。
实施例1
(1)转炉
铁水条件：C:4.25％，Si:0.56％，Mn:0.51％，P:0.12％，S:0.022％，温度：1318℃。
炉料结构：铁水加入量68.4吨，废钢4.4吨。
头批脱磷渣用量：石灰850kg，轻烧白云石1099kg；奥矿1900kg；耗氧量880m3/N；吹炼时间：238秒；半钢温度：1320℃。半钢转炉渣：CaO：42.09％，SiO2：21.46％，TFe:11.71％，R：1.96。转炉终点：C：0.14％，P：0.014％，S：0.018％。转炉终点渣：CaO：46.43％，SiO2：13.44％，TFe：17.82％，R：3.46。出钢温度1610℃。出钢时间5分21秒，渣厚34mm。脱氧合金化：增碳剂6kg/吨钢；硅钙钡2kg/吨钢；锰铁450kg，硅铁150kg，碳素铬铁110kg。
(2)LF钢包精炼炉：
加入如下原料进行造渣：石灰910kg精炼渣112kg；埋弧渣145kg；萤石180kg；铝矾土100kg；硅铁粉100kg。造渣结束后，喂入硅钙线1m/吨钢，并进行软吹搅拌，软吹氩流量65NL/min，软吹时间12分30秒；精炼结束出站[o]活度：9.8ppm。
(3)连铸工艺：
结晶器电磁搅拌参数：380A、4Hz；结晶器水流量120t/h，二次冷却选用0.75L/kg比水量；中包钢水过热度25℃；拉速1.80m/min。方坯断面160×160mm，碳偏析1.0。方坯化学成分(质量百分比，％)：C：0.76，Si：0.19，Mn：0.8，P：0.018，S：0.020，Cr：0.25，其余为Fe和不可避免的杂质。
(4)热轧
加热温度1100℃，加热时间2h。
预精轧温度1000℃，精轧温度985℃，精轧变形率12％，水冷速率20℃/s，吐丝温度960℃，缓冷时间1.5s，风冷开始温度950℃，风冷速率15℃/s，风冷结束温度580℃。保温温度580℃，保温时间1.5min。
高碳钢金相组织为82％索氏体和18％渗碳体，索氏体片层间距为0.2μm，高碳钢直径为12mm。
各工位碳、氮含量变化：转炉(C：0.15％；N：0.0016％)→进LF炉(C：0.65％；N：0.0017％)→出LF炉(C：0.75％；N：0.002％)→中包(C：0.76％；N：0.0021％)→轧材(C：0.76％；N：0.0022％)。
实施例2：
(1)转炉冶炼：
铁水条件：C:4.15％，Si:0.43％，Mn:0.36％，P:0.129％，S:0.011％，温度：1288℃。
炉料结构：铁水加入量69.1吨，废钢5.1吨。
头批脱磷渣用量：石灰1800kg，轻烧白云石475kg；奥矿807kg；耗氧量900m3/N；吹炼时间：242秒；半钢温度：1399℃。半钢渣样：CaO：47.50％，SiO2：20.41％，TFe:11.05％，R：2.31。转炉终点：C：0.16％，P：0.012％，S：0.015％。终点渣样：CaO：52.53％，SiO2：14.94％，TFe：13.42％，R：3.52。出钢温度1612℃。出钢时间5分25秒，渣后30mm。脱氧合金化：增碳剂6kg/吨钢；硅钙钡2kg/吨钢；锰铁440kg，硅铁155kg，碳素铬铁115kg。
LF钢包精炼炉：
加入如下原料进行造渣：石灰912kg；精炼渣110kg；埋弧渣135kg；萤石150kg；铝矾土110kg；硅铁粉90kg。造渣结束后，喂入硅钙线1m/吨钢，并进行软吹搅拌，软吹氩流量60NL/min，软吹时间11分45秒；精炼结束出站a[o]:7.8ppm。
(3)连铸工艺：
结晶器电磁搅拌参数：380A、4Hz；结晶器水流量120t/h，二次冷却选用0.75L/kg比水量；中包钢水过热度29℃；拉速1.82m/min。方坯断面160×160mm，碳偏析0.98。方坯化学成分(质量百分比，％)：C：0.77，Si：0.19，Mn：0.7，P：0.018，S：0.019，Cr：0.24，其余为Fe和不可避免的杂质。
(4)热轧
加热温度1150℃，加热时间2.1h。
预精轧温度990℃，精轧温度975℃，精轧变形率12％，水冷速率18℃/s，吐丝温度955℃，缓冷时间1.5s，风冷开始温度940℃，风冷速率18℃/s，风冷结束温度590℃。保温温度590℃，保温时间1.5min。
高碳钢金相组织为85％索氏体和15％渗碳体，索氏体片层间距为0.21μm，高碳钢直径为16mm。
SWRH82B各工位氮含量变化：转炉(C：0.16％；N：0.0018％)→进LF炉(C：0.67％；N：0.0020％)→出LF炉(C：0.77％；N：0.0022％)→中包(C：0.77％；N：0.0016％)→轧材(C：0.77％；N：0.0025％)。
实施例3
(1)转炉冶炼：
铁水条件：C:4.23％，Si:0.56％，Mn:0.51％，P:0.12％，S:0.025％，温度：1320℃。
炉料结构：铁水加入量68.4吨，废钢4.4吨。
头批脱磷渣加入量：石灰850kg，轻烧白云石1099kg；奥矿1900kg；耗氧量880m3/N；吹炼时间：238秒；半钢温度：1320℃。半钢渣样：CaO：44.66％，SiO2：20.16％，TFe:13.36％，R：2.22。转炉终点：C：0.15％，P：0.012％，S：0.018％。终点渣样：CaO：48.78％，SiO2：15.22％，TFe：13.01％，R：3.21。出钢温度1615℃。出钢时间5分09秒，渣后39mm。脱氧合金化：微氮增碳剂6kg/吨钢；硅钙钡2kg/吨钢；锰铁450kg，硅铁150kg，碳素铬铁110kg。
(2)LF钢包精炼炉：
加入以下原料进行造渣：石灰880kg；精炼渣1102kg；埋弧渣150kg；萤石170kg；铝矾土110kg；硅铁粉120kg。造渣后喂入硅钙线1m/吨钢，并进行软化搅拌，软吹氩流量66NL/min，软吹时间11分23秒。
(3)连铸工艺：
结晶器电磁搅拌参数：380A、4Hz；结晶器水流量120t/h，二次冷却选用0.75L/kg比水量；中包钢水过热度25℃；拉速1.81m/min。方坯断面140×140mm，碳偏析1.02。方坯化学成分(质量百分比，％)：C：0.81，Si：0.31，Mn：0.85，P：0.018，S：0.019，Cr：0.22，其余为Fe和不可避免的杂质。
SWRH82B各工位氮含量变化：转炉(C：0.15％；N：0.0022％)→进LF炉(C：0.70％；N：0.0025％)→出LF炉(C：0.78％；N：0.0026％)→中包(C：0.80％；N：0.0028％)→轧材(C：0.81％；N：0.0030％)。
(4)热轧
加热温度1000℃，加热时间2h。
预精轧温度975℃，精轧温度965℃，精轧变形率12％，水冷速率18℃/s，吐丝温度955℃，缓冷时间1.3s，风冷开始温度940℃，风冷速率20℃/s，风冷结束温度590℃。保温温度590℃，保温时间1.5min。
高碳钢金相组织为81％索氏体和19％渗碳体，索氏体片层间距为0.17μm，高碳钢直径为14mm。
实施例4
(1)转炉冶炼：
铁水条件C:4.2％，Si:0.56％，Mn:0.51％，P:0.12％，S:0.022％，温度：1318℃。
炉料结构：铁水加入量68.4吨，废钢4.4吨。
头批脱磷渣用量：石灰850kg，轻烧白云石1099kg；奥矿1810kg；耗氧量870m3/N；吹炼时间：238秒；半钢温度：1320℃。半钢渣样：CaO：42.09％，SiO2：21.46％，TFe:11.71％，R：1.96。转炉终点：C：0.14％，P：0.014％，S：0.018％。终点渣样：CaO：46.43％，SiO2：13.44％，TFe：17.82％，R：3.46。出钢温度1618℃。出钢时间5分21秒，渣后34mm。脱氧合金化：微氮增碳剂6kg/吨钢；硅钙钡2kg/吨钢；锰铁450kg，硅铁150kg，碳素铬铁110kg。
(2)LF钢包精炼炉：
加入如下原料进行造渣：石灰910kg；精炼渣112kg；埋弧渣145kg；萤石180kg；铝矾土100kg；硅铁粉100kg；造渣结束后，喂入硅钙线1m/吨钢，并进行软吹搅拌，软吹氩流量65NL/min，软吹时间12分30秒。
(3)连铸工艺：
结晶器电磁搅拌参数：380A、4Hz；结晶器水流量120t/h，二次冷却选用0.75L/kg比水量；中包钢水过热度35℃；拉速1.85m/min。方坯断面175×175mm，碳偏析1.05。方坯化学成分(质量百分比，％)：C：0.83，Si：0.25，Mn：0.75，P：0.018，S：0.019，Cr：0.22，其余为Fe和不可避免的杂质。
(4)热轧
加热温度1200℃，加热时间2.4h。
预精轧温度1015℃，精轧温度995℃，精轧变形率15％，水冷速率25℃/s，吐丝温度968℃，缓冷时间1.6s，风冷开始温度955℃，风冷速率19℃/s，风冷结束温度585℃。保温温度585℃，保温时间1.5min。
高碳钢金相组织为83％索氏体和17％渗碳体，索氏体片层间距为0.2μm，高碳钢直径为14mm。
SWRH82B各工位氮含量变化：转炉(C：0.14％；N：0.0023％)→进LF炉(C：0.74％；N：0.0026％)→出LF炉(C：0.81％；N：0.0028％)→中包(C：0.83％；N：0.0030％)→轧材(C：0.83％；N：0.0033％)。
对比例1
轧制Φ12.5mm规格的82B，轧制工艺为方坯加热、粗轧、精轧、水冷、吐丝、风冷和集卷，其中，精轧温度980℃，精轧速度38m/S；吐丝温度：850℃；缓温段的时间为2.5S，风冷速度为6.5-7.5℃/S。
对比例2
轧制Φ12.5mm规格的82B，轧制工艺为方坯加热、粗轧、精轧、水冷、吐丝、缓冷、风冷和集卷。其中，将精轧后的圆钢以13℃/s的速率进行水冷，吐丝温度为850℃，吐丝后，经过2.5s时间将圆钢缓冷至820℃，再在6.5m/s的速率下风冷至550℃。
对比例3
轧制Φ12.5mm规格的82B，轧制工艺为方坯加热、粗轧、精轧、水冷、吐丝、缓冷、风冷和集卷。其中，将精轧后的圆钢以35℃/s的速率进行水冷，吐丝温度为1000℃，吐丝后，经过1s时间将圆钢缓冷至950℃，再在6.5m/s的速率下风冷至700℃。
对实施例1到实施例4制备的高碳钢在扫描电镜下观察，检测氧化铁皮中FeO和Fe3O4的含量，测量氧化铁皮的厚度，选择5个点测量和检测，并求平均值，检测结果如表1所示，并进行机械剥壳，剥壳效果良好，无氧化铁皮残留，实现了碳含量＞0.7％，直径≥12mm盘条机械剥壳。将对比例1到对比例3制备的高碳钢在扫描电镜下观察，检测氧化铁皮中FeO和Fe3O4的含量，测量氧化铁皮的厚度，选择5个点测量和检测，并求平均值，结果如表1所示。
实施例1到实施例4，对比例1到对比例3制备的高碳钢力学性能如表2所示。
表1
表2
| 编号 | 抗拉强度/MPa | 断面收缩率/％ | 断后伸长率/％ | 时效(7天) |
| 实施例1 | 1165 | 30.5 | 5.4 | 36.8 |
| 实施例2 | 1186 | 31.3 | 5.8 | 37.8 |
| 实施例3 | 1154 | 30.8 | 5.3 | 39.5 |
| 实施例4 | 1155 | 29.6 | 5.3 | 39.9 |
| 对比例1 | 1195 | 32.4 | 5.9 | 41.4 |
| 对比例2 | 1190 | 33.5 | 6.1 | 40.5 |
| 对比例3 | 1210 | 33.6 | 5.9 | 42.5 |
| 对比例4 | 1212 | 32.7 | 6.2 | 43.5 |
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，其特征在于，所述方法包括，
将精轧高碳钢圆钢在18～28℃/s的速率下进行冷却；
将所述冷却后的圆钢在955～970℃的温度下进行吐丝，获得盘条；
将所述盘条在1.3～1.7s时间内缓冷至935～960℃；
将所述缓冷后的盘条在12.4～22.4℃/s的速率下风冷至580～600℃，获得高Fe3O4含量氧化铁皮的高碳钢。
2.根据权利要求1所述的一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，其特征在于，所述圆钢的直径为12～17mm。
3.根据权利要求1所述的一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，其特征在于，所述冷却前，包括，
将高碳钢钢水进行连铸，获得方坯；
将所述方坯进行加热、粗轧、预精轧和精轧，获得所述圆钢。
4.根据权利要求3所述的一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，其特征在于，所述连铸中，
进行结晶器电磁搅拌；所述电磁搅拌电流为380A，所述电磁搅拌频率为4Hz；
控制二次冷却；所述二次冷却比水量为0.75L/kg钢。
5.根据权利要求3所述的一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，其特征在于，所述方坯断面边长为140～175mm，所述方坯碳偏析为0.98～1.06。
6.根据权利要求3所述的一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，其特征在于，所述方坯由如下质量分数的化学成分组成：C：0.75～0.84％，Si：0.17～0.35％，Mn：0.6～0.9％，P≤0.025％，S≤0.025％，Cr：0.21～0.26％，其余为Fe和不可避免的杂质。
7.根据权利要求3所述的一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，其特征在于，所述加热温度为1000～1200℃，加热时间2～2.5h。
8.根据权利要求3所述的一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，其特征在于，所述预精轧温度为970～1020℃；所述精轧温度为950～1000℃，所述精轧变形率10～15m/s。
9.根据权利要1所述的一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，其特征在于，所述将所述缓冷后的盘条在12.4～22.4℃/s的速率下风冷至580～600℃，包括，
将所述缓冷后的盘条在12.4～22.4℃/s的速率下风冷至580～600℃；
将所述风冷后的盘条进行保温和集卷。
10.根据权利要求9所述的一种高碳钢氧化铁皮中Fe3O4含量的控制方法，其特征在于，所述保温温度为580～600℃，所述保温时间为1.2～2min。
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