CN111499193B

CN111499193B - 一种覆铜板用软硅复合填料及其制备方法

Info

Publication number: CN111499193B
Application number: CN202010313264.8A
Authority: CN
Inventors: 王新宇; 石俊超; 赵金明; 周卫峰; 李勇
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2020-04-20
Filing date: 2020-04-20
Publication date: 2022-08-26
Anticipated expiration: 2040-04-20
Also published as: CN111499193A

Abstract

本发明涉及覆铜板原料生产加工技术领域，尤其是涉及一种覆铜板用软硅复合填料及其制备方法，其中，覆铜板用软硅复合填料，按所述软硅复合填料的总重量为100％计，包括如下重量百分数的原材料：玻璃纤维尾料70‑90％和复配原料10‑30％；所述复配原料为叶腊石、石灰石和石英砂以重量比(40‑60)：(40‑60)：(10‑20)复配得到的混合物。本发明利用玻璃纤维尾料与以叶腊石、石灰石和石英砂组成的复配原料制备得到的软硅复合填料，既提高了玻璃纤维尾料的利用率，实现了低碳环保生产，降低了生产成本，而且以该软硅复合填料制备的覆铜板具备低而稳定的介电常数，并且其莫氏硬度在5左右，既可满足生产加工的需要，又不会对加工设备造成过多的磨损。

Description

一种覆铜板用软硅复合填料及其制备方法

技术领域

本发明涉及覆铜板原料生产加工技术领域，尤其是涉及一种覆铜板用软硅复合填料及其制备方法。

背景技术

覆铜板是利用绝缘纸、玻璃纤维布或其他纤维材料浸以树脂，一面或两面覆以铜箔，经热压而成的一种板状材料，它是PCB的基本材料。

目前，覆铜板行业主要的无机填料为非金属矿物粉体材料，常用的无机填料有滑石粉、氢氧化铝、氧化铝、二氧化铁、硅微粉(硬硅)，虽然满足了在印刷电路板上的应用需要，但是普通硅微粉SiO₂含量高，硬度高，结晶型莫氏硬度为7、熔融型莫氏硬度为6.5，导致在印制电路板生产过程中孔加工性差，造成钻头磨损过大、孔壁粗糙等诸多问题。

软硅是一种复合的玻璃相粉体，以天然石英和其他无机矿物为原料，经过定性定量的复配，煅烧加热熔融、淬冷、洗涤、烘干、除杂、破碎、研磨、分级等工序加工而成。软硅复合功能材料作为覆铜板行业用填料，相较于硬硅材料具有恰当合适的硬度(软硅莫氏硬度在5左右，硬硅莫氏硬度为7)，对加工设备不会造成过多磨损，对加工流程也不会产生影响。软硅复合功能材料特定的成分组成和结构对任何树脂体系均不会产生薄雾感，不影响树脂体系的透明度，化学惰性大，耐候性、绝缘性好，热膨胀系数低、补强效果好，是多功能的复合填充材料。

此外，随着电子科学技术的高速发展，移动通讯、服务器、大型计算机等电子产品的信息处理不断向着“信号传输高频化和高速数字化”的方向发展，这就要求制作覆铜板的层压板基材不仅仅具有低的介电常数，还需要具有较低的介电损耗正切值，以满足低损耗及高速信息处理的要求。

玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，其主要成分为二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化硼、氧化镁、氧化钠等。玻璃纤维制品因其优异的绝缘性、耐热性、抗腐蚀性和机械强度，被广泛应用于国民经济的各个领域。玻璃纤维生产过程中会产生大量的尾料，玻璃纤维尾料正常的产生量大概要占到总产量的10-15％，玻璃纤维尾料通常采用土地深埋的处理方式，但这会对土地造成较为严重的污染，并且造成资源的大量浪费。

因此，如何有效利用玻璃纤维尾料制备一种新型的软硅复合填料，以使得以该软硅复合填料制作的覆铜板具备低而稳定的介电常数，成为本领域亟待解决的一个技术问题。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种覆铜板用软硅复合填料，以该软硅复合填料制作的覆铜板具备低而稳定的介电常数；

本发明的第二目的在于提供一种覆铜板用软硅复合填料制备方法，旨在解决如何利用玻璃纤维尾料制备软硅复合填料。

本发明提供了一种覆铜板用软硅复合填料，按所述软硅复合填料的总重量为100％计，包括如下重量百分数的原材料：玻璃纤维尾料70-90％和复配原料10-30％；

所述复配原料为叶腊石、石灰石和石英砂以重量比(4-6)：(4-6)：(1-2)复配得到的混合物。

本发明的软硅复合填料，以重量百分数计，包括玻璃纤维尾料70-90％和复配原料10-30％，其中，复配原料为叶腊石、石灰石和石英砂以重量比(4-6)：(4-6)：(1-2)复配得到的混合物。玻璃纤维为了使玻璃纤维生产中产生的工业尾料，玻璃纤维的加工基本上是将粉碎后的石英砂、叶腊石、高岭土、石灰石、长石(有的还需加入B₂O₃、Na₂O或PbO)混入熔炉中熔融，再将融化的玻璃注入拉丝机或并丝机拉成玻璃丝，玻璃纤维其主要成分为二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化硼、氧化镁和氧化钠等，而根据玻璃中碱含量的多少，可分为无碱玻璃纤维(氧化钠0％～2％，属铝硼硅酸盐玻璃)、中碱玻璃纤维(氧化钠8％～12％，属含硼或不含硼的钠钙硅酸盐玻璃)和高碱玻璃纤维(氧化钠13％以上，属钠钙硅酸盐玻璃)。玻璃纤维尾料这种固体废弃物正常的产生量大概要占到总产量的10％～15％，因此，对于玻璃纤维尾料处理是一个较难的问题。而根据市场对软硅复合填料的质量要求：一是纯度高，杂质少，化学成份组成复杂且稳定；二是成品要求低磁性物质(20ppm以下)，低电导率(200μs/cm以下)。本发明利用玻璃纤维尾料与以叶腊石、石灰石和石英砂组成的复配原料制备得到的软硅复合填料，既提高了玻璃纤维尾料的利用率，实现了低碳环保生产，降低了生产成本，而且以该软硅复合填料制备的覆铜板具备低而稳定的介电常数，并且其莫氏硬度在5左右，既可满足生产加工的需要，又不会对加工设备造成过多的磨损。

进一步，按所述软硅复合填料的总重量为100％计，包括如下重量百分数的原材料：玻璃纤维尾料80％和复配原料20％；

所述玻璃纤维尾料为无碱无硼玻璃纤维尾料；

所述复配原料为叶腊石、石灰石和石英砂以重量比5：5：1.5复配得到的混合物。

本发明选取玻璃纤维尾料、叶腊石、石英砂和石灰石为研究对象，并对玻璃纤维尾料和各矿物质原料进行了物化性能分析，根据检测的玻璃纤维尾料化学成分和窑炉熔化时挥发组分的质量，以及玻璃纤维尾料的加入量，计算出挥发组分应补充的量，进而对复配矿物原料进行适当的调整。按照软硅复合填料的理化指标计算原料配比，最终确定了玻璃纤维尾料与矿物原料复配制备软硅复合填料的最佳配方。其中，玻璃纤维尾料为无碱无硼玻璃纤维尾料，所制备的软硅复合填料也为无碱无硼环保型填料。以上述配比制备的软硅复合填料制作得到的覆铜板，在3GHz下，其介电损耗范围值为0.0001-0.001之间，介电常数为2.8-3.5，莫氏硬度为5左右，并且，各配方化学成分的含量均符合软硅复合功能材料成份控制指标。

上述软硅复合填料的制备方法，包括如下步骤：

S1、将玻璃纤维尾料和复配原料分别进行粗碎处理，混合后得到粗碎复合物；

S2、将所述粗碎复合物进行熔制，得到玻璃液；

S3、将所述玻璃液于纯水中水淬，后依次进行烘干、粉碎和除杂，即得软硅复合填料。

本发明还公开了上述软硅复合填料的制备方法，首先，将玻璃纤维尾料和复配原料分别进行粗碎处理，混合后得到粗碎混合物，粗碎处理一方面是为了保证后续熔制的效率，另一方面气泡的排放、助熔效果可得到很好的发挥；其次，将粗碎复合物进行熔制，得到玻璃液；最后将上述玻璃液水淬呈熔块，并将熔块依次进行烘干、粉碎和除杂，其中，烘干、粉碎和除杂的过程均属于对软硅材料的精细加工，以得到磁性物质含量和电导率满足要求的软硅复合填料。

进一步，步骤S1中，所述粗碎处理为将玻璃纤维尾料粗碎至长度不超过5mm的短纤维，复配原料粗碎至直径1-3mm的颗粒。

研究表明，将玻璃纤维尾料粗碎至长度不超过5mm的短纤维，复配原料粗碎至直径1-3mm的颗粒，复配料的均匀性和熔制效率最高。

进一步，步骤S2中，所述熔制的条件为：于1250-1550℃温度下处理1.5-2.5h。

本发明不同熔融温度的试验研究：按照各矿物原料的熔融温度，石英砂熔融温度1600-1700℃，石灰石分解温度在935℃，熔融温度为1335℃左右。参照工艺生产现状，最终设定熔融温度范围为1250℃-1550℃左右即可，在矿物原料熔融过程中一般的工业生产均控制在2小时以内完成。经反复试验验证，以叶腊石、石英砂、石灰石为矿物原料制备复合型软硅在熔融温度为1500℃时即可完全熔融。

进一步，步骤S3中，所述水淬具体包括：将所述玻璃液于纯水中水淬成直径为0.2-0.5cm的熔块，然后将所述熔块研磨至30-60μm，并置于10-40℃电导率在50μS/cm以下的纯水中浸泡搅拌5-15min，过滤得到玻璃颗粒。

将熔窑放出的玻璃液经过水淬冷却处理后得到直径为0.2-0.5cm的熔块，无需二次加工即可使用，但是为了达到较好的降低电导率效果，可采用循环水加装水处理系统，将熔块研磨至30-60μm，并置于10-40℃电导率在50μS/cm以下的纯水中浸泡搅拌5-15min，可使电导率从200μS/cm将至150μS/cm。

进一步，步骤S3中，所述烘干、粉碎和除杂具体包括：将所述玻璃颗粒烘干至水分为0.1-0.2％，将烘干的玻璃颗粒粉碎至1-5μm，将粉碎处理后的玻璃颗粒除杂至电导率小于150μS/cm，磁性物质含量小于10ppm。

水淬后的玻璃颗粒其含水分在3-7％，必须进行烘干处理，为了避免二次污染，烘干通道采用玻璃管，可通过进料量调整烘干温度。然后进行筛分除杂，剔除大块物质、粉末物质，将剩余的玻璃颗粒粉碎至1-5μm。最后将粉碎处理后的玻璃颗粒通过永磁组除杂至电导率小于150μS/cm，磁性物质含量小于10ppm。

进一步，步骤S1还包括，将所述粗碎复合物置于电磁选机中除杂至磁性物质含量小于200ppm。

步骤S1还包括电磁选机除杂，玻璃纤维尾料和复配原料组成的粗碎复合物先进入磁选机除去物料中的磁性物质，电磁干粉磁选机有多个磁场强度可供选择，适用于去除经过10-500目的各种粉末状物料。软硅复合填料生产设备要求全流程无磁性物接触污染，但是由于矿物原料的特性和生产加工过程中都会不可避免的带入新的磁性杂质，因此，在制备过程中及时去除磁性杂质对于提高软硅复合填料的性能尤为重要。

进一步，步骤S3中，将所述烘干之后和所述粉碎之前的玻璃颗粒置于电磁选机中除杂至磁性物质含量小于100ppm。

步骤S3还包括，在烘干之后和粉碎之前的玻璃颗粒置于电磁选机中除杂至磁性物质含量小于100ppm，

此外，根据生产加工的需要，本发明采用球磨机卧式多转子分级设备，对软硅复合填料进行分级处理，可以获得品质稳定的成品，其粒度分布均匀，中位径可控制在2-4μm和4-6μm，分布集中，适用覆铜板树脂体系。

本发明的软硅复合填料，与现有技术相比，具有以下优点：

本发明利用玻璃纤维尾料与以叶腊石、石灰石和石英砂组成的复配原料制备软硅复合填料，既提高了玻璃纤维尾料的利用率，实现了低碳环保生产，降低了生产成本，而且以该软硅复合填料制备的覆铜板具备低而稳定的介电常数，并且其莫氏硬度在5左右，可满足生产加工的需要，又不会对加工设备造成过多的磨损。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1样品制备过程中水淬后浸泡对电导率的影响；

图2为本发明实施例2样品制备过程中水淬后浸泡对电导率的影响；

图3为本发明实施例4样品的X射线衍射图谱。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"坚直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明实施例1-4中的1份指10g。

实施例1

取80份玻璃纤维尾料和20份复配原料，其中，复配原料中叶腊石、石灰石和石英砂的重量比为4：6：2；然后将玻璃纤维尾料粗碎至长度不超过5mm的短纤维，将复配原料粗碎至1mm的颗粒，混合后得到粗碎复合物；将粗碎复合物置于电磁选机中除杂至磁性物质含量小于200ppm，然后于1250℃温度下熔制处理2.5h，得到玻璃液；将玻璃液于纯水中水淬成直径为1cm的熔块，然后将熔块研磨至30μm，并置于10℃电导率在50μS/cm以下的纯水中浸泡搅拌5min，过滤得到玻璃颗粒；将玻璃颗粒烘干至水分为0.1％，然后置于电磁选机中除杂至磁性物质含量小于100ppm，再将玻璃颗粒粉碎至1μm，将粉碎处理后的玻璃颗粒除杂至电导率小于150μS/cm，磁性物质含量小于10ppm；最后使用分级机分级处理，得到不同规格的软硅复合填料。

实施例2

取70份玻璃纤维尾料和30份复配原料，其中，复配原料中叶腊石、石灰石和石英砂的重量比为5：5：1；然后将玻璃纤维尾料粗碎至长度不超过5mm的短纤维，将复配原料粗碎至3mm的颗粒，混合后得到粗碎复合物；将粗碎复合物置于电磁选机中除杂至磁性物质含量小于150ppm，然后于1550℃温度下熔制处理1.5h，得到玻璃液；将玻璃液于纯水中水淬成直径为3cm的熔块，然后将熔块研磨至50μm，并置于20℃电导率在50μS/cm以下的纯水中浸泡搅拌10min，过滤得到玻璃颗粒；将玻璃颗粒烘干至水分为0.2％，然后置于电磁选机中除杂至磁性物质含量小于100ppm，再将玻璃颗粒粉碎至5μm，将粉碎处理后的玻璃颗粒除杂至电导率小于150μS/cm，磁性物质含量小于10ppm；最后使用分级机分级处理，得到不同规格的软硅复合填料。

实施例3

取90份玻璃纤维尾料和10份复配原料，其中，复配原料中叶腊石、石灰石和石英砂的重量比为4：4：1；然后将玻璃纤维尾料粗碎至长度不超过5mm的短纤维，将复配原料粗碎至2mm的颗粒，混合后得到粗碎复合物；将粗碎复合物置于电磁选机中除杂至磁性物质含量小于150ppm，然后于1500℃温度下熔制处理2h，得到玻璃液；将玻璃液于纯水中水淬成直径为2cm的熔块，然后将熔块研磨至45μm，并置于40℃电导率在50μS/cm以下的纯水中浸泡搅拌10min，过滤得到玻璃颗粒；将玻璃颗粒烘干至水分为0.1％，然后置于电磁选机中除杂至磁性物质含量小于100ppm，再将玻璃颗粒粉碎至3μm，将粉碎处理后的玻璃颗粒除杂至电导率小于150μS/cm，磁性物质含量小于10ppm；最后使用分级机分级处理，得到不同规格的软硅复合填料。

实施例4

取80份玻璃纤维尾料和20份复配原料，其中，复配原料中叶腊石、石灰石和石英砂的重量比为5：5：1.5；然后将玻璃纤维尾料粗碎至长度不超过5mm的短纤维，将复配原料粗碎至2mm的颗粒，混合后得到粗碎复合物；将粗碎复合物置于电磁选机中除杂至磁性物质含量小于150ppm，然后于1500℃温度下熔制处理2h，得到玻璃液；将玻璃液于纯水中水淬成直径为2cm的熔块，然后将熔块研磨至45μm，并置于40℃电导率在50μS/cm以下的纯水中浸泡搅拌10min，过滤得到玻璃颗粒；将玻璃颗粒烘干至水分为0.1％，然后置于电磁选机中除杂至磁性物质含量小于100ppm，再将玻璃颗粒粉碎至3μm，将粉碎处理后的玻璃颗粒除杂至电导率小于150μS/cm，磁性物质含量小于10ppm；最后使用分级机分级处理，得到不同规格的软硅复合填料。

本发明以不同厂家十几种玻璃纤维样品为例，经检验分析，不同配方、不同制备工艺的玻璃纤维化学成分不尽相同，其化学成分如表1所示。

表1 玻璃纤维样品化学成分分析表(％)

研究表明，将上述玻璃纤维生产过程中产生的玻璃纤维尾料和叶腊石、石灰石和石英砂按照本发明的配比加工可达到不用行业使用要求。

本发明对实施例1-4所制备的软硅复合填料的性能进行了检测，表2为实施例1-4软硅复合填料的物化性能，其中，检测方法如下：

1.磁性物质检测方法

称取300g样品和800mL纯净水置于2000mL的塑料桶内；使用磁棒(磁力约为12000Gs)匀速搅拌溶液5min，然后静置5min；将磁棒取出，把磁棒套取下，用洗瓶将磁棒套上的磁性物质冲洗到容量为50mL的小烧杯中；将磁性物质用纯净水反复清洗5-6次，每次清洗的上层清液倒出时，要用磁力棒在烧杯底部吸附，以免将磁性物质倒出，造成结果偏差；将装有磁性物质的烧杯一起烘干，放至常温；测磁性物质与烧杯总重量m₁，然后用纸擦掉磁性物质，测烧杯重量为m₂。磁性物质含量计算公式：X(％)＝(m₁-m₂)/300*100。

2、电导率测试

取20g样品和200mL去离子水置于500mL烧杯中，用玻璃棒搅拌均匀后，用电导率仪测试。

3、介电常数

软硅复合填料的介电常数按照《SYT 6528-2002岩样介电常数测量方法》，测定3GHz下的介电常数。

4、莫氏硬度

参照《EN 101-1991陶瓷瓷砖表面莫式划伤硬度的测定》。

表2 实施例1-4复合软硅填料的物化性能

由表2中数据可知，实施例1-4所制备的软硅复合材料的磁性物质含量均小于10ppm，电导率在43-87之间，介电常数在2.87-3.32之间，莫氏硬度均为5，白度均在93％以上。

另外，本发明还检测了实施例4所制备的软硅复合填料的化学成分，以验证其是否符合目标理化指标。表3为软硅填料的目标理化指标，表4为实施例4所制备的软硅复合填料的化学成分。

表3 软硅填料的目标理化指标

表4为实施例4所制备的软硅复合填料的化学成分(％)

比较表3和表4结果可知，本发明实施例4所制备的软硅复合填料主要矿物成分SiO₂含量在55-60％，Al₂O₃含量在14±2％，CaO＞20％，均达到了行业要求。

本发明所制备的软硅复合填料不仅具备低而稳定的介电常数和介质损耗正切值，而且具备较低的磁性物质含量电导率，其磁性物质含量在10ppm左右，电导率在150μS/cm左右。材料的物化性能不仅与其原料的选择有关，与其生产工艺也密切相关，例如，本发明在水淬完成后对样品进行浸泡水洗，以降低样品电导率，进而可保证终产品的电导率满足行业需求。本发明随机选取两个样品比较了水淬后浸泡对样品电导率的影响，图1和图2分别为水淬后浸泡对样品电导率的影响。

由图1和图2可知，两样品原电导率分别为231μS/cm、332μS/cm，经过5次浸泡后，电导率分别下降至52.42μS/cm、52.56μS/cm，可见，本发明的水淬后浸泡的方法可以明显降低产品的电导率。

此外，本发明为及时掌握产品的熔化率，还对软硅复合填料成品进行了X射线衍射分析，图3为实施例4样品的X射线衍射图谱。由图3可知，样品没有明显尖锐的特征衍射峰出现，说明本发明所制备的软硅复合填料全都为熔融非结晶质结构，而且没有其它新的衍射峰出现，说明在研磨加工过程中没有改变原料的晶型，且没有产生新的物质。

综上，本发明以玻璃纤维尾料复配矿物原料生产软硅复合填料，选取合适的玻璃纤维尾料和复配矿物原料按照本发明的的复配方案，进行合理化的熔融、研磨、分级、除杂加工工艺可工业化生产出符合覆铜板企业所需的软硅复合填料。本发明所制备的软硅复合填料物理、化学性能优良，完全可替代现有的纯矿物配合料的生产工艺，大大降低生产成本。此外，应用本发明所制备的软硅复合填料作为主要填料制作的覆铜板具备低而稳定的介电常数和介质损耗角正切，莫氏硬度5左右，其各项指标均可达到覆铜板企业的各项理化指标。产品经SGS、华测等检验、鉴定、测试、认证机构检测，其镉、铅、汞、六价铬、多溴联苯(PBBs)、多溴二苯醚(PBDEs)的测试结果均不超过欧盟RoHS指令2011/65/EU附录Ⅱ的修正指令(EU)2015/863的限值要求，符合RoHS指令要求，

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims

1.一种覆铜板用软硅复合填料，其特征在于，按所述软硅复合填料的总重量为100%计，包括如下重量百分数的原材料：玻璃纤维尾料70-90%和复配原料10-30%；

所述复配原料为叶腊石、石灰石和石英砂以重量比（4-6）：（4-6）：（1-2）复配得到的混合物；

所述软硅复合填料的制备方法，包括如下步骤：

S2、将所述粗碎复合物进行熔制，得到玻璃液；

S3、将所述玻璃液于纯水中水淬，后依次进行烘干、粉碎和除杂，即得软硅复合填料；

步骤S3中，所述水淬具体包括：将所述玻璃液于纯水中水淬成直径为0.2-0.5 cm的熔块，然后将所述熔块研磨至30-60 μm，并置于10-40℃电导率在50 μS/cm以下的纯水中浸泡搅拌5-15 min，过滤得到玻璃颗粒；

所述软硅复合填料在3GHz下，介电常数在2.87-3.32之间，莫氏硬度为5。

2.根据权利要求1所述的软硅复合填料，其特征在于，按所述软硅复合填料的总重量为100%计，包括如下重量百分数的原材料：玻璃纤维尾料80%和复配原料20%；

所述玻璃纤维尾料为无碱无硼玻璃纤维尾料；

3.根据权利要求 1所述的软硅复合填料，其特征在于，步骤S1中，所述粗碎处理为将玻璃纤维尾料粗碎至长度不超过5 mm的短纤维，复配原料粗碎至直径1-3 mm的颗粒。

4.根据权利要求1所述的软硅复合填料，其特征在于，步骤S2中，所述熔制的条件为：于1250-1550℃温度下处理1.5-2.5 h。

5.根据权利要求1所述的软硅复合填料，其特征在于，步骤S3中，所述烘干、粉碎和除杂具体包括：将所述玻璃颗粒烘干至水分为0.1-0.2%，将烘干的玻璃颗粒粉碎至1-5 μm，将粉碎处理后的玻璃颗粒除杂至电导率小于150 μS/cm，磁性物质含量小于10 ppm。

6.根据权利要求1所述的软硅复合填料，其特征在于，步骤S1还包括，将所述粗碎复合物置于电磁选机中除杂至磁性物质含量小于200 ppm。

7.根据权利要求5所述的软硅复合填料，其特征在于，步骤S3中，将所述烘干之后和所述粉碎之前的玻璃颗粒置于电磁选机中除杂至磁性物质含量小于100 ppm。