CN111482910A - 纳米碳化硅制品合成设备及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及纳米碳化硅制品合成设备及工艺，其包括磨粒收集装置、混合液合成装置、辅料添加装置、结合剂制作装置、成分分度装置、成形冲压装置及干燥装置；磨粒收集装置，将磨粒进行收集；混合液合成装置、进行混合液进行混合制备；辅料添加装置、将辅料进行称量；结合剂制作装置，包括对结合材料进行收集的结合剂收集装置、对收集后结合剂进行风干的风干装置、对风干后的结合剂材料进行粉碎的粉碎装置及对结合材料进行配比并形成结合剂的配比罐；成分分度装置，将磨粒、混合液、辅料及结合剂进行混合；本发明设计合理、结构紧凑且使用方便。

Description

纳米碳化硅制品合成设备及工艺

技术领域

本发明涉及纳米碳化硅制品合成设备及工艺。

背景技术

现有纳米碳化硅制品其线速度一般为35m/s，在国产磨床上使用可以满足磨削要求。现有纳米碳化硅制品所使用的结合剂为烧结型结合剂。烧结结合剂的主要特点是在烧成时所形成的液相量只占一部分，在显微结构中，还存在许多结晶体，属于多相系统。 烧结结合剂常用的原材料为粘土、长石、石英，有时还加入少量的滑石，其化学成份大致波动范围为：SiO255-71％，Al2O317-22％，Fe2O30.2-1.5％，MgO 0.5-2.5％，K2O+Na2O 4-13％。

烧结结合剂所用的原料中，催熔剂含量较少，其碱性氧化物含量亦相应减少。它在高温时形成数量有限的熔体，不易促进碳化硅分解而使砂轮产生黑心废品。

由于烧结结合剂的流动性、反应能力、高温湿润性等都较差，所以它所形成的砂轮结合剂强度较低，致使纳米碳化硅制品的线速度较低。

现有碳化硅烧结结合剂砂轮的硬度不易稳定，原材料质量及烧成温度的波动都能对砂轮的质量产生明显的影响，例如当结合剂原材料中石英粉的粒度组成偏粗或烧成温度偏低时，其砂轮的硬度都可能偏软1-2小级，或者更多，造成硬度不符而成为不合格品。

烧结结合剂的磨削效率较差且易烧伤工件，对加工技术要求较高的磨削已经满足不了要求。特别是随着进口磨床的不断增多，为了提高磨削效率以及加工精度，要求砂轮的线速度由35m/s提高到50m/s，甚至更高。要想提高砂轮的线速度，必须研究出新型的高速结合剂才能达到要求。因此，研究纳米碳化硅制品的高速结合剂并制作出碳化硅高速结合剂砂轮势在必行。

重负荷磨削树脂砂轮是指直径在Φ500mm～Φ1100mm之间，厚度为35mm～120mm，工作线速度为80m/s～120m/s的树脂砂轮。该砂轮被安装于重负荷砂轮磨床上，主要应用于大型钢铁企业生产的钢锭、钢坯、钢板等材料的切割与磨削。

现有技术中重负荷磨削树脂砂轮的制造方法为将磨料、粘接剂及填料按照一定的比例混合后，分批次加入到砂轮模具中并在批次混合物料之间放置玻璃纤维网，使形成砂轮初坯，然后热压成型、烧制而成。传统应用于数控磨床的砂轮通常为树脂结合剂金刚石砂轮，而数控磨床需要高速、高效、耐热、高精度且形面保持性良好的金刚石砂轮。树脂结合剂金刚石砂轮磨削效率高，自锐性好，但其刚性不足、耐热性低、型面保持性不好，抑制了数控磨床性能的发挥。金属结合剂金刚石砂轮具有良好的刚性、耐热性和型面保持性，但其不易修整且磨削效率相对较低，故不被用于数控磨床。

发明内容

本发明所要解决的技术问题总的来说是提供一种纳米碳化硅制品合成设备及工艺。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：

一种纳米碳化硅制品合成设备，包括磨粒收集装置、混合液合成装置、辅料添加装置、结合剂制作装置、成分分度装置、成形冲压装置及干燥装置；

磨粒收集装置，将磨粒进行收集；

混合液合成装置、进行混合液进行混合制备；

辅料添加装置、将辅料进行称量；

结合剂制作装置，包括对结合材料进行收集的结合剂收集装置、对收集后结合剂进行风干的风干装置、对风干后的结合剂材料进行粉碎的粉碎装置及对结合材料进行配比并形成结合剂的配比罐；

成分分度装置，将磨粒、混合液、辅料及结合剂进行混合；

成形冲压装置，将混合成品加注到预制型腔中并加压成形；

干燥装置，对成形后的制品进行干燥处理。

一种纳米碳化硅制品合成设备，包括磨粒收集装置，其包括设置在磨粒堆一侧的行走导轨、行走在行走导轨上的行走龙门架、设置在行走龙门架下方的清理装置、设置在清理装置输出端的运送装置及设置在运送装置输出端的收集罐；

在行走龙门架上设置有龙门横梁，在龙门横梁上设置有龙门前探梁，龙门前探梁前端下方设置有悬挂辅助卷扬机，在行走龙门架上设置有位于龙门横梁下方的龙门传送带的水平传送带段，在水平传送带段前方设置有龙门传送带的上部辅助传送带段、水平传送带段与上部辅助传送带段循环连接；在水平传送带段与上部辅助传送带段下行段连接处设置有下变向压辊，在水平传送带段与上部辅助传送带段上行段连接处设置有上变向压辊，在龙门传送带上分布有清理横板，在上部辅助传送带段顶部设置有辅助旋转辊，在水平传送带段后端设置有旋转主动辊，在悬挂辅助卷扬机与辅助旋转辊之间连接有牵引钢丝；

在龙门横梁上纵向活动设置有水平驱动杆，水平驱动杆连接有水平驱动块，在水平传送带段与龙门横梁之间铰接有第一交叉杆与第二交叉杆；第一交叉杆与第二交叉杆呈交叉设置，且在两侧交叉点之间连接有横向支撑杆，第一交叉杆通过铰接轴与水平驱动块连接；

在第一交叉杆与第二交叉杆上分别设置有调节推杆；

清理横板为V型结构或平行结构。

作为上述技术方案的进一步改进：

在行走龙门架底部倾斜设置有用于收集地面上磨粒的底部铲板，在底部铲板上设置有八字导向侧板，在八字导向侧板之间设置有收集拨轮，在底部铲板上端设置有与收集拨轮对应的收集下落通道，在收集下落通道下方设置有位于水平传送带段输出端下方的收集水平传送带，收集水平传送带后端连接有收集上升传送带，收集上升传送带输出端下方设置有收集罐。

磨粒收集装置工艺连接有成分分度装置；成分分度装置包括旋转装置；旋转装置包括带有分度衔接槽的旋转分度盘；

在旋转装置上分布有液料工位、磨粒工位、调整剂工位、结合剂工位及输出工位，各工位对应有分度衔接槽；输出工位对应有混合装置。

磨粒工位、调整剂工位、结合剂工位及输出工位结构相同，均设置中转上料装置；

中转上料装置包括带有中转通槽的升降旋转架，在升降旋转架上设置有输出工艺槽道，在输出工艺槽道上设置有输出伸缩U型叉头，在输出伸缩U型叉头前端设置有叉头前导向，在升降旋转架一工位设置有电子秤，在电子秤上方设置有填料下管道；

在中转通槽设置物料中转罐，物料中转罐包括物料中转套，在物料中转套上端设置有中转上台阶及中转上凸缘，在中转上台阶与中转上凸缘之间设置有中转上卡槽，在物料中转套下部外侧壁上设置有中转下台阶，在中转下台阶下方设置有活动在物料中转套上的中转底活动台阶，在中转下台阶与中转底活动台阶之间设置有中转下卡槽，在中转下台阶与中转底活动台阶之间设置有中转下承载弹簧，在物料中转套底部设置有中转下出口，在中转下出口下端升降设置有中转锥密封底托，在中转锥密封底托与中转底活动台阶之间设置有中转底连接杆；

在中转下承载弹簧的作用下，中转锥密封底托与中转下出口密封设置；

升降旋转架上的物料啮合卡位槽与对应工位上的分度衔接槽对应，将用于实现物料中转罐的中转；

输出伸缩U型叉头用于插入到中转上卡槽中且将物料中转罐推送至对应工位上的分度衔接槽中，中转上台阶下表面用于与旋转分度盘上表面压力接触；

在旋转分度盘上设置有中转落料伸缩U型卡，中转落料伸缩U型卡用于插入到中转下卡槽后向下运动，下压中转底活动台阶下降，使得克服中转下承载弹簧的作用，中转锥密封底托与中转下出口分离；

液料工位设置有液料上料装置；

混合装置包括设置在输出工位上方的混合下压头，在混合下压头上设置有混合吹风管；混合下压头进入到物料中转套中将其内壁附着物料清理下落输出；

液料上料装置包括设置在分度衔接槽进口处的液料卡位台阶；在液料卡位台阶的地面为液体斜底面，在液料卡位台阶设置有液料支撑轴，液料支撑轴上设置有液料中转罐，在液料中转罐上设置有液料V型嘴；

在旋转分度盘上设置有液料径向伸缩杆，在液料径向伸缩杆上设置有液料摆动板，在液料摆动板悬臂端设置有液料后折板，在液料工位设置有中转上料装置或在液料中转罐上方设置有带有流量计的下液管。

一种纳米碳化硅制品制备工艺，包括磨粒收集步骤、成分分度步骤及混合步骤；

步骤一，磨粒收集步骤；首先，行走龙门架带动龙门横梁移动预制的磨粒堆；然后，水平驱动杆驱动水平驱动块纵向移动，通过第一交叉杆与第二交叉杆调节行走龙门架的高度，并通过调节推杆调节水平传送带段的倾斜角度；其次，悬挂辅助卷扬机通过牵引钢丝带动上部辅助传送带段下降与磨粒堆侧壁接触；再次，龙门传送带旋转使得磨粒堆上的磨料下落的收集水平传送带，收集拨轮旋转，使得磨粒堆底部的磨料通过收集下落通道收集到收集水平传送带上；再后来，收集水平传送带将磨料通过收集上升传送带传送到收集罐中，以备粉碎与称量；

步骤二，成分分度步骤；首先，液料工位定量存入液料，磨粒工位定量存入磨料，调整剂工位送入定量辅料剂，结合剂工位定量存入结合剂；然后，通过输出工位将对应的液料、磨料、辅料剂及结合剂落入混合装置；

步骤三，混合步骤；通过搅拌釜实现对液料、磨料、辅料剂及结合剂进行搅拌。

作为上述技术方案的进一步改进：

在步骤二中，针对磨粒工位定量存入磨料，包括以下步骤；

步骤二一，首先，将中转上卡槽放置到物料啮合卡位槽中，物料中转套放置到电子秤上，通过填料下管道下落磨粒到物料中转套中；然后，升降旋转架升降与旋转，将称量后的物料中转套转送到磨粒工位的分度衔接槽中，中转上台阶与旋转分度盘上表面接触；其次，当到达输出工位，中转落料伸缩U型卡插入到中转下卡槽后向下运动，下压中转底活动台阶下降，使得克服中转下承载弹簧的作用，中转锥密封底托与中转下出口分离，物料沿着锥面下落到混合装置； 再次，空载后的物料中转套回到磨粒工位，通过升降旋转架升降与旋转，在输出伸缩U型叉头作用下将物料中转套取回；

步骤二二，首先，在液料工位，将装有混合液的液料中转罐放置在物料啮合卡位槽中；然后，旋转至输出工位，液料摆动板带动液料后折板摆动，使得液料中转罐的液料支撑轴在液体斜底面上摆动，从而使得混合液沿着液料V型嘴落入混合装置；其次，当液料中转罐空载后，液料摆动板继续带动液料后折板继续摆动并与液料中转罐分离，液料中转罐在自重的作用下，回摆到竖直状态；再次，液料摆动板带动液料后折板反向摆动，液料后折板与液料中转罐接触，液料中转罐在液料后折板推力的作用下，液料支撑轴在液体斜底面上爬坡，使得液料中转罐离开物料啮合卡位槽。

本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

图2是本发明收集的结构示意图。

图3是本发明混合的结构示意图。

图4是本发明水平传送带段的结构示意图。

图5是本发明分度装置的结构示意图。

图6是本发明固体盛放物用罐体的结构示意图。

图7是本发明液料后折板的结构示意图。

其中：1、磨粒堆；2、行走导轨；3、行走龙门架；4、清理装置；5、运送装置；6、收集罐；7、旋转装置；8、液料工位；9、磨粒工位；10、调整剂工位；11、结合剂工位；12、混合装置；13、龙门横梁；14、龙门前探梁；15、悬挂辅助卷扬机；16、水平传送带段；17、上部辅助传送带段；18、下变向压辊；19、上变向压辊；20、清理横板；21、辅助旋转辊；22、牵引钢丝；23、旋转主动辊；24、水平驱动杆；25、水平驱动块；26、第一交叉杆；27、调节推杆；28、第二交叉杆；29、横向支撑杆；30、底部铲板；31、八字导向侧板；32、收集拨轮；33、收集下落通道；34、收集水平传送带；35、收集上升传送带；36、升降旋转架；37、输出工艺槽道；38、输出伸缩U型叉头；39、叉头前导向；40、填料下管道；41、电子秤；42、旋转分度盘；43、物料中转套；44、中转上台阶；45、中转上凸缘；46、中转上卡槽；47、中转下台阶；48、中转下承载弹簧；49、中转底活动台阶；50、中转底连接杆；51、中转锥密封底托；52、中转下出口；53、中转下卡槽；54、混合下压头；55、混合吹风管；56、液料卡位台阶；57、液体斜底面；58、液料中转罐；59、液料支撑轴；60、液料V型嘴；61、液料径向伸缩杆；62、液料摆动板；63、液料后折板；64、中转落料伸缩U型卡。

具体实施方式

如图1-7所示，本实施例的纳米碳化硅制品合成设备，包括磨粒收集装置、混合液合成装置、辅料添加装置、结合剂制作装置、成分分度装置、砂轮成形冲压装置及干燥装置；

所述纳米碳化硅制品包括碳化硅砂轮；

磨粒收集装置，将磨粒进行收集；

混合液合成装置、进行混合液进行混合制备；

辅料添加装置、将辅料进行称量；

结合剂制作装置，包括对结合材料进行收集的结合剂收集装置、对收集后结合剂进行风干的风干装置、对风干后的结合剂材料进行粉碎的粉碎装置及对结合材料进行配比并形成结合剂的配比罐；

成分分度装置，将磨粒、混合液、辅料及结合剂进行混合；

砂轮成形冲压装置，将混合成品加注到预制型腔中并加压成形；

干燥装置，对成形后的砂轮进行干燥处理。

本实施例的纳米碳化硅制品合成设备，包括磨粒收集装置，其包括设置在磨粒堆1一侧的行走导轨2、行走在行走导轨2上的行走龙门架3、设置在行走龙门架3下方的清理装置4、设置在清理装置4输出端的运送装置5及设置在运送装置5输出端的收集罐6；

在行走龙门架3上设置有龙门横梁13，在龙门横梁13上设置有龙门前探梁14，龙门前探梁14前端下方设置有悬挂辅助卷扬机15，在行走龙门架3上设置有位于龙门横梁13下方的龙门传送带的水平传送带段16，在水平传送带段16前方设置有龙门传送带的上部辅助传送带段17、水平传送带段16与上部辅助传送带段17循环连接；在水平传送带段16与上部辅助传送带段17下行段连接处设置有下变向压辊18，在水平传送带段16与上部辅助传送带段17上行段连接处设置有上变向压辊19，在龙门传送带上分布有清理横板20，在上部辅助传送带段17顶部设置有辅助旋转辊21，在水平传送带段16后端设置有旋转主动辊23，在悬挂辅助卷扬机15与辅助旋转辊21之间连接有牵引钢丝22；

在龙门横梁13上纵向活动设置有水平驱动杆24，水平驱动杆24连接有水平驱动块25，在水平传送带段16与龙门横梁13之间铰接有第一交叉杆26与第二交叉杆28；第一交叉杆26与第二交叉杆28呈交叉设置，且在两侧交叉点之间连接有横向支撑杆29，第一交叉杆26通过铰接轴与水平驱动块25连接；

在第一交叉杆26与第二交叉杆28上分别设置有调节推杆27；

清理横板20为V型结构或平行结构。

在行走龙门架3底部倾斜设置有用于收集地面上磨粒的底部铲板30，在底部铲板30上设置有八字导向侧板31，在八字导向侧板31之间设置有收集拨轮32，在底部铲板30上端设置有与收集拨轮32对应的收集下落通道33，在收集下落通道33下方设置有位于水平传送带段16输出端下方的收集水平传送带34，收集水平传送带34后端连接有收集上升传送带35，收集上升传送带35输出端下方设置有收集罐6。

磨粒收集装置工艺连接有成分分度装置；成分分度装置包括旋转装置7；旋转装置7包括带有分度衔接槽的旋转分度盘42；

在旋转装置7上分布有液料工位8、磨粒工位9、调整剂工位10、结合剂工位11及输出工位，各工位对应有分度衔接槽；输出工位对应有混合装置12。

磨粒工位9、调整剂工位10、结合剂工位11及输出工位结构相同，均设置中转上料装置；

中转上料装置包括带有中转通槽的升降旋转架36，在升降旋转架36上设置有输出工艺槽道37，在输出工艺槽道37上设置有输出伸缩U型叉头38，在输出伸缩U型叉头38前端设置有叉头前导向39，在升降旋转架36一工位设置有电子秤41，在电子秤41上方设置有填料下管道40；

在中转通槽设置物料中转罐，物料中转罐包括物料中转套43，在物料中转套43上端设置有中转上台阶44及中转上凸缘45，在中转上台阶44与中转上凸缘45之间设置有中转上卡槽46，在物料中转套43下部外侧壁上设置有中转下台阶47，在中转下台阶47下方设置有活动在物料中转套43上的中转底活动台阶49，在中转下台阶47与中转底活动台阶49之间设置有中转下卡槽53，在中转下台阶47与中转底活动台阶49之间设置有中转下承载弹簧48，在物料中转套43底部设置有中转下出口52，在中转下出口52下端升降设置有中转锥密封底托51，在中转锥密封底托51与中转底活动台阶49之间设置有中转底连接杆50；

在中转下承载弹簧48的作用下，中转锥密封底托51与中转下出口52密封设置；

升降旋转架36上的物料啮合卡位槽与对应工位上的分度衔接槽对应，将用于实现物料中转罐的中转；

输出伸缩U型叉头38用于插入到中转上卡槽46中且将物料中转罐推送至对应工位上的分度衔接槽中，中转上台阶44下表面用于与旋转分度盘42上表面压力接触；

在旋转分度盘42上设置有中转落料伸缩U型卡64，中转落料伸缩U型卡64用于插入到中转下卡槽53后向下运动，下压中转底活动台阶49下降，使得克服中转下承载弹簧48的作用，中转锥密封底托51与中转下出口52分离；

液料工位8设置有液料上料装置；

混合装置12包括设置在输出工位上方的混合下压头54，在混合下压头54上设置有混合吹风管55；混合下压头54进入到物料中转套43中将其内壁附着物料清理下落输出；

液料上料装置包括设置在分度衔接槽进口处的液料卡位台阶56；在液料卡位台阶56的地面为液体斜底面57，在液料卡位台阶56设置有液料支撑轴59，液料支撑轴59上设置有液料中转罐58，在液料中转罐58上设置有液料V型嘴60；

在旋转分度盘42上设置有液料径向伸缩杆61，在液料径向伸缩杆61上设置有液料摆动板62，在液料摆动板62悬臂端设置有液料后折板63，在液料工位8设置有中转上料装置或在液料中转罐58上方设置有带有流量计的下液管。

本实施例的纳米碳化硅制品制备工艺，包括磨粒收集步骤、成分分度步骤及混合步骤；特别是碳化硅砂轮；

步骤一，磨粒收集步骤；首先，行走龙门架3带动龙门横梁13移动预制的磨粒堆1；然后，水平驱动杆24驱动水平驱动块25纵向移动，通过第一交叉杆26与第二交叉杆28调节行走龙门架3的高度，并通过调节推杆27调节水平传送带段16的倾斜角度；其次，悬挂辅助卷扬机15通过牵引钢丝22带动上部辅助传送带段17下降与磨粒堆1侧壁接触；再次，龙门传送带旋转使得磨粒堆1上的磨料下落的收集水平传送带34，收集拨轮32旋转，使得磨粒堆1底部的磨料通过收集下落通道33收集到收集水平传送带34上；再后来，收集水平传送带34将磨料通过收集上升传送带35传送到收集罐6中，以备粉碎与称量；

步骤二，成分分度步骤；首先，液料工位8定量存入液料，磨粒工位9定量存入磨料，调整剂工位10送入定量辅料剂，结合剂工位11定量存入结合剂；然后，通过输出工位将对应的液料、磨料、辅料剂及结合剂落入混合装置12；

步骤三，混合步骤；通过搅拌釜实现对液料、磨料、辅料剂及结合剂进行搅拌。

在步骤二中，针对磨粒工位9定量存入磨料，包括以下步骤；

步骤二一，首先，将中转上卡槽46放置到物料啮合卡位槽中，物料中转套43放置到电子秤41上，通过填料下管道40下落磨粒到物料中转套43中；然后，升降旋转架36升降与旋转，将称量后的物料中转套43转送到磨粒工位9的分度衔接槽中，中转上台阶44与旋转分度盘42上表面接触；其次，当到达输出工位，中转落料伸缩U型卡64插入到中转下卡槽53后向下运动，下压中转底活动台阶49下降，使得克服中转下承载弹簧48的作用，中转锥密封底托51与中转下出口52分离，物料沿着锥面下落到混合装置12； 再次，空载后的物料中转套43回到磨粒工位9，通过升降旋转架36升降与旋转，在输出伸缩U型叉头38作用下将物料中转套43取回；

步骤二二，首先，在液料工位8，将装有混合液的液料中转罐58放置在物料啮合卡位槽中；然后，旋转至输出工位，液料摆动板62带动液料后折板63摆动，使得液料中转罐58的液料支撑轴59在液体斜底面57上摆动，从而使得混合液沿着液料V型嘴60落入混合装置12；其次，当液料中转罐58空载后，液料摆动板62继续带动液料后折板63继续摆动并与液料中转罐58分离，液料中转罐58在自重的作用下，回摆到竖直状态；再次，液料摆动板62带动液料后折板63反向摆动，液料后折板63与液料中转罐58接触，液料中转罐58在液料后折板63推力的作用下，液料支撑轴59在液体斜底面57上爬坡，使得液料中转罐58离开物料啮合卡位槽。

使用本发明时，磨粒堆1为预制竖直，其堆积在厂房中，通过行走导轨2，行走龙门架3实现了收集装置与磨粒堆的靠近或远离，清理装置4实现了对底部 掉落的磨粒的收集，运送装置5实现了对磨粒磨料的集中收集，收集罐6便于移动存储，从而实现与后续干燥、筛选、粉碎、称量等工序的衔接，旋转装置7实现了液料工位8，磨粒工位9，调整剂工位10，结合剂工位11的衔接，满足砂轮常用物料的承载与上料并实现集中输出，混合装置12实现对输出的固体与液体混合。具体的讲，龙门横梁13实现支撑，龙门前探梁14方便将磨粒堆上部物料进行处理支撑，悬挂辅助卷扬机15，牵引钢丝22实现对上部辅助传送带段17的悬挂与柔性角度调节，满足对磨粒堆坡面的适应性接触，从而方便清理横板20，附图中为横向设置，也可以开口向前的V型从而实现更好送入磨粒，并输送到水平传送带段16上，下变向压辊18，上变向压辊19，，辅助旋转辊21，旋转主动辊23实现导向，水平驱动杆24，水平驱动块25实现高度调节的动力输出。第一交叉杆26，第二交叉杆28实现叉型，从而实现平行升降调节，调节推杆27实现角度调节，从而实现纠偏功能。横向支撑杆29从而保证整体强度与完整性，底部铲板30对地面磨粒进行刮铲，八字导向侧板31实现导向收集，收集拨轮32实现拨送，收集下落通道33方便将磨粒落入收集水平传送带34，收集上升传送带35实现输出，从而实现堆积山状的磨粒等收集，实现底部与侧坡面的收集，通过行走实现前行或后退，传送带柔性好，适应性好。

升降旋转架36为支撑，输出工艺槽道37工艺性好，输出伸缩U型叉头38方便送入或取回，叉头前导向39方便与罐体（物料中转套43）台面接触，填料下管道40实现加料，电子秤41控制重量，旋转分度盘42实现旋转连接，实现上料与更换，物料中转套43方便存储物料，中转上台阶44，中转上凸缘45，中转上卡槽46实现两层交错夹持，工艺好，方便分度与上料之间的中转，中转下台阶47为支撑，中转底连接杆50实现连接，中转下承载弹簧48带动中转底活动台阶49实现中转锥密封底托51锥密封，中转落料伸缩U型卡64打开后，使得物料沿着锥面从中转下出口52下落，而不发生存积，中转下卡槽53从而容纳弹簧，工艺好，混合下压头54从而将附着的物料进行清理，混合吹风管55提高清理效果。实现了固体物料的上料、称量、中转、下落及返回。针对液体物料，通过液料卡位台阶56与液体斜底面57，来支撑液料中转罐58的液料支撑轴59，液料V型嘴60实现液体导向避免液体沿着罐外流，液料径向伸缩杆61启动辅助驱动，满足不同高度及外形的罐体，同时对液料摆动板62与液料后折板63行程的加长，通过摆动实现倾倒，外推功能通过斜面避免罐体向上摆动的时候，从液料卡位台阶56滑出，斜面优选大于45°锐角或凹槽等。

本发明实现了砂轮原料的混合，上料，称量，中转，输出等一系列功能。工位紧凑，设计合理。

本发明充分描述是为了更加清楚的公开，而对于现有技术就不再一一列举。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本发明的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种纳米碳化硅制品合成设备，其特征在于：包括磨粒收集装置、混合液合成装置、辅料添加装置、结合剂制作装置、成分分度装置、成形冲压装置及干燥装置；

磨粒收集装置，将磨粒进行收集；

混合液合成装置、进行混合液进行混合制备；

辅料添加装置、将辅料进行称量；

结合剂制作装置，包括对结合材料进行收集的结合剂收集装置、对收集后结合剂进行风干的风干装置、对风干后的结合剂材料进行粉碎的粉碎装置及对结合材料进行配比并形成结合剂的配比罐；

成分分度装置，将磨粒、混合液、辅料及结合剂进行混合；

成形冲压装置，将混合成品加注到预制型腔中并加压成形；

干燥装置，对成形后的制品进行干燥处理。

2.一种纳米碳化硅制品合成设备，其特征在于:包括磨粒收集装置，其包括设置在磨粒堆（1）一侧的行走导轨（2）、行走在行走导轨（2）上的行走龙门架（3）、设置在行走龙门架（3）下方的清理装置（4）、设置在清理装置（4）输出端的运送装置（5）及设置在运送装置（5）输出端的收集罐（6）；

在行走龙门架（3）上设置有龙门横梁（13），在龙门横梁（13）上设置有龙门前探梁（14），龙门前探梁（14）前端下方设置有悬挂辅助卷扬机（15），在行走龙门架（3）上设置有位于龙门横梁（13）下方的龙门传送带的水平传送带段（16），在水平传送带段（16）前方设置有龙门传送带的上部辅助传送带段（17）、水平传送带段（16）与上部辅助传送带段（17）循环连接；在水平传送带段（16）与上部辅助传送带段（17）下行段连接处设置有下变向压辊（18），在水平传送带段（16）与上部辅助传送带段（17）上行段连接处设置有上变向压辊（19），在龙门传送带上分布有清理横板（20），在上部辅助传送带段（17）顶部设置有辅助旋转辊（21），在水平传送带段（16）后端设置有旋转主动辊（23），在悬挂辅助卷扬机（15）与辅助旋转辊（21）之间连接有牵引钢丝（22）；

在龙门横梁（13）上纵向活动设置有水平驱动杆（24），水平驱动杆（24）连接有水平驱动块（25），在水平传送带段（16）与龙门横梁（13）之间铰接有第一交叉杆（26）与第二交叉杆（28）；第一交叉杆（26）与第二交叉杆（28）呈交叉设置，且在两侧交叉点之间连接有横向支撑杆（29），第一交叉杆（26）通过铰接轴与水平驱动块（25）连接；

在第一交叉杆（26）与第二交叉杆（28）上分别设置有调节推杆（27）；

清理横板（20）为V型结构或平行结构。

3.根据权利要求2所述的纳米碳化硅制品合成设备，其特征在于: 在行走龙门架（3）底部倾斜设置有用于收集地面上磨粒的底部铲板（30），在底部铲板（30）上设置有八字导向侧板（31），在八字导向侧板（31）之间设置有收集拨轮（32），在底部铲板（30）上端设置有与收集拨轮（32）对应的收集下落通道（33），在收集下落通道（33）下方设置有位于水平传送带段（16）输出端下方的收集水平传送带（34），收集水平传送带（34）后端连接有收集上升传送带（35），收集上升传送带（35）输出端下方设置有收集罐（6）。

4.根据权利要求2所述的纳米碳化硅制品合成设备，其特征在于:磨粒收集装置工艺连接有成分分度装置；成分分度装置包括旋转装置（7）；旋转装置（7）包括带有分度衔接槽的旋转分度盘（42）；

在旋转装置（7）上分布有液料工位（8）、磨粒工位（9）、调整剂工位（10）、结合剂工位（11）及输出工位，各工位对应有分度衔接槽；输出工位对应有混合装置（12）。

5.根据权利要求4所述的纳米碳化硅制品合成设备，其特征在于:

磨粒工位（9）、调整剂工位（10）、结合剂工位（11）及输出工位结构相同，均设置中转上料装置；

中转上料装置包括带有中转通槽的升降旋转架（36），在升降旋转架（36）上设置有输出工艺槽道（37），在输出工艺槽道（37）上设置有输出伸缩U型叉头（38），在输出伸缩U型叉头（38）前端设置有叉头前导向（39），在升降旋转架（36）一工位设置有电子秤（41），在电子秤（41）上方设置有填料下管道（40）；

在中转通槽设置物料中转罐，物料中转罐包括物料中转套（43），在物料中转套（43）上端设置有中转上台阶（44）及中转上凸缘（45），在中转上台阶（44）与中转上凸缘（45）之间设置有中转上卡槽（46），在物料中转套（43）下部外侧壁上设置有中转下台阶（47），在中转下台阶（47）下方设置有活动在物料中转套（43）上的中转底活动台阶（49），在中转下台阶（47）与中转底活动台阶（49）之间设置有中转下卡槽（53），在中转下台阶（47）与中转底活动台阶（49）之间设置有中转下承载弹簧（48），在物料中转套（43）底部设置有中转下出口（52），在中转下出口（52）下端升降设置有中转锥密封底托（51），在中转锥密封底托（51）与中转底活动台阶（49）之间设置有中转底连接杆（50）；

在中转下承载弹簧（48）的作用下，中转锥密封底托（51）与中转下出口（52）密封设置；

升降旋转架（36）上的物料啮合卡位槽与对应工位上的分度衔接槽对应，将用于实现物料中转罐的中转；

输出伸缩U型叉头（38）用于插入到中转上卡槽（46）中且将物料中转罐推送至对应工位上的分度衔接槽中，中转上台阶（44）下表面用于与旋转分度盘（42）上表面压力接触；

在旋转分度盘（42）上设置有中转落料伸缩U型卡（64），中转落料伸缩U型卡（64）用于插入到中转下卡槽（53）后向下运动，下压中转底活动台阶（49）下降，使得克服中转下承载弹簧（48）的作用，中转锥密封底托（51）与中转下出口（52）分离；

液料工位（8）设置有液料上料装置；

混合装置（12）包括设置在输出工位上方的混合下压头（54），在混合下压头（54）上设置有混合吹风管（55）；混合下压头（54）进入到物料中转套（43）中将其内壁附着物料清理下落输出；

液料上料装置包括设置在分度衔接槽进口处的液料卡位台阶（56）；在液料卡位台阶（56）的地面为液体斜底面（57），在液料卡位台阶（56）设置有液料支撑轴（59），液料支撑轴（59）上设置有液料中转罐（58），在液料中转罐（58）上设置有液料V型嘴（60）；

在旋转分度盘（42）上设置有液料径向伸缩杆（61），在液料径向伸缩杆（61）上设置有液料摆动板（62），在液料摆动板（62）悬臂端设置有液料后折板（63），在液料工位（8）设置有中转上料装置或在液料中转罐（58）上方设置有带有流量计的下液管。

6.一种纳米碳化硅制品制备工艺，其特征在于:包括磨粒收集步骤、成分分度步骤及混合步骤；

步骤一，磨粒收集步骤；首先，行走龙门架（3）带动龙门横梁（13）移动预制的磨粒堆（1）；然后，水平驱动杆（24）驱动水平驱动块（25）纵向移动，通过第一交叉杆（26）与第二交叉杆（28）调节行走龙门架（3）的高度，并通过调节推杆（27）调节水平传送带段（16）的倾斜角度；其次，悬挂辅助卷扬机（15）通过牵引钢丝（22）带动上部辅助传送带段（17）下降与磨粒堆（1）侧壁接触；再次，龙门传送带旋转使得磨粒堆（1）上的磨料下落的收集水平传送带（34），收集拨轮（32）旋转，使得磨粒堆（1）底部的磨料通过收集下落通道（33）收集到收集水平传送带（34）上；再后来，收集水平传送带（34）将磨料通过收集上升传送带（35）传送到收集罐（6）中，以备粉碎与称量；

步骤二，成分分度步骤；首先，液料工位（8）定量存入液料，磨粒工位（9）定量存入磨料，调整剂工位（10）送入定量辅料剂，结合剂工位（11）定量存入结合剂；然后，通过输出工位将对应的液料、磨料、辅料剂及结合剂落入混合装置（12）；

步骤三，混合步骤；通过搅拌釜实现对液料、磨料、辅料剂及结合剂进行搅拌。

7.根据权利要求6所述的纳米碳化硅制品制备工艺，其特征在于: 在步骤二中，针对磨粒工位（9）定量存入磨料，包括以下步骤；

步骤二一，首先，将中转上卡槽（46）放置到物料啮合卡位槽中，物料中转套（43）放置到电子秤（41）上，通过填料下管道（40）下落磨粒到物料中转套（43）中；然后，升降旋转架（36）升降与旋转，将称量后的物料中转套（43）转送到磨粒工位（9）的分度衔接槽中，中转上台阶（44）与旋转分度盘（42）上表面接触；其次，当到达输出工位，中转落料伸缩U型卡（64）插入到中转下卡槽（53）后向下运动，下压中转底活动台阶（49）下降，使得克服中转下承载弹簧（48）的作用，中转锥密封底托（51）与中转下出口（52）分离，物料沿着锥面下落到混合装置（12）； 再次，空载后的物料中转套（43）回到磨粒工位（9），通过升降旋转架（36）升降与旋转，在输出伸缩U型叉头（38）作用下将物料中转套（43）取回；

步骤二二，首先，在液料工位（8），将装有混合液的液料中转罐（58）放置在物料啮合卡位槽中；然后，旋转至输出工位，液料摆动板（62）带动液料后折板（63）摆动，使得液料中转罐（58）的液料支撑轴（59）在液体斜底面（57）上摆动，从而使得混合液沿着液料V型嘴（60）落入混合装置（12）；其次，当液料中转罐（58）空载后，液料摆动板（62）继续带动液料后折板（63）继续摆动并与液料中转罐（58）分离，液料中转罐（58）在自重的作用下，回摆到竖直状态；再次，液料摆动板（62）带动液料后折板（63）反向摆动，液料后折板（63）与液料中转罐（58）接触，液料中转罐（58）在液料后折板（63）推力的作用下，液料支撑轴（59）在液体斜底面（57）上爬坡，使得液料中转罐（58）离开物料啮合卡位槽。

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