CN111477896A - 一种纽扣电池装配线 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种纽扣电池装配线，包括机架，所述机架上从右到左依次设置有将纽扣电池极耳折弯的电芯折极耳机构、将盖帽放到纽扣电池上方的合盖机构、把盖帽和纽扣电池压实的真空压盖帽机构以及将纽扣电池和盖帽封死的封口机构；所述电池折耳机构包括折耳机架，所述折耳机架上方设置有折极耳装置、电芯极耳矫正装置，所述折极耳装置与电芯极耳矫正装置在折耳机架两端相对设置；所述合盖机构包括盖帽储料机构、设置在盖帽储料机构出口下方的送料盘、抓取盖帽并将盖帽放到纽扣电池上的机械手；本发明纽扣电池装配线整体自动化程度高、节省了大量的人力物力、降低成本，增加生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及纽扣电池生产领域，尤其涉及一种纽扣电池装配线。
背景技术
随着世界可再生能源的日益紧缺，电池作为清洁能源的一种受到越来越多的关注；纽扣电池在生产装配中，需要将电芯装入壳体内，随后将盖帽上的极片与电芯上的极耳焊接折弯，然后将盖帽扣合在电池壳上，使得纽扣电池密封。
目前机械化、自动化生产已经逐渐成为发展趋势，并逐步代替传统的手工劳动，采用机械化、自动化生产有效保证了纽扣电池性能的一致性；快速实现电池的设计开发与生产是通过对电池各种环节的优化来提高效率，然而装配环节的周期是制约电池生产速度的原因之一；现有纽扣电池的装配多是密集型的单工序加工，其中需要对纽扣电池进行多次工位转移，一般采用人工工位移裁，不能实现自动化，浪费大量人力与时间成本，生产效率低下。
发明内容
针对现有技术中的不足，本发明公开了一种纽扣电池装配线，以解决现有技术中自动化程度低、生产效率低、浪费人力与时间的问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种纽扣电池装配线，包括机架，所述机架上从右到左依次设置有将纽扣电池极耳折弯的电芯折极耳机构、将盖帽放到纽扣电池上方的合盖机构、把盖帽和纽扣电池压实的真空压盖帽机构以及将纽扣电池和盖帽封死的封口机构；
所述电池折耳机构包括折耳机架，所述折耳机架上方设置有折极耳装置、电芯极耳矫正装置，所述折极耳装置与电芯极耳矫正装置在折耳机架两端相对设置；
所述合盖机构包括盖帽储料机构、设置在盖帽储料机构出口下方的送料盘、抓取盖帽并将盖帽放到纽扣电池上的机械手；
所述真空压盖帽机构包括模腔，还包括设置在模腔上方的下压装置、设置在模腔一侧的送料入模腔装置以及设置在模腔另一侧的出料装置，所述真空压盖帽机构还设置有与模腔连通的抽真空装置；
所述电芯折极耳机构、合盖机构、真空压盖帽机构、封口机构之间通过传输装置连接以形成完整的生产线。
作为本发明的一种改进，所述下压装置包括用于定位纽扣电池的模座、设置在模座上方的压杆以及连接压杆并带动压杆移动的气缸。
作为本发明的一种改进，所述封口机构包括上模和下模，所述上模和下模之间留有间隙为纽扣电池封口工位，所述上模上方设置有机械下压气缸，所述下模下方还设置有定位块。
作为本发明的一种改进，所述电池折耳机构与合盖机构之间还设置有检测极耳不良剔除装置。
作为本发明的一种改进，所述封口机构首尾各设置有一个高度检测装置。
作为本发明的一种改进，所述高度检测装置后面设置有不良品去除装置。
作为本发明的一种改进，在所述封口机构首端的不良品去除装置前面设置有一个CDD检测装置。
作为本发明的一种改进，所述不良品去除装置下方设置有回收盘。
作为本发明的一种改进，所述纽扣电池装配线通过PLC集成在DCS系统中，实现远程自动或手动控制。
由上可知，应用本发明技术方案的有益效果如下：
第一，通过传输装置将电芯折极耳机构、合盖机构、真空压盖帽机构、封口机构连接成完整的生产线使得生产线整体化，提高了自动化程度；对应折极耳装置设置电芯极耳矫正装置，使得纽扣电池不会倒装；真空压盖帽机构先抽真空再压实使得盖帽能更夯实于纽扣电池上。
第二，模座为下压装置定位电池，压杆与气缸用于夯实盖帽。
第三，检测极耳不良剔除装置用于剔除折耳后还存在负极朝上的纽扣电池；高度检测装置用于筛选出在经过真空压盖帽后以及封口后，还存在未夯实的纽扣电池；不良品去除装置使得筛选出的未夯实的纽扣电池离开传输装置；CDD 检测装置为检测纽扣电池各方面的品质是否符合要求，合格的进行封口，不合格的剔除重新加工。
第四，回收盘收集不合格的纽扣电池，进行再次加工，节省时间与成本。
综上所述，本发明纽扣电池装配线整体自动化程度高、节省了大量的人力物力、降低成本，增加生产效率。
附图说明
图1表示本发明纽扣电池装配线的结构示意图；
图2表示本发明电芯折极耳机构的结构示意图；
图3表示本发明合盖机构的结构示意图；
图4为图3的反面结构示意图；
图5表示本发明真空压盖帽机构的结构示意图；
图6为图5的90°翻转结构示意图；
图7表示本发明真空压盖帽机构的主视图；
图8表示本发明封口机构的结构示意图；
图9位图8的反面结构示意图；
附图中标记为：1、机架，2、电芯折极耳机构，3、合盖机构，4、真空压盖帽机构，5、封口机构，6、传输装置，7、检测极耳不良剔除装置，8、高度检测装置，9、不良品去除装置，10、CDD检测装置，21、折耳机架，22、折极耳装置，23、电芯极耳矫正装置，31、盖帽储料机构，32、送料盘，33、机械手，41、模腔，42、下压装置，43、送料入模腔装置，44、出料装置，51、上模，52、下模，53、机械下压气缸，54、定位块，421、模座，422、压杆，423、气缸。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于下述实施方式的说明用于帮忙理解发明，但并不构成对本发明的限定。
图1-9示出了本发明公开的一种纽扣电池装配线，包括机架1，机架1上从右到左依次设置有将纽扣电池极耳折弯的电芯折极耳机构2、将盖帽放到纽扣电池上方的合盖机构3、把盖帽和纽扣电池压实的真空压盖帽机构4以及将纽扣电池和盖帽封死的封口机构5；
电池折耳机构包括折耳机架21，折耳机架21上方设置有折极耳装置22、电芯极耳矫正装置23，折极耳装置22与电芯极耳矫正装置23在折耳机架21 两端相对设置；
合盖机构3包括盖帽储料机构31、设置在盖帽储料机构31出口下方的送料盘32、抓取盖帽并将盖帽放到纽扣电池上的机械手33；
真空压盖帽机构4包括模腔41，还包括设置在模腔41上方的下压装置42、设置在模腔41一侧的送料入模腔装置43以及设置在模腔41另一侧的出料装置 44，真空压盖帽机构4还设置有与模腔41连通的抽真空装置；
电芯折极耳机构2、合盖机构3、真空压盖帽机构4、封口机构5之间通过传输装置6连接以形成完整的生产线。
作为本发明的优选方案，下压装置42包括用于定位纽扣电池的模座421、设置在模座421上方的压杆422以及连接压杆422并带动压杆422移动的气缸 423。
作为本发明的优选方案，封口机构5包括上模51和下模52，上模51和下模52之间留有间隙为纽扣电池封口工位，上模51上方设置有机械下压气缸53，下模52下方还设置有定位块54。
作为本发明的优选方案，电池折耳机构与合盖机构3之间还设置有检测极耳不良剔除装置7。
作为本发明的优选方案，封口机构5首尾各设置有一个高度检测装置8。
作为本发明的优选方案，高度检测装置8后面设置有不良品去除装置9。
作为本发明的优选方案，在封口机构5首端的不良品去除装置9前面设置有一个CDD检测装置10。
作为本发明的优选方案，不良品去除装置9下方设置有回收盘。
作为本发明的优选方案，纽扣电池装配线通过PLC集成在DCS系统中，实现远程自动或手动控制。
在本发明中，整个装配线的的工艺流程为:电芯自动进料→自动折极耳→自动送盖帽→自动合盖帽→自动出料→自动推电芯进真空腔体→真空上下模 52闭合→抽真空→真空状态下平压与预缩口→破真空→自动出料→检测电芯高度→CCD自动检测电芯方向→不良品自动剔除→合格品自动推入封口进料输送料槽→自动封口→检测电芯高度→不良品自动剔除→自动出料.
本发明的工作原理为：首先由输送装置将纽扣电池输送到校正极耳折极耳的入料工位，电芯极耳由传感器感应方向使正极朝上，在由折极耳装置22将极耳整形折弯，完成折弯后自动送至合盖机构3；下盖帽由送料盘32自动送料，盖帽出来后由机械手33放入电池上方合在一起，完成后电池自动流出；输送装置再将电池输送到真空压盖帽机构4的入料工位，由送料入模腔装置43将电池推入模腔41中，与此同时，开始抽真空，抽完真空后由气缸423带动下压装置 42将盖帽压平以及使电池的缩口整形，完成后破真空，气缸423退回，再由取料装置将盖帽取出输送带中自动流出；最后由输送装置将电池输送到高度检测装置8上，高度检测完成后再将电池送到CCD检测装置上，检测完成后自动输送到不良品取出装置上，不合格的自动剔除，合格的推入封口机构5的定位块 54上，再由推料装置将电池推入封口装置的模具中，与此同时，上模51由机械下压气缸53驱动向下，下模52由伺服电机驱动向上，在封口工位完成封口动作后，电池由出料装置44自动推出到输送装置的输送带上，将电池输送到末端的高度检测装置8上，检测完成后自动流出到不良品去除装置9上，不合格的自动剔除，合格的自动推入出料输送料槽中。实现电池自动检测自动封口的工序。
在本发明的实施例中，真空平压完成后高度误差范围为±0.05mm，真空平压完成后破真空后电池在腔体内无翻转、出料无翻转；平压高度可调、真空时间可调；合盖机构3中的盖帽储料机构31用于储存盖帽，并且内部还有传送带将盖帽送到送料盘32中，再通过机械手33从送料盘32内抓取盖帽进行工作；该装配线适用于圆柱电池1254纽扣电池，本装配线采用模块化设计，高效稳定操作维护简单。
由上可知，应用本发明技术方案的有益效果如下：
第一，通过传输装置6将电芯折极耳机构2、合盖机构3、真空压盖帽机构 4、封口机构5连接成完整的生产线使得生产线整体化，提高了自动化程度；对应折极耳装置22设置电芯极耳矫正装置23，使得纽扣电池不会倒装；真空压盖帽机构4先抽真空再压实使得盖帽能更夯实于纽扣电池上。
第二，模座421为下压装置42定位电池，压杆422与气缸423用于夯实盖帽。
第三，检测极耳不良剔除装置7用于剔除折耳后还存在负极朝上的纽扣电池；高度检测装置8用于筛选出在经过真空压盖帽后以及封口后，还存在未夯实的纽扣电池；不良品去除装置9使得筛选出的未夯实的纽扣电池离开传输装置6；CDD检测装置10为检测纽扣电池各方面的品质是否符合要求，合格的进行封口，不合格的剔除重新加工。
第四，回收盘收集不合格的纽扣电池，进行再次加工，节省时间与成本。
综上所述，本发明纽扣电池装配线由于多重检测，不容易出现反料、产品合格率高；并且本发明自动化程度高、节省了大量的人力物力、降低成本，增加生产效率。
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本实用发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种纽扣电池装配线，包括机架，其特征在于，所述机架上从右到左依次设置有将纽扣电池极耳折弯的电芯折极耳机构、将盖帽放到纽扣电池上方的合盖机构、把盖帽和纽扣电池压实的真空压盖帽机构以及将纽扣电池和盖帽封死的封口机构；
所述电池折耳机构包括折耳机架，所述折耳机架上方设置有折极耳装置、电芯极耳矫正装置，所述折极耳装置与电芯极耳矫正装置在折耳机架两端相对设置；
所述合盖机构包括盖帽储料机构、设置在盖帽储料机构出口下方的送料盘、抓取盖帽并将盖帽放到纽扣电池上的机械手；
所述真空压盖帽机构包括模腔，还包括设置在模腔上方的下压装置、设置在模腔一侧的送料入模腔装置以及设置在模腔另一侧的出料装置，所述真空压盖帽机构还设置有与模腔连通的抽真空装置；
所述电芯折极耳机构、合盖机构、真空压盖帽机构、封口机构之间通过传输装置连接以形成完整的生产线。
2.如权利要求1所述的纽扣电池装配线，其特征在于，所述下压装置包括用于定位纽扣电池的模座、设置在模座上方的压杆以及连接压杆并带动压杆移动的气缸。
3.如权利要求1所述的纽扣电池装配线，其特征在于，所述封口机构包括上模和下模，所述上模和下模之间留有间隙为纽扣电池封口工位，所述上模上方设置有机械下压气缸，所述下模下方还设置有定位块。
4.如权利要求1所述的纽扣电池装配线，其特征在于，所述电池折耳机构与合盖机构之间还设置有检测极耳不良剔除装置。
5.如权利要求1所述的纽扣电池装配线，其特征在于，所述封口机构首尾各设置有一个高度检测装置。
6.如权利要求5所述的纽扣电池装配线，其特征在于，所述高度检测装置后面设置有不良品去除装置。
7.如权利要求6所述的纽扣电池装配线，其特征在于，在所述封口机构首端的不良品去除装置前面设置有一个CDD检测装置。
8.如权利要求6所述的纽扣电池装配线，其特征在于，所述不良品去除装置下方设置有回收盘。
9.如权利要求1所述的纽扣电池装配线，其特征在于，所述纽扣电池装配线通过PLC集成在DCS系统中，实现远程自动或手动控制。
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