CN114044347A - 电芯堆叠系统以及电芯堆叠纠偏方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例涉及一种电芯堆叠系统以及电芯堆叠纠偏方法。本发明中，电芯堆叠系统包括：至少一个第一取片装置，抓取复合极片单元；第一检测装置，获取复合极片单元的第一位置信息；至少一个第二取片装置，抓取第二极片；至少一个第二检测装置，第二极片的第二位置信息；至少一个纠偏叠片台，用于承接交替堆叠的复合极片单元和第二极片；驱动装置；以及主控模块，与至少一个第一取片装置、第一检测装置、至少一个第二取片装置、第二检测装置通信连接。主控模块控制第一取片装置和第二取片装置交替的将复合极片单元和第二极片堆叠于纠偏叠片台上。与现有技术相比，使得电芯的堆叠制备更为简单，且适用范围更广，成品率更高，极大的降低了成本。

Description

电芯堆叠系统以及电芯堆叠纠偏方法

技术领域

本发明涉及电池领域，特别涉及电芯堆叠系统以及电芯堆叠纠偏方法。

背景技术

随着新能源汽车行业、储能行业的不断发展，提高电池储存密度、电池安全性、电池使用寿命、电池的生产效率等是目前行业竞争的核心，然而，现在在动力电池制作过程中，电芯的制备方式主要采用将单张正负极片在定位平台上提前纠偏，再通过搬运机械手将定位好的极片采用正负交替叠加方式、中间通过隔离膜以“Z”字型或者层叠方式将正极与负极隔离。目前多个电芯“Z”字型叠片方式和层叠方式下，均采用的是叠片完成后，再通过热切刀或者热切丝的方式将进行整体分割成多个电芯，受热辐射区的影响，边缘隔膜收缩程度很难控制，对电芯极片外漏存在安全隐患。具体的，“Z”字型叠片和层叠方案具有如下的缺点：

1、隔膜在高速叠片过程中，“Z”字型来回往返运动，多轴之间的运动耦合，控制隔膜叠片张力的恒定，程序算法较复杂，调试周期久；

2、“Z”字型隔膜张力控制不利于产品的换型，不同的产品，每一种隔膜或者叠片台的运动参数只能对应单一品种产品；

3、“Z”字型因隔膜在叠片过程中两端夹持点受力，且不断往返，导致隔膜宽度方向只有固定的两端点受力，中间部分存在挤压极片，尤其是幅宽比较大的电池，会造成负极极片边缘受损，引起掉料、翻折、漏金属等风险，引起电芯局部析锂；而隔膜因受力不均容易形成表面褶皱，产生安全隐患；

4、“Z”字型和层叠方式，叠片过程中，负极极片表面与压刀直接接触，在抽、压的过程中，容易在负极极片表面产生压痕、掉料现象，并且设备无法针对压刀部位的极片状态进行监控，对电芯带来安全隐患；

5、“Z”字型和层叠方式，因叠片层数的增加，受正负极片厚度的累计误差的影响，无法避免压刀对极片表面的摩擦影响，对电芯带来安全隐患；

6、“Z”字型和层叠方式，多极片叠片方式对极片的定位方式要求相当高，极片与极片之间的间距只有2～3mm，降低了设备的良率，导致设备效率低下；

7、“Z”字型和层叠方式，多电芯方案，叠片台上电芯的产品一致性有差异，两端的电芯隔膜边缘与中间部分的电芯隔膜边缘不一样。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电芯堆叠系统以及电芯堆叠纠偏方法，使得电芯的堆叠制备更为简单，且适用范围更广，成品率更高，极大的降低了成本。

为解决上述技术问题，本发明的实施方式提供了一种电芯堆叠系统，包括：

至少一个第一检测装置，获取复合极片单元的第一位置信息；所述复合极片单元包括两层隔膜以及设置于所述两层隔膜之间的一个第一极片；

至少一个第一取片装置，用于抓取所述复合极片单元；

至少一个第二检测装置，获取第二极片的第二位置信息；所述第二极片的极性与所述第一极片的极性不同；

至少一个第二取片装置，用于抓取所述第二极片；

至少一个纠偏叠片台，用于承接交替堆叠的所述复合极片单元和所述第二极片；

驱动装置，用于驱动至少一个所述纠偏叠片台移动；以及

主控模块，与所述至少一个第一取片装置、所述第一检测装置、所述至少一个第二取片装置、所述第二检测装置通信连接；且所述主控模块控制所述第一取片装置和所述第二取片装置交替的将所述复合极片单元和所述第二极片堆叠于所述纠偏叠片台上；

其中，所述主控模块根据所述第一位置信息控制所述驱动装置驱动即将承接所述复合极片单元的所述纠偏叠片台移动至第一承接位，所述主控模块控制所述第一取片装置将所述复合极片单元放置在位于所述第一承接位的所述纠偏叠片台上；

所述主控模块还根据所述第二位置信息控制所述驱动装置驱动即将承接所述第二极片的所述纠偏叠片台移动至第二承接位，所述主控模块控制所述第二取片装置将所述第二极片单元放置在位于所述第二承接位的所述纠偏叠片台上。

另外，所述驱动装置用于驱动各所述纠偏叠片台升降运动和水平移动；所述纠偏叠片台水平移动和/或升降运动至所述第一承接位；所述纠偏叠片台水平移动和/或升降运动至所述第二承接位。

另外，所述驱动装置用于驱动各所述纠偏叠片台绕轴线方向转动。

另外，所述纠偏叠片台的水平移动方向具有垂直于所述第一取片装置水平移动的方向和垂直于所述第二取片装置水平移动的方向。

另外，所述纠偏叠片台的水平移动方向还具有平行于所述第一取片装置水平移动的方向和平行于所述第二取片装置水平移动的方向。

另外，所述电芯堆叠系统还包括：

第一输送台，用于放置复合极片带和所述复合极片单元，所述复合极片带包括两层隔膜带以及设置于所述两层隔膜带之间的多个所述第一极片，多个所述第一极片沿所述隔膜带的延伸方向排列；以及

第一切割装置，用于将所述复合极片带切割成多个所述复合极片单元。

另外，所述电芯堆叠系统还包括：

第二切割装置，用于将拉出的第一极片带切割成多个第一极片。

另外，所述电芯堆叠系统还包括：第二输送台，用于放置多个第二极片；且所述至少一个纠偏叠片台位于所述第一输送台和所述第二输送台之间，所述第一输送台和所述第二输送台垂直排布。

另外，所述第一取片装置、所述第二取片装置、所述纠偏叠片台均为多个，且数量均相等。

另外，所述驱动装置和所述纠偏叠片台均具有多个，且数量相等，一一对应设置。

另外，所述电芯堆叠系统还包括：与所述主控模块通信连接的第三检测装置，用于获取堆叠在所述纠偏叠片台上的所述第二极片和所述复合极片单元中位于最上层的一个的第三位置信息；所述电芯堆叠系统的主控模块根据所述第三位置信息判断已堆叠好的所述第二极片和所述复合极片单元是否在基准位。

另外，所述电芯堆叠系统还包括：用于压住所述纠偏叠片台上最上层的第二极片或复合极片单元的压刀。

本发明的实施方式还提供了一种电芯堆叠纠偏方法，具有如下步骤：

获取复合极片单元所在的第一位置信息，并控制第一取片装置抓取所述复合极片单元；

控制即将承接所述复合极片单元的纠偏叠片台移动至第一承接位；

移动所述第一取片装置携带其抓取的所述复合极片单元至第一承接位的正上方；

控制所述第一取片装置将其抓取的所述复合极片单元放置在所述纠偏平台上；

获取第二极片所在的第二位置信息，并控制第二取片装置抓取所述第二极片；

控制即将承接所述第二极片的纠偏叠片台移动至第二承接位；

移动所述第二取片装置携带其抓取的所述第二极片至第二承接位的正上方；

控制所述第二取片装置将其抓取的所述第二极片放置在所述纠偏平台上。

本发明实施方式相对于现有技术而言，通过获取第一位置信息和第二位置信息，让纠偏叠片台根据第一位置信息移动第一承接位，纠偏叠片台根据第二位置信息移动第二承接位，从而复合极片单元和第一极片可位置精准的堆叠在一起，不会形成错位。且无需电芯整体隔膜裁切工序，避免的因裁切隔膜导致的电芯极片外漏以及隔膜边缘不受控风险。在纠偏叠片台上直接堆叠且纠偏叠片台本身可移动位置，从而一个装置实现电芯堆叠过程中的纠偏和堆叠，在同等效率与利用空间上较大幅度的降低了设备投入成本。另外，形成复合极片单元堆叠，无需隔膜在叠片台上铺设，因此消除了复杂的隔膜张力控制算法，提高了叠片效率。即使在电芯的型号更换，纠偏叠片台可移动能兼容来料位置偏差不受产品规格限制，该系统也可使用，也不会由于电芯的型号更换需要重新调整隔膜耦合运动曲线算法，进而实现了快速换型，实现一键切换，极大的降低了电芯换型难度，使用范围更广，该系统极大的降低了成本。进一步的无需电芯整体隔膜裁切工序，避免的因裁切隔膜导致的电芯极片外漏以及隔膜边缘不受控风险，使得电芯成品的良品率更高。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是根据本发明第一实施例中一种电芯堆叠系统结构示意图；

图2是根据本发明第一实施例中另一种电芯堆叠系统结构示意图；

图3是根据本发明第一实施例中压刀压持第二极片的结构示意图；

图4是根据本发明第一实施例中电芯堆叠系统的电路模块图；

图5是根据本发明第二实施例中电芯堆叠纠偏方法的流程图。

附图标记：100、电芯堆叠系统；1、第一取片装置；2、第一检测装置；3、第二取片装置；4、第二检测装置；5、纠偏叠片台；200、复合极片带；210、复合极片单元；211、隔膜；212、第一极片；310、第二极片；6、第一输送台；7、第一切割装置；8、第二切割装置；9、第二输送台；10、第三检测装置；101、压刀；2120、第一极片带。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。

在下文的描述中，出于说明各种公开的实施例的目的阐述了某些具体细节以提供对各种公开实施例的透彻理解。但是，相关领域技术人员将认识到可在无这些具体细节中的一个或多个细节的情况来实践实施例。在其它情形下，与本申请相关联的熟知的装置、结构和技术可能并未详细地示出或描述从而避免不必要地混淆实施例的描述。

除非语境有其它需要，在整个说明书和权利要求中，词语“包括”和其变型，诸如“包含”和“具有”应被理解为开放的、包含的含义，即应解释为“包括，但不限于”。

以下将结合附图对本发明的各实施例进行详细说明，以便更清楚理解本发明的目的、特点和优点。应理解的是，附图所示的实施例并不是对本发明范围的限制，而只是为了说明本发明技术方案的实质精神。

在整个说明书中对“一个实施例”或“一实施例”的提及表示结合实施例所描述的特定特点、结构或特征包括于至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个位置“在一个实施例中”或“在一实施例”中的出现无需全都指相同实施例。另外，特定特点、结构或特征可在一个或多个实施例中以任何方式组合。

如该说明书和所附权利要求中所用的单数形式“一”和“所述”包括复数指代物，除非文中清楚地另外规定。应当指出的是术语“或”通常以其包括“和/或”的含义使用，除非文中清楚地另外规定。

在以下描述中，为了清楚展示本发明的结构及工作方式，将借助诸多方向性词语进行描述，但是应当将“前”、“后”、“左”、“右”、“外”、“内”、“向外”、“向内”、“上”、“下”等词语理解为方便用语，而不应当理解为限定性词语。

下文参照附图描述本发明的实施例。

本发明的第一实施方式涉及一种电芯堆叠系统100。如图1所示，电芯堆叠中，先堆叠形成复合极片单元210，复合极片单元210包括两层隔膜211以及设置于两层隔膜211之间的一个第一极片212，再将复合极片单元210和第二极片310交替堆叠形成电芯，其中第二极片310的极性与第一极片212的极性不同，一个为正极片，另一个为负极片。复合极片单元210由复合极片带200切割形成，复合极片带200包括两层隔膜211带以及设置于两层隔膜211带之间的多个第一极片212，多个第一极片212沿隔膜211带的延伸方向排列。在隔膜211的外表面还可以贴敷有保护膜等。

如图1、图2、图4所示，电芯堆叠系统100包括：多个第一取片装置1、第一检测装置2、多个第二取片装置3、多个第二检测装置4、多个纠偏叠片台5、驱动装置和主控模块。第一检测装置2获取复合极片单元210的第一位置信息，第一取片装置1用于抓取复合极片单元210。第二检测装置4获取第二极片310的第二位置信息，第二取片装置3用于抓取第二极片310。纠偏叠片台5用于承接交替堆叠的复合极片单元210和第二极片310。驱动装置用于驱动至少一个纠偏叠片台5移动。主控模块与第一取片装置1、第一检测装置2、第二取片装置3、第二检测装置4通信连接。且主控模块控制第一取片装置1和第二取片装置3交替的将复合极片单元210和第二极片310堆叠于纠偏叠片台5上。其中，主控模块根据第一位置信息控制驱动装置驱动即将承接复合极片单元210的纠偏叠片台5移动至第一承接位，主控模块控制第一取片装置1将复合极片单元210放置在位于第一承接位的纠偏叠片台5上。主控模块还根据第二位置信息控制驱动装置驱动即将承接第二极片310的纠偏叠片台5移动至第二承接位，主控模块控制第二取片装置3将第二极片310单元放置在位于第二承接位的纠偏叠片台5上。

具体的说，复合极片单元210在第一输送台6上时，第一检测装置2可获取复合极片单元210的边或角的位置，即获得复合极片单元210所在水平位置即其摆设方位形成第一位置信息，为了让第一取片装置1上抓取的复合极片单元210放置到纠偏叠片台5上时放置基准位，通过主控模块控制让纠偏叠片台5移动至第一承接位，纠偏叠片台5上的基准位于第一位置位于同一水平线上，且方位相同。主控模块控制第一取片装置1直线运动到第一承接位正上方，第一取片装置1再下降松开复合极片单元210，复合极片单元210正好放置在基准位，放置第二极片310时可同样如此，先获取第二极片310的第二位置信息，再进行后续操作。再堆叠其他复合极片单元210时，重复上述步骤，纠偏叠片台5带动已经叠好的工件一起移动，使得堆叠好的所有复合极片单元210的边缘对齐一致，堆叠好的所有第二极片310的边缘也对齐一致。

可理解的，在不同的实施例中，第一取片装置1可为一个，也可为多个。第二取片装置3、第一检测装置2、第二检测装置4、纠偏叠片台5、驱动装置同样如此，驱动装置可驱动多个纠偏叠片台5一起移动，也可驱动一个纠偏叠片台5移动。纠偏叠片台5为多个时，各纠偏叠片台5的移动可互不干扰。第一取片装置1和第二取片装置3可具有真空吸盘，驱动装置可为电机或气缸等机械结构，第一检测装置2、第二检测装置4可为CCD等本领域内其他检测设备。

通过获取第一位置信息和第二位置信息，让纠偏叠片台5根据第一位置信息移动第一承接位，纠偏叠片台5根据第二位置信息移动第二承接位，从而复合极片单元210和第一极片212可位置精准的堆叠在一起，不会形成错位。且无需电芯整体隔膜211裁切工序，避免的因裁切隔膜211导致的电芯极片外漏以及隔膜211边缘不受控风险。在纠偏叠片台5上直接堆叠且纠偏叠片台5本身可移动位置，从而一个装置实现电芯堆叠过程中的纠偏和堆叠，在同等效率与利用空间上较大幅度的降低了设备投入成本。另外，形成复合极片单元210堆叠，无需隔膜211在叠片台上铺设，因此消除了复杂的隔膜211张力控制算法，提高了叠片效率。即使在电芯的型号更换，纠偏叠片台5可移动能兼容来料位置偏差不受产品规格限制，该系统也可使用，也不会由于电芯的型号更换需要重新调整隔膜211耦合运动曲线算法，进而实现了快速换型，实现一键切换，极大的降低了电芯换型难度，使用范围更广，该系统极大的降低了成本。进一步的无需电芯整体隔膜211裁切工序，避免的因裁切隔膜211导致的电芯极片外漏以及隔膜211边缘不受控风险，使得电芯成品的良品率更高。

进一步的，驱动装置用于驱动各纠偏叠片台5升降运动和水平移动，纠偏叠片台5水平移动和/或升降运动至第一承接位。在本实施例中，如图2所示，第一取片装置1沿如图中X轴方向移动，纠偏叠片台5可沿Y轴方向移动，在获取到第一位置信息后，此时第一位置信息为第一取片装置1即将抓取的复合极片单元210所在的位置信息，控制纠偏叠片台5沿Y轴移动至X轴方向上，也可控制纠偏叠片台5绕轴线方向(Z轴)转动，让纠偏叠片台5到达第一承接位，控制第一取片装置1沿X轴水平移动至纠偏叠片台5上方，再控制第一取片装置1下降将复合极片单元210松开放置至纠偏叠片台5上。纠偏叠片台5也可以沿Z轴方向移动，在第一取片装置1沿X轴方向移动至上方后，控制纠偏叠片台5沿Z轴向上运动靠近第一取片装置1，接收第一取片装置1抓取的复合极片单元210。第一位置也可为纠偏叠片台5先沿Y轴方向移动至第一取片装置1所在X轴方向上，再沿Z轴运动后所在的位置。可理解的，第一取片装置1也可以是在Y轴所在的方向上，此时控制纠偏叠片台5沿X轴方向移动。另外，第一取片装置1抓取不同复合极片单元210，由于复合极片单元210的偏转情况不同，获取的第一位置信息也会不同；如果相邻两个复合极片单元210在第一取片装置1上的位置刚好相同，此时纠偏叠片台5可只沿沿Z轴方向上下运动。

另外，纠偏叠片台5水平移动和/或升降运动至第二承接位。纠偏叠片台5可通过到第一承接位同样的控制到第二承接位。

在不同的实施例中，纠偏叠片台5可运动的形式不同，纠偏叠片台5可与第一取片装置1同一水平线上移动，也可垂直于第一取片装置1的水平移动的方向移动。纠偏叠片台5可与第二取片装置3同一水平线上移动，也可垂直于第二取片装置3的水平移动的方向移动。具体的说，如图1所示，第一取片装置1和第二取片装置3水平移动都为沿X轴移动，此时可让纠偏叠片台5水平移动时只沿X轴移动，需要调整纠偏叠片台5角度，可驱动纠偏叠片台5绕Z轴转动。在其他实施例中，第一取片装置1和第二取片装置3水平移动中一个沿X轴移动，另一个沿Y轴移动，此时调整纠偏叠片台5角度，需要纠偏叠片台5有X轴、Y轴方向的移动，也需要纠偏叠片台5绕Z轴转动。

可理解的，第一取片装置1和第二取片装置3水平移动也可以除垂向方向的其他方向，根据实际使用需求设计。

进一步的，如图1和图4所示，电芯堆叠系统100还包括：第一输送台6和第一切割装置7。第一输送台6用于放置复合极片带200和切割后复合极片单元210，复合极片带200包括两层隔膜211带以及设置于两层隔膜211带之间的多个第一极片212，多个第一极片212沿隔膜211带的延伸方向排列。第一切割装置7用于将复合极片带200切割成多个复合极片单元210。第一切割装置7具有割刀，第一输送台6可具有传送带，输送复合极片带200移动中，气缸控制割刀向下，将复合极片带200切割成多个复合极片单元210。

进一步的，如图1和图4所示，电芯堆叠系统100还包括：第二切割装置8，用于将拉出的第一极片带2120切割成多个第一极片212。第一极片带2120卷绕在卷轴上，将第一极片带2120拉直，第二切割装置8具有割刀从第一极片带2120中切出多个第一极片212。通过传动带将各第一极片212传送至两层隔膜211带之间。

另外，如图1和图4所示，电芯堆叠系统100还包括：第二输送台9，用于放置多个第二极片310；且至少一个纠偏叠片台5位于第一输送台6和第二输送台9之间，第一输送台6和第二输送台9垂直排布，第一取片装置1沿第一输送台6的延伸方向水平移动，第二取片装置3沿第二输送台9的延伸方向水平移动，第一取片装置1和第二取片装置3在水平移动方向上相互垂直。从而让电芯堆叠系统排布布局更为合理化。在不同的实施例中，第一输送台6和第二输送台9垂直排布也可以平行排布或在一条直线上。叠片方式采用复合极片单元210之后进行第二极片310交替叠片，无需电芯整体隔膜211裁切工序，避免的因裁切隔膜211导致的电芯极片外漏以及隔膜211边缘不受控风险。

进一步的，第一取片装置1、第二取片装置3、纠偏叠片台5均为多个，且数量均相等。多个第一取片装置1一次抓取多个复合极片单元210，分别放置到对应的纠偏叠片台5上，增加工作效率。，每个纠偏叠片台5的位置调整要也要根据每个第一取片装置1已抓取的复合极片单元210的第一位置信息改变。第二取片装置3同样如此，在此不再阐述。

优选的，驱动装置和纠偏叠片台5均具有多个，且数量相等，一一对应设置。每个纠偏叠片台5之间的间距可根据机械结构自由设计，不受产品型号限制，纠偏叠片台5能兼容来料位置偏差不受产品规格限制，消除了“Z”字型叠片和层叠方式下极片与极片之间的间距受产品工艺的限制。

更值得一提的是，如图3所示，电芯堆叠系统100还包括：用于压住纠偏叠片台5上最上层的第二极片310或复合极片单元210的压刀101。以纠偏叠片台5最上层为第二极片310为例，通过四把压刀101进行转接，压住第二极片310表面，保证极片的稳定性，再将复合极片单元210压在第二极片310表面后，将四把压刀101撤回，在复合极片单元210为纠偏叠片台5最上层时同样如此定位复合极片单元210。有效的避免了压刀101与极片表面直接接触，从而引起极片表面压痕、掉料的风险，大大降低了电芯的安全风险。压刀101的数量不局限与四个，也可以是1个、2个、3个或5个等。

进一步的，如图1和图4所示，电芯堆叠系统100还包括：与主控模块通信连接的第三检测装置10，用于获取堆叠在纠偏叠片台5上的第二极片310和复合极片单元210中位于最上层的一个的第三位置信息。电芯堆叠系统的主控模块根据第三位置信息判断已堆叠好的第二极片310和复合极片单元210是否在基准位。第三检测装置10可为CCD等本领域内其他检测设备，第三检测装置10检测到在纠偏叠片台5上最上层的工件位置信息发送给主控模块，主控模块判断工件位置信息与基准位偏差，则将该纠偏叠片台5上已堆叠好的第二极片310和复合极片单元210计入不合格件。从而追溯产品每层整齐度数据，纠偏叠片台5每叠放一层第二极片310或者复合极片单元210时，根据第二极片310或者复合极片单元210的厚度，多工位纠偏叠片台5采用伺服模组的方式，实现整体高度调节方式，保证最上层水平面始终与基准面保持一致高度。

本发明的第二实施方式涉及一种电芯堆叠纠偏方法，如图5所示，包括以下步骤100至步骤180。

步骤100，获取复合极片单元210所在的第一位置信息，并控制第一取片装置1抓取复合极片单元210。

步骤120，控制即将承接复合极片单元210的纠偏叠片台5移动至第一承接位。

步骤130，移动第一取片装置1携带其抓取的复合极片单元210至第一承接位的正上方。

步骤140，控制第一取片装置1将其抓取的复合极片单元210放置在纠偏平台上。

步骤150，获取第二极片310所在的第二位置信息，并控制第二取片装置3抓取第二极片310。

步骤160，控制即将承接第二极片310的纠偏叠片台5移动至第二承接位。

步骤170，移动第二取片装置3携带其抓取的第二极片310至第二承接位的正上方。

步骤180，控制第二取片装置3将其抓取的第二极片310放置在纠偏平台上。

上面各种方法的步骤划分，只是为了描述清楚，实现时可以合并为一个步骤或者对某些步骤进行拆分，分解为多个步骤，只要包括相同的逻辑关系，都在本专利的保护范围内；对算法中或者流程中添加无关紧要的修改或者引入无关紧要的设计，但不改变其算法和流程的核心设计都在该专利的保护范围内。

由于第一实施方式与本实施方式相互对应，因此本实施方式可与第一实施方式互相配合实施。第一实施方式中提到的相关技术细节在本实施方式中依然有效，在第一实施方式中所能达到的技术效果在本实施方式中也同样可以实现，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在第一实施方式中。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。

Claims (13)

1.一种电芯堆叠系统，其特征在于，包括：

至少一个第一检测装置，被配置为获取复合极片单元的第一位置信息，所述复合极片单元包括两层隔膜以及设置于所述两层隔膜之间的第一极片；

至少一个第一取片装置，被配置为抓取所述复合极片单元；

至少一个第二检测装置，被配置为获取第二极片的第二位置信息，所述第二极片的极性与所述第一极片的极性不同；

至少一个第二取片装置，被配置为抓取所述第二极片；

至少一个纠偏叠片台，被配置为承接交替堆叠的所述复合极片单元和所述第二极片；

驱动装置，被配置为驱动至少一个所述纠偏叠片台移动；以及

主控模块，与所述至少一个第一取片装置、所述第一检测装置、所述至少一个第二取片装置、所述第二检测装置通信连接，且所述主控模块被配置为控制所述第一取片装置和所述第二取片装置交替地将所述复合极片单元和所述第二极片堆叠于所述纠偏叠片台上；

其中，所述主控模块进一步被配置为：根据所述第一位置信息控制所述驱动装置驱动即将承接所述复合极片单元的所述纠偏叠片台移动至第一承接位，并且控制所述第一取片装置将所述复合极片单元放置在位于所述第一承接位的所述纠偏叠片台上；

所述主控模块进一步被配置为：根据所述第二位置信息控制所述驱动装置驱动即将承接所述第二极片的所述纠偏叠片台移动至第二承接位，并且控制所述第二取片装置将所述第二极片单元放置在位于所述第二承接位的所述纠偏叠片台上。

2.根据权利要求1所述的电芯堆叠系统，其特征在于，所述驱动装置被配置为驱动各所述纠偏叠片台升降运动和水平移动；

所述纠偏叠片台水平移动和/或升降运动至所述第一承接位；所述纠偏叠片台水平移动和/或升降运动至所述第二承接位。

3.根据权利要求2所述的电芯堆叠系统，其特征在于，所述驱动装置被配置为驱动各所述纠偏叠片台绕轴线方向转动。

4.根据权利要求2所述的电芯堆叠系统，其特征在于，所述纠偏叠片台的水平移动方向具有垂直于所述第一取片装置水平移动的方向和垂直于所述第二取片装置水平移动的方向。

5.根据权利要求4所述的电芯堆叠系统，其特征在于，所述纠偏叠片台的水平移动方向还具有平行于所述第一取片装置水平移动的方向和平行于所述第二取片装置水平移动的方向。

6.根据权利要求1所述的电芯堆叠系统，其特征在于，所述电芯堆叠系统还包括：

第一输送台，被配置为放置复合极片带和所述复合极片单元，所述复合极片带包括两层隔膜带以及设置于所述两层隔膜带之间的多个所述第一极片，多个所述第一极片沿所述隔膜带的延伸方向排列；以及

第一切割装置，被配置为将所述复合极片带切割成多个所述复合极片单元。

7.根据权利要求6所述的电芯堆叠系统，其特征在于，所述电芯堆叠系统还包括：

第二切割装置，被配置为将拉出的第一极片带切割成多个第一极片。

8.根据权利要求6所述的电芯堆叠系统，其特征在于，所述电芯堆叠系统还包括：

第二输送台，被配置为放置多个第二极片，

其中所述至少一个纠偏叠片台位于所述第一输送台和所述第二输送台之间，所述第一输送台和所述第二输送台垂直排布。

9.根据权利要求8所述的电芯堆叠系统，其特征在于，所述第一取片装置、所述第二取片装置、所述纠偏叠片台均被设置为多个，且数量均相等。

10.根据权利要求1所述的电芯堆叠系统，其特征在于，所述驱动装置和所述纠偏叠片台均被设置为多个，且数量相等，一一对应设置。

11.根据权利要求1所述的电芯堆叠系统，其特征在于，所述电芯堆叠系统还包括：

第三检测装置，与所述主控模块通信连接，所述第三检测装置被配置为获取堆叠在所述纠偏叠片台上的所述第二极片和所述复合极片单元中位于最上层的一个的第三位置信息，

其中所述主控模块进一步被配置为根据所述第三位置信息判断已堆叠好的所述第二极片和所述复合极片单元是否在基准位。

12.根据权利要求1所述的电芯堆叠系统，其特征在于，所述电芯堆叠系统还包括：

压刀，被配置为压住所述纠偏叠片台上最上层的第二极片或复合极片单元。

13.一种电芯堆叠纠偏方法，其特征在于，包括：

获取复合极片单元所在的第一位置信息，并控制第一取片装置抓取所述复合极片单元；

控制即将承接所述复合极片单元的纠偏叠片台移动至第一承接位；

移动所述第一取片装置携带其抓取的所述复合极片单元至第一承接位的正上方；

控制所述第一取片装置将其抓取的所述复合极片单元放置在所述纠偏平台上；

获取第二极片所在的第二位置信息，并控制第二取片装置抓取所述第二极片；

控制即将承接所述第二极片的纠偏叠片台移动至第二承接位；

移动所述第二取片装置携带其抓取的所述第二极片至第二承接位的正上方；以及

控制所述第二取片装置将其抓取的所述第二极片放置在所述纠偏平台上。

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