CN111469455A - 一种拉伸膜及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种拉伸膜及其制造方法，其中一种拉伸膜包括多个主体层以及固定连接在主体层沿其长度方向两端的分连部，主体层通过分连部首尾相连，分连部包括易撕带以及分离带，分离带的两侧分别与易撕带可拆卸固定连接，易撕带远离分离带的一侧与主体层固定连接，分离带上设置有呈锯齿状的压痕，压痕上均匀开设有多个分离孔。分离孔的开设一方面减小了分离带的结构强度，撕下拉伸膜时更加省力，另一方面在撕下拉伸膜后能够使得切口平整，便于下一次的使用。整个过程无须借助刀或其他锋利的工具，安全可靠，同时在包装完成后可将分离带与易撕带分离，由于拉伸膜的自粘性可将易撕带固定在拉伸膜上，通过易撕带也便于将拉伸膜撕下，提高了工作效率。

Description

一种拉伸膜及其制造方法
技术领域
本发明涉及拉伸膜技术领域，尤其是涉及一种拉伸膜及其制造方法。
背景技术
拉伸膜是常用的包装材料之一，常被用作于日常食品软包装。
现有的技术中，授权公告号为CN206551620U的中国专利中公开了一种新型高阻隔拉伸膜，所述拉伸膜包括基膜和粘结基膜的非对称尼龙-聚丙烯共挤薄膜。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：拉伸膜在使用过程中，将零散的小件捆扎成一个整体，保证产品在有利环境下也能不发生松散或分离。一般情况下生产出的拉伸膜都是平整且连续的，拉伸膜整齐的缠绕在纸管上，使用时拉住拉伸膜的一端，转动纸管即可将拉伸膜缠绕在产品上。在包装完成后，由于拉伸膜具有较好的韧性，需要使用刀或者其他较为锋利的工具切割拉伸膜才能将其与纸管分离。在切割时，使用者很容易由于不小心割伤手，存在较大的安全隐患，而且使得拉伸膜的切口处出现参差不齐的现象，影响下一次的使用。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种安全可靠、便于撕下且撕下后的切口平整的拉伸膜。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种拉伸膜，包括多个主体层以及固定连接在所述主体层沿其长度方向两端的分连部，所述主体层通过所述分连部首尾相连，所述分连部包括易撕带以及分离带，所述分离带的两侧分别与所述易撕带可拆卸固定连接，所述易撕带远离所述分离带的一侧与所述主体层固定连接，所述分离带上设置有呈锯齿状的压痕，所述压痕上均匀开设有多个分离孔。
通过上述技术方案，在使用拉伸膜对产品进行包装时，将拉伸膜的一端固定在产品的外侧进行捆扎，包装完成后沿着分离带上的压痕即可将拉伸膜撕下。分离带上压痕处的紧实程度大于主体层，使得在撕下拉伸膜时应力能够集中在分离带上，不易将主体层撕坏。分离孔的开设一方面减小了分离带的结构强度，撕下拉伸膜时更加省力，另一方面在撕下拉伸膜后能够使得切口平整，便于下一次的使用。整个过程无须借助刀或其他锋利的工具，安全可靠，同时在包装完成后可将分离带与易撕带分离，由于拉伸膜的自粘性可将易撕带固定在拉伸膜上，通过易撕带也便于将拉伸膜撕下，提高了工作效率。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述易撕带包括与所述主体层固定连接的基层以及设置在所述基层两面的不干胶层，两个所述不干胶层相互远离的一面粘接有离型层。
通过上述技术方案，使用拉伸膜对产品包装后，可将易撕带内侧的离型层从不干胶层上撕下，然后将易撕带贴合在拉伸膜上，增加了包装的稳定性。同时在基层上增加不干胶层与离型层必然增加了整个拉伸膜的厚度，很大程度上增加了拉伸膜的结构强度，使得拉伸膜不易发生破裂的现象。在多层缠绕拉伸膜的产品上，也可将易撕带外侧的离型层撕下，位于其上方的拉伸膜粘接在不干胶层上，进一步增加了包装的稳固性。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述基层沿其长度方向的两端固定连接有指示带。
通过上述技术方案，通过指示带便于使用者快速找到拉伸膜的开口，起到了指示的作用，同时拉伸指示带便于将拉伸膜撕下。拉伸膜通常情况下收卷在一个纸管的外侧，通过观察指示带的数量即可快速准确的了解拉伸膜的尺寸与规格。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述分离带沿其长度方向的两端分别开设有V形切口。
通过上述技术方案，在撕下拉伸膜时，在V形切口的两侧施加向外的拉力即可轻松的将拉伸膜沿着分离带撕下。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述分离带与所述易撕带之间设置有蚂蚁线。
通过上述技术方案，包装完产品后，沿着蚂蚁线即可将分离带从易撕带上撕下，避免了拉伸膜的切口由于锯齿状的压痕出现不平整的现象。
本发明的目的二在于提供一种安全可靠、便于撕下且撕下后的切口平整的拉伸膜制造方法。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种拉伸膜制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1,混合造粒：用于制备拉伸膜的原料为PA塑料和PE塑料，将原料分别送至挤出机内进行造粒，其粒径分布为1～1.5mm；
S2，挤压流延：采用缠绕膜机，将原料分别制备成薄膜；
S3，复合成型：将多层薄膜依次粘合成拉伸膜；
S4，切割成型：将制备成的所述拉伸膜切割成若干个所述分连部（2），然后在所述拉伸膜的两面涂上所述不干胶层（212）后，与完整的所述拉伸膜进行均匀覆合，同时在所述不干胶层（212）上贴上横向宽度大于所述拉伸膜的所述离型层（213）；
S5，模压打孔，采用冲压机对所述分连部（2）的中间部分进行冲压，在所述分离带（22）上出现呈锯齿形的所述压痕（221）后，送至打孔机下对所述分离带（22）与所述易撕带（21）之间以及所述压痕（221）上进行预开孔处理；
S6，拉伸收卷，将成型后的所述拉伸膜通过冷却辊冷却，冷却后进行收卷处理。
通过上述技术方案，由此方法制备出的拉伸膜具有拉伸后不起皱的优点，同时在连续完整的拉伸膜上均匀覆合多个分连部，不仅增加了拉伸膜的结构强度。在分连部上开设压痕与分离孔后，使得分离拉伸膜时省力，且分离后的切口不易出现不平整的现象。
本发明的目的三在于提供一种安全可靠、便于撕下且撕下后的切口平整的拉伸膜制造方法。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种拉伸膜制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1,混合造粒：用于制备拉伸膜的原料为PA塑料和PP塑料，将原料分别送至挤出机内进行造粒，其粒径分布为1～1.5mm；
S2，挤压流延：采用缠绕膜机，将原料分别制备成薄膜；
S3，复合成型：将多层薄膜依次粘合成拉伸膜；
S4，切割成型：将制备成的所述拉伸膜切割成若干个所述分连部（2），然后在所述拉伸膜的两面涂上所述不干胶层（212）后，与完整的所述拉伸膜进行均匀覆合，同时在所述不干胶层（212）上贴上横向宽度大于所述拉伸膜的所述离型层（213）；
S5，模压打孔，采用冲压机对所述分连部（2）的中间部分进行冲压，在所述分离带（22）上出现呈锯齿形的所述压痕（221）后，送至打孔机下对所述分离带（22）与所述易撕带（21）之间以及所述压痕（221）上进行预开孔处理；
S6，拉伸收卷，将成型后的所述拉伸膜通过冷却辊冷却，冷却后进行收卷处理。
通过上述技术方案，由此方法制备出的拉伸膜具有拉伸后不起皱的优点，同时在连续完整的拉伸膜上均匀覆合多个分连部，不仅增加了拉伸膜的结构强度。在分连部上开设压痕与分离孔后，使得分离拉伸膜时省力，且分离后的切口不易出现不平整的现象。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：在步骤S2中，缠绕膜机熔体温度范围控制在230℃～250℃，流延冷却辊的温度控制在30℃～35℃，收卷张力在4kg以内，速度为5～8m/min。
通过上述技术方案，采用流延法的生产融体温度控制在此范围内，避免了流动速度过快。生产中冷却辊温度升高，屈服强度提高，但是就会导致其他的功能降低，温度控制在30℃～35℃才能保证流延生产线的稳定，生产的拉伸膜产品更加优质。为了保证生产过程中不断膜，使得张力稳定，就要控制在4kg以内，避免伸长率等性能降低导致的断膜。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.在使用拉伸膜对产品进行包装时，将拉伸膜的一端固定在产品的外侧进行捆扎，包装完成后沿着分离带上的压痕即可将拉伸膜撕下。分离带上压痕处的紧实程度大于主体层，使得在撕下拉伸膜时应力能够集中在分离带上，不易将主体层撕坏。分离孔的开设一方面减小了分离带的结构强度，撕下拉伸膜时更加省力，另一方面在撕下拉伸膜后能够使得切口平整，便于下一次的使用。整个过程无须借助刀或其他锋利的工具，安全可靠，同时在包装完成后可将分离带与易撕带分离，由于拉伸膜的自粘性可将易撕带固定在拉伸膜上，通过易撕带也便于将拉伸膜撕下，提高了工作效率。
2.使用拉伸膜对产品包装后，可将易撕带内侧的离型层从不干胶层上撕下，然后将易撕带贴合在拉伸膜上，增加了包装的稳定性。同时在基层上增加不干胶层与离型层必然增加了整个拉伸膜的厚度，很大程度上增加了拉伸膜的结构强度，使得拉伸膜不易发生破裂的现象。在多层缠绕拉伸膜的产品上，也可将易撕带外侧的离型层撕下，位于其上方的拉伸膜粘接在不干胶层上，进一步增加了包装的稳固性。
3.通过指示带便于使用者快速找到拉伸膜的开口，起到了指示的作用，同时拉伸指示带便于将拉伸膜撕下。拉伸膜通常情况下收卷在一个纸管的外侧，通过观察指示带的数量即可快速准确的了解拉伸膜的尺寸与规格。
附图说明
图1为本发明展示拉伸膜的平面示意图。
图2为本发明展示拉伸膜中易撕带的剖视图。
图3为本发明拉伸膜制造方法的流程图。
附图标记：1、主体层；2、分连部；21、易撕带；211、基层；212、不干胶层；213、离型层；22、分离带；221、压痕；222、分离孔；3、指示带；4、V形切口；5、蚂蚁线。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一：
参照图1，为本发明公开的一种拉伸膜，包括多个主体层1以及固定连接在主体层1沿其长度方向两端的分连部2，主体层1通过分连部2首尾相连，分连部2包括易撕带21以及分离带22，分离带22的两侧分别与易撕带21可拆卸固定连接，易撕带21远离分离带22的一侧与主体层1固定连接，分离带22上设置有呈锯齿状的压痕221，压痕221上均匀开设有多个分离孔222。其中，基层211沿其长度方向的两端固定连接有指示带3，通过指示带3便于使用者快速找到拉伸膜的开口，起到了指示的作用，同时拉伸指示带3便于将拉伸膜撕下。拉伸膜通常情况下收卷在一个纸管的外侧，通过观察指示带3的数量即可快速准确的了解拉伸膜的尺寸与规格。
进一步的，分离带22沿其长度方向的两端分别开设有V形切口4，在撕下拉伸膜时，在V形切口4的两侧施加向外的拉力即可轻松的将拉伸膜沿着分离带22撕下。分离带22与易撕带21之间设置有蚂蚁线5，包装完产品后，沿着蚂蚁线5即可将分离带22从易撕带21上撕下，避免了拉伸膜的切口由于锯齿状的压痕221出现不平整的现象。
参照图2，易撕带21包括与主体层1固定连接的基层211以及设置在基层211两面的不干胶层212，两个不干胶层212相互远离的一面粘接有离型层213。使用拉伸膜对产品包装后，可将易撕带21内侧的离型层213从不干胶层212上撕下，然后将易撕带21贴合在拉伸膜上，增加了包装的稳定性。同时在基层211上增加不干胶层212与离型层213必然增加了整个拉伸膜的厚度，很大程度上增加了拉伸膜的结构强度，使得拉伸膜不易发生破裂的现象。在多层缠绕拉伸膜的产品上，也可将易撕带21外侧的离型层213撕下，位于其上方的拉伸膜粘接在不干胶层212上，进一步增加了包装的稳固性。
本实施例的实施原理为：在使用拉伸膜对产品进行包装时，将拉伸膜的一端固定在产品的外侧进行捆扎，包装完成后沿着分离带22上的压痕221即可将拉伸膜撕下。分离带22上压痕221处的紧实程度大于主体层1，使得在撕下拉伸膜时应力能够集中在分离带22上，不易将主体层1撕坏。
分离孔222的开设一方面减小了分离带22的结构强度，撕下拉伸膜时更加省力，另一方面在撕下拉伸膜后能够使得切口平整，便于下一次的使用。整个过程无须借助刀或其他锋利的工具，安全可靠，同时在包装完成后可将分离带22与易撕带21分离，由于拉伸膜的自粘性可将易撕带21固定在拉伸膜上，通过易撕带21也便于将拉伸膜撕下，提高了工作效率。
实施例二：
参照图3，一种拉伸膜制造方法，包括以下步骤：
S1,混合造粒：用于制备拉伸膜的原料为PA塑料和PE塑料，将原料分别送至挤出机内进行造粒，其粒径分布为1～1.5mm。
S2，挤压流延：采用缠绕膜机，将原料分别制备成PA塑料薄膜层和PE塑料薄膜层。
S3，复合成型：将PA塑料薄膜层和PE塑料薄膜层依次粘合成拉伸膜，拉伸膜的厚度方向依次为PA塑料薄膜层、PA塑料薄膜层和PE塑料薄膜层；
S4，切割成型：将制备成的拉伸膜切割成若干个分连部2，然后在拉伸膜的两面涂上不干胶层212后，与完整的拉伸膜进行均匀覆合，同时在不干胶层212上贴上横向宽度大于拉伸膜的离型层213；
S5，模压打孔，采用冲压机对分连部2的中间部分进行冲压，在分离带22上出现呈锯齿形的压痕221后，送至打孔机下对分离带22与易撕带21之间以及压痕221上进行预开孔处理；
S6，拉伸收卷，将成型后的拉伸膜通过冷却辊冷却，冷却后进行收卷处理。
由此方法制备出的拉伸膜具有拉伸后不起皱的优点，同时在连续完整的拉伸膜上均匀覆合多个分连部2，不仅增加了拉伸膜的结构强度。在分连部2上开设压痕221与分离孔222后，使得分离拉伸膜时省力，且分离后的切口不易出现不平整的现象。
其中，在步骤S2中，缠绕膜机熔体温度范围控制在230℃～250℃，流延冷却辊的温度控制在30℃～35℃，收卷张力在4kg以内，速度为5～8m/min。采用流延法的生产融体温度控制在此范围内，避免了流动速度过快。生产中冷却辊温度升高，屈服强度提高，但是就会导致其他的功能降低，温度控制在30℃～35℃才能保证流延生产线的稳定，生产的拉伸膜产品更加优质。为了保证生产过程中不断膜，使得张力稳定，就要控制在4kg以内，避免伸长率等性能降低导致的断膜。
实施例三：
S1,混合造粒：用于制备拉伸膜的原料为PA塑料和PP塑料，将原料分别送至挤出机内进行造粒，其粒径分布为1～1.5mm。
S2，挤压流延：采用缠绕膜机，将原料分别制备成PA塑料薄膜层和PP塑料薄膜层。
S3，复合成型：将PA塑料薄膜层和PP塑料薄膜层依次粘合成拉伸膜，拉伸膜的厚度方向依次为PA塑料薄膜层、PA塑料薄膜层和PP塑料薄膜层；
S4，切割成型：将制备成的拉伸膜切割成若干个分连部2，然后在拉伸膜的两面涂上不干胶层212后，与完整的拉伸膜进行均匀覆合，同时在不干胶层212上贴上横向宽度大于拉伸膜的离型层213；
S5，模压打孔，采用冲压机对分连部2的中间部分进行冲压，在分离带22上出现呈锯齿形的压痕221后，送至打孔机下对分离带22与易撕带21之间以及压痕221上进行预开孔处理；
S6，拉伸收卷，将成型后的拉伸膜通过冷却辊冷却，冷却后进行收卷处理。
由此方法制备出的拉伸膜具有拉伸后不起皱的优点，同时在连续完整的拉伸膜上均匀覆合多个分连部2，不仅增加了拉伸膜的结构强度。在分连部2上开设压痕221与分离孔222后，使得分离拉伸膜时省力，且分离后的切口不易出现不平整的现象。
其中，在步骤S2中，缠绕膜机熔体温度范围控制在230℃～250℃，流延冷却辊的温度控制在30℃～35℃，收卷张力在4kg以内，速度为5～8m/min。采用流延法的生产融体温度控制在此范围内，避免了流动速度过快。生产中冷却辊温度升高，屈服强度提高，但是就会导致其他的功能降低，温度控制在30℃～35℃才能保证流延生产线的稳定，生产的拉伸膜产品更加优质。为了保证生产过程中不断膜，使得张力稳定，就要控制在4kg以内，避免伸长率等性能降低导致的断膜。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种拉伸膜，包括多个主体层（1）以及固定连接在所述主体层（1）沿其长度方向两端的分连部（2），所述主体层（1）通过所述分连部（2）首尾相连，其特征在于：所述分连部（2）包括易撕带（21）以及分离带（22），所述分离带（22）的两侧分别与所述易撕带（21）可拆卸固定连接，所述易撕带（21）远离所述分离带（22）的一侧与所述主体层（1）固定连接，所述分离带（22）上设置有呈锯齿状的压痕（221），所述压痕（221）上均匀开设有多个分离孔（222）。
2.根据权利要求1所述的一种拉伸膜，其特征在于：所述易撕带（21）包括与所述主体层（1）固定连接的基层（211）以及设置在所述基层（211）两面的不干胶层（212），两个所述不干胶层（212）相互远离的一面粘接有离型层（213）。
3.根据权利要求2所述的一种拉伸膜，其特征在于：所述基层（211）沿其长度方向的两端固定连接有指示带（3）。
4.根据权利要求1所述的一种拉伸膜，其特征在于：所述分离带（22）沿其长度方向的两端分别开设有V形切口（4）。
5.根据权利要求1所述的一种拉伸膜，其特征在于：所述分离带（22）与所述易撕带（21）之间设置有蚂蚁线（5）。
6.一种拉伸膜制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1,混合造粒：用于制备拉伸膜的原料为PA塑料和PE塑料，将原料分别送至挤出机内进行造粒，其粒径分布为1～1.5mm；
S2，挤压流延：采用缠绕膜机，将原料分别制备成薄膜；
S3，复合成型：将多层薄膜依次粘合成拉伸膜；
S4，切割成型：将制备成的所述拉伸膜切割成若干个所述分连部（2），然后在所述拉伸膜的两面涂上所述不干胶层（212）后，与完整的所述拉伸膜进行均匀覆合，同时在所述不干胶层（212）上贴上横向宽度大于所述拉伸膜的所述离型层（213）；
S5，模压打孔，采用冲压机对所述分连部（2）的中间部分进行冲压，在所述分离带（22）上出现呈锯齿形的所述压痕（221）后，送至打孔机下对所述分离带（22）与所述易撕带（21）之间以及所述压痕（221）上进行预开孔处理；
S6，拉伸收卷，将成型后的所述拉伸膜通过冷却辊冷却，冷却后进行收卷处理。
7.一种拉伸膜制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1,混合造粒：用于制备拉伸膜的原料为PA塑料和PP塑料，将原料分别送至挤出机内进行造粒，其粒径分布为1～1.5mm；
S2，挤压流延：采用缠绕膜机，将原料分别制备成薄膜；
S3，复合成型：将多层薄膜依次粘合成拉伸膜；
S4，切割成型：将制备成的所述拉伸膜切割成若干个所述分连部（2），然后在所述拉伸膜的两面涂上所述不干胶层（212）后，与完整的所述拉伸膜进行均匀覆合，同时在所述不干胶层（212）上贴上横向宽度大于所述拉伸膜的所述离型层（213）；
S5，模压打孔，采用冲压机对所述分连部（2）的中间部分进行冲压，在所述分离带（22）上出现呈锯齿形的所述压痕（221）后，送至打孔机下对所述分离带（22）与所述易撕带（21）之间以及所述压痕（221）上进行预开孔处理；
S6，拉伸收卷，将成型后的所述拉伸膜通过冷却辊冷却，冷却后进行收卷处理。
8.根据权利要求6或7所述的一种拉伸膜制造方法，其特征在于：在步骤S2中，缠绕膜机熔体温度范围控制在230℃～250℃，流延冷却辊的温度控制在,30℃～35℃，收卷张力在4kg以内，速度为5～8m/min。
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