CN111457245A

CN111457245A - 氢填充装置的校正方法

Info

Publication number: CN111457245A
Application number: CN202010072495.4A
Authority: CN
Inventors: 大泷勉
Original assignee: Tatsuno Corp
Current assignee: Tatsuno Corp
Priority date: 2019-01-22
Filing date: 2020-01-21
Publication date: 2020-07-28
Also published as: JP6880540B2; KR20200091344A; KR102286865B1; JP2020118198A

Abstract

提供不需要使燃料电池汽车行驶到车载罐成为空且待机、并且不需要准备多台(例如4台)燃料电池汽车的氢填充装置的校正方法。本发明的氢填充装置的校正方法，具有：将应校正的氢填充装置(40)的填充喷嘴(41)连接于校正装置(100)的插座(6)的工序，所述校正装置(100)具有填充罐(2)、内置填充罐(2)的测量壳体(1)和对测量壳体(1)的重量进行测量的重量测量装置(3：秤)；向填充罐(2)填充氢气的工序；基于氢填充前的测量壳体(1)的重量和氢填充后的测量壳体(1)的重量的差异，来确定被填充到填充罐(2)中的氢量的工序；和经由设置于校正装置(100)的排气机构(11)而将被填充到填充罐(2)内的氢(向校正装置外)释放的工序。

Description

氢填充装置的校正方法

技术领域

本发明涉及在作为向氢汽车等填充氢的设施的氢站中使用的氢填充装置，涉及校正该氢填充装置的技术。

背景技术

近年来，随着搭载有燃料电池的车辆(燃料电池汽车：FCV)的开发、普及，增加氢站(例如参照专利文献1)的设置地方受到重视。

在氢站设置有氢填充装置，通过氢填充装置，以规定的压力向到达氢站的所述车辆的车载罐内填充氢。而且，为了安全且准确地进行车载罐内的氢填充，定期地进行校正氢填充装置的作业。

在该校正作业中，例如，使用测量氢填充前后的校正装置的重量并根据其差来确定填充量的类型的校正装置来进行。而且，通过将由校正装置测量出的实际的氢填充量与氢填充装置计量了的填充氢量比较来进行该氢填充装置的校正。

或者，有以下情况：在氢填充系统中安装氢流量测量装置(基准流量计：所谓的“校准表(master meter)”)(进行氢填充装置的校正)，一面向燃料电池汽车填充氢，一面用安装于氢填充系统的氢流量测量装置(基准流量计)测量实际向燃料电池汽车填充了的氢量，并与氢填充装置计量了的填充氢量比较来进行校正。

根据关于现行的氢填充的指导路线(guideline)，规定在上述那样的氢填充装置的校正时，进行“一次4kg的氢的填充、三次1kg的氢的填充”。根据该指导路线，在单一的氢填充装置40(参照图8)的校正中，需要进行最低四次(一次4kg、三次1kg)的氢填充。

但是，在校正时，需要在燃料电池汽车的车载罐内的压力成为规定的初始压力的状态(成为所谓的“空”的状态)下填充氢。因此，在校正时，需要在向燃料电池汽车填充规定量的氢之后，使填充了氢的燃料电池汽车如图8中箭头R所示那样行驶来使车载罐内的氢消耗，直到车载罐内的压力降低至规定的初始压力(直到成为所谓的“空”)为止都中断校正作业。

再者，在图8中，标记42表示填充软管，标记MA表示氢流量测量装置M侧(校准表侧)的填充喷嘴，标记SA表示车辆S侧的插座(receptacle)。

或者，在进行利用所述氢流量测量装置M(基准流量计)测量实际地填充到燃料电池汽车S的氢量的校正的情况下，要校正1台氢填充装置的话，需要如图9所示那样，预先准备多台(例如4台)车载罐内的压力成为规定的初始压力的状态(成为所谓的“空”的状态)的燃料电池汽车S(FCV)。

但是，在使燃料电池汽车行驶到车载罐内的压力成为规定的初始压力(直到成为所谓的“空”)的情况下(图8)，中断校正而待机的时间成为长时间，一台氢填充装置的校正会花费大量的时间。

另一方面，如果为了进行校正作业而准备多台(例如4台)燃料电动汽车(图9的情况)，则校正作业的准备需要大量的劳力和成本。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2000-166635号公报

发明内容

本发明是鉴于上述的现有技术的问题而提出的，其目的是提供不需要使燃料电池汽车行驶到车载罐成为空且待机、并且不需要准备多台(例如4台)燃料电池汽车(FCV)的氢填充装置的校正方法。

本发明的氢填充装置的校正方法，其特征在于，具有：

将应校正的氢填充装置(40)的填充喷嘴(41)连接于校正装置(100)的插座(6)的工序，所述校正装置(100)具有填充罐(2)、内置填充罐(2)的测量壳体(1)和对测量壳体(1)的重量进行测量的重量测量装置(3：秤)；

向校正装置(100)的填充罐(2)填充氢气的工序；

基于氢填充前的测量壳体(1)的重量和氢填充后的测量壳体(1)的重量的差异，来确定被填充到校正装置(100)的填充罐(2)中的氢量的工序；和

经由设置于校正装置(100)的排气机构(11)而将被填充到填充罐(2)内的氢(向校正装置外)释放的工序(脱气：调压)。

在此，执行确定所述氢量的工序的时机(timing)并不限定于该确定工序和将氢释放的工序之间。执行确定所述氢量的工序的时机只要是在填充氢气的工序结束之后，就可在任意的时机执行。

在本发明的校正方法中，优选：

所述校正装置(100)被架装于车辆(PS：校正车辆)，

架装了校正装置(100)的车辆(PS)是采用包含氢的多种燃料(例如包含氢的两种燃料)驱动的车辆(例如双燃料车辆)，

在将校正装置(100)的填充罐(2)和所述车辆(PS：架装了校正装置的双燃料车辆)的燃料储藏装置(31：车载罐)连通的路径(32：氢供给配管)中安装有开闭阀(33：流量调整阀)，

具有下述工序：在所述车辆(PS)停止而进行校正作业的情况下关闭所述开闭阀(33)，在所述车辆(PS)行驶的情况下开放所述开闭阀(33)。

在本发明中，优选：

所述校正装置(100)具备：

能够与氢填充装置(40)的填充软管(42)顶端的填充喷嘴(41)连接及卸下的插座(6)；和

(向氢填充装置40)传递填充罐(2)内的信息(压力的信息、温度的信息)的信号传递单元(18)，

在向填充罐(2)填充氢气的工序中，向氢填充装置(40)传递填充罐(2)内的所述信息(进行通信填充)。

根据具备上述的构成的本发明，通过在校正完成后操作排气机构(11)的未图示的开放/关闭机构，填充到填充罐(2)内的氢经由排气机构(11)向校正装置(100)外释放。

将经由排气机构(11)填充到填充罐(2)内的氢向校正装置(100)外释放的时间，与使填充有氢的燃料电池汽车行驶而使填充罐(2)内的压力降低至规定的初始压力(成为所谓的“空”)所耗费的时间相比，为极短的时间。因此，不需要使燃料电池汽车行驶到车载罐的压力降低至规定的初始压力来等待校正，也不需要预先准备多台(例如4台)燃料电池汽车(FCV)。

其结果，能够大幅度地缩短单一的氢填充装置(40)的校正作业所耗费的时间、劳力、成本。

而且，根据本发明的校正方法，能够基于氢填充前的测量壳体(1)的重量和氢填充后的测量壳体(1)的重量的差异，来准确地确定填充于填充罐(2)中的氢量，因此通过比较该所确定的氢量和由氢填充装置(40)内的流量计计量了的氢填充量，能够准确且容易地确认成为校正作业的对象的氢填充装置(40)的流量计的精度是否达到了所要求的水平。

另外，在本发明中，在将校正装置(100)架装或搭载于车辆(PS)的情况下，若该车辆(PS)是双燃料车辆，则能够将填充于校正装置(100)内的填充罐(2)中的氢作为该车辆(PS)的燃料消耗。

而且，在本发明中，如果在校正时，利用设置在校正装置的填充罐的内部的测量装置(压力传感器、温度传感器)来测量填充所需的信息(压力的信息、温度的信息)，该信息经由信号传递单元(18)切实地向填充装置(40)发送(通信)，则能够在校正时也执行所谓的“通信填充”，从而执行安全且准确的氢填充，直到与填充于实际的燃料电池汽车(FCV)的情况同样的高压力。

附图说明

图1是示出本发明的第1实施方式的概要的说明图。

图2是示出在第1实施方式中将校正装置架装于车辆的状态的说明图。

图3是示出第1实施方式的步骤的流程图。

图4是示出从双燃料车辆中的校正装置的罐供给氢的步骤的流程图。

图5是示出在本发明的第2实施方式中使用的校正装置的说明图。

图6是示出在本发明的第3实施方式中使用的校正装置的说明图。

图7是示出在本发明的第4实施方式中使用的校正装置的说明图。

图8是现有技术的说明图。

图9是与图8不同的现有技术的说明图。

附图标记说明

1…测量壳体

2…填充罐

3…秤(重量测量装置)

6…插座

11…排气机构

18…校正装置侧的通信路径(信号传递单元)

31…车载罐(校正车辆的燃料储藏装置)

32…氢供给配管

33…开闭阀(流量调整阀)

40…氢填充装置

41…填充喷嘴

42…填充软管

100…校正装置

PS…校正车辆

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

首先，参照图1～图4对本发明的第1实施方式进行说明。

在图1中，将整体用标记100表示的校正装置具备:测量壳体1、配置在测量壳体1内的填充罐2、测定测量壳体1的重量的秤3、以及收纳测量壳体1和秤3(重量测量装置)的主体壳体10。再者，填充罐2经由台座8而载置于测量壳体1的底面上。

被供给、填充到填充罐2中的氢气的重量，利用秤3测量氢气填充前后的测量壳体1的重量，根据氢气填充前后的重量的差异来确定。

收纳测量壳体1和秤3的主体壳体10，在其下面具备移动单元10A(车轮等)，能够将校正装置100移动到在校正时应构成的氢填充装置40。

在测量壳体1的侧面(在图1中为右侧面)设置有插座6(氢接收口)，插座6与应校正的氢填充装置40的填充软管42顶端的填充喷嘴41连接(箭头Y)，由此，从氢填充装置40向测量壳体1内的填充罐2供给氢。

从插座6供给到测量壳体1内的氢气，经由填充气体供给管路7填充于填充罐2。标记2A表示填充罐2中的填充气体取入部，标记9是防止供给到测量壳体1侧的氢气逆流的止回阀。

在测量壳体1的侧面(图1中的左侧面)装卸自如地设置有干燥气体管路4，从未图示的供给源向测量壳体1内供给干燥气体。

在测量壳体1的外面装卸自如地设置有露点计5，基于露点计5的测量结果在测量壳体1内进行湿度管理。例如，如果在露点计5的露点温度达到了规定温度(例如-20℃：能够判断为测量壳体1内充分干燥的露点温度)时供给氢气(例如被冷却至-40℃的氢气)，则在填充罐2、填充气体供给管路7、插座6等设备中产生的结露量变少，结露对重量测定造成的影响变得充分小。

在测量壳体1的上面设置有气体排出口13，当向测量壳体1内填充干燥气体时，测量壳体1内的包含水分的气体从气体排出口13排出到测量壳体1的外部。

另外，在测量壳体1的上面设置有填充气体放出口11C，填充气体放出口11C通过填充气体放出管路11B与填充罐2的开放/关闭机构11A连接。而且，由开放/关闭机构11A、放出管路11B、放出口11C构成了排气机构11。

虽然未图示，但在主体壳体10上也设置有气体放出机构，填充于填充罐2内的氢经由排气机构11和主体壳体10的气体放出机构向校正装置100外排出。

将填充气体供给管路7固定于测量壳体1的底面部的支承构件14、将填充气体放出管路11B固定于测量壳体1的外壁部的支承构件15、载置填充罐2的台座8，是具有绝热性的材料(热传导性低的材料：例如橡胶、树脂等)制的，防止了通过测量壳体1内的低温经由支承构件14、支承构件15、台座8传导到测量壳体1而在其外表面产生结露的情况。

另外，测量壳体1为半密闭构造，能够向测量壳体1内供给干燥气体，将测量壳体1内保持为稍微被加压了的状态，因此能够防止含有水分的空气侵入到测量壳体1内。

填充罐2内的未图示的传感器(压力传感器、温度传感器)，是将测量信号作为电信号输出的类型的传感器，为了将信息(压力信息、温度信息)从该传感器向氢填充装置40侧传递，校正装置100具有作为信号传递单元的通信路径18(在图1中为虚线)。

校正装置侧的通信路径18，是由电信号用的导线构成的电通信路径，但也可由光纤构成。在使通信路径18为光通信路径的情况下，也能够将电/光转换器(例如LED等发光设备等)内置于校正装置侧插座6。

通信路径18的一端经由填充罐2侧的未图示的通信用连接器与填充罐2内的传感器(未图示)连接，通信路径18的另一端与内置于校正装置侧插座6的光通信用连接器(未图示)连接。在内置于校正装置侧插座6的未图示的光通信用连接器中，电信号被转换为光信号。

再者，在填充罐2内的未图示的传感器(压力传感器、温度传感器)是将测量信号以电信号输出的类型的情况下，能够在校正装置100侧的信号通信路径中安装转换装置(电/光转换器)、或者在校正装置侧插座6中内置转换装置(电/光转换器)来将电信号转换为光信号。

氢填充装置40侧的信号传递单元，是由传递将光信号转换而成的电信号的电信号路径构成的通信路径43，通信路径43的一端与内置于填充装置侧的填充喷嘴41的未图示的光通信用连接器连接，另一端与氢填充装置40连接。

在将填充喷嘴41连接于校正装置侧插座6时，内置于填充喷嘴41的未图示的光通信用连接器与内置于校正装置侧插座6的未图示的光通信用连接器连接，进行光信号的授受。而且，内置于填充喷嘴41的光通信用连接器将从校正装置侧插座6发送的光信号转换为电信号，并送至通信路径43。在此，能够利用光纤等构成通信路径43来作为光通信路径，另外，也能够设为无线通信路径。

若填充喷嘴41和校正装置侧插座6被解除连接，则内置于校正装置100侧的插座6的光通信用连接器(未图示)和内置于填充装置40侧的填充喷嘴41的光通信用连接器(未图示)被解除连接。

在使用第1实施方式的校正装置100进行校正的情况下，如图1所示那样，将氢填充装置40的填充喷嘴41与校正装置侧的插座6连接(箭头Y)。

通过该连接(箭头Y)，氢填充装置40经由光通信路径43、填充喷嘴41的光通信用连接器(未图示)、校正装置侧的光通信用连接器(未图示)、校正装置侧的光通信路径18、填充罐2内的光通信用连接器(未图示)、光通信路径(未图示)而与填充罐2内的传感器(未图示)连接。

在不是向校正装置100内的填充罐2而是向燃料电池汽车(在图1中未图示)填充的情况(通常的氢填充)下，将氢填充装置40的填充喷嘴41与燃料电池汽车的插座(未图示)连接。

由未图示的燃料电池汽车的车载罐中的测量装置(压力传感器、温度传感器)测量出的(压力、温度)，经由燃料电池汽车的插座内的光通信用连接器(未图示)、内置于氢填充装置40的填充喷嘴41的光通信用连接器(未图示)、填充装置侧的光通信路径43而传递到氢填充装置40，由此，执行通信填充。

在此，在燃料电池汽车的插座内的光通信用连接器(未图示)与内置于氢填充装置40的填充喷嘴41的光通信用连接器(未图示)之间进行光通信。

在校正时，如图1所示那样，从氢填充装置40经由填充软管42、填充喷嘴41、校正装置侧的插座6、填充气体供给管路7向填充罐2填充氢。

此时，校正中的填充罐2内的信息(压力信息、温度信息)采用填充罐2内的未图示的传感器来检测，该检测信号经由填充罐2内的未图示的通信路径、校正装置侧的通信路径18、校正装置侧的插座6内的光通信用连接器(未图示)、填充装置侧喷嘴41内的光通信用连接器(未图示)、填充装置侧的通信路径43而传递到氢填充装置40。因此，在校正时也执行通信填充。

在校正时，为了求出被填充到填充罐2内的氢气的填充量，在不产生结露等的环境下，通过秤3测量氢气填充前后的测量壳体1(包括氢和填充罐2)的重量，根据氢气填充前后的重量差来求出所填充的氢气的重量，根据该氢气的重量来确定氢填充量。

通过比较这样确定的氢填充量和根据氢填充装置40内部的流量计(未图示)的计量结果求出的氢填充量，能够确认由作为校正对象的氢填充装置40计量了的氢填充量是否准确。

在校正完成后，通过开放排气机构11的开放/关闭机构11A，被填充到填充罐2内的氢经由放出管路11B、放出口11C、未图示的主体壳体10的气体放出机构而向校正装置100外放出。

经由测量壳体1的排气机构11及主体壳体10的气体放出机构(未图示)而将被填充到填充罐2内的氢向校正装置100外释放的时间，与使填充了相同量的氢的燃料电池汽车行驶从而车载罐的压力降低至规定的初始压力所耗费的时间相比，为极短的时间。

因此，不需要如图8的现有技术那样在燃料电池汽车的行驶中中断校正而待机，另外，也不需要如图9的现有技术那样准备多台(例如4台)的燃料电池汽车(FCV)。

其结果，根据图1的第1实施方式，能够大幅度缩短单一的氢填充装置40的校正所花费的时间，也不会在校正的准备上耗费大量的劳力和成本。

在此，如图2所示那样，能够将校正装置100架装或搭载于车辆PS(以下称为“校正车辆”)，在应构成隔离开的位置的多台氢填充装置40的情况下，能够将校正装置100移动来高效且安全地执行校正。

在图2中，校正装置100的填充罐2经由氢供给配管32而与校正车辆PS的发动机30连通，在氢供给配管32上安装有流量调整阀33。在此，在图2中，在车辆PS中设置有车载罐31(储存向发动机30供给的氢的车辆内的罐)，氢供给配管32与车载罐31连通，但该车载罐31能够省略。在省略了车载罐31的情况下，氢供给配管与发动机30连通。

虽然未明确地图示，但也可另行设置储藏能够向发动机30供给的氢以外的燃料(双燃料)的罐。氢供给配管32不与储藏其他燃料的罐连通。

如果架装了校正装置100的车辆PS是利用氢和其以外的燃料进行驱动的类型的双燃料车辆，则在校正车辆PS停止而进行校正作业的情况下关闭流量调整阀33(开闭阀)，在校正车辆PS行驶的情况下开放流量调整阀33(开闭阀)。由此，在车辆PS行驶时能够从校正装置100的填充罐2向校正车辆PS的发动机30供给氢，并将该供给了的氢作为校正车辆PS的燃料使用。

如果图2的车辆不是双燃料车辆等的氢汽车，则不需要设置氢供给配管32和氢流量调整阀33。

接着，主要参照图3来说明第1实施方式涉及的校正作业的步骤。

在图3的流程图中，在进行步骤S1以下的操作以前的阶段，首先，利用基准砝码来构成校正装置100的秤3。这是为了修正重力加速度、空气密度(温度、湿度)等的。

然后，在步骤S1中，判断是否实施校正作业。如果在步骤S1中判断为实施校正作业(在步骤S1中为“是”)，则进入到步骤S2，如果判断为不实施校正作业(在步骤S1中为“否”)，则重复进行步骤S1。

在步骤S2中，在实施校正作业时确认初始条件。

作为初始条件，设定有各种参数，但与各参数对应地确认初始条件是否被满足。然后，进入到步骤S3。

在步骤S3中，判定填充罐2内的压力是否为规定的填充开始压力(初始压力：相当于所谓的“空”的压力)。步骤S3的判断，通过在步骤S2中利用压力传感器测量填充罐2内的压力，并与预先设定的规定的初始压力比较来进行。

在步骤S3中，在填充罐2内的压力成为了规定的初始压力的情况下(在步骤S3中为“是”)，进入到步骤S4，在填充罐4内的压力未成为规定的初始压力的情况下(在步骤S3中为“否”)，进入到步骤S5。

在步骤S4中，在填充喷嘴连接之前，将秤3复位(reset)(所谓的“拉风袋”)。然后，为了填充氢，将氢填充装置40的填充喷嘴41(图1)与校正装置100的插座6连接。然后，进入到步骤S6。虽然在图3的流程图中未明确示出，但在未连接填充喷嘴41、干燥气体管路4、露点计5的状态下(在步骤S4之前的阶段)，通过秤3测量了氢气填充前的测量壳体1的重量。

另一方面，在步骤S5中，使填充罐2的排气机构11(图1)工作，利用开放/关闭机构(减压阀)进行减压以使得填充罐2内的压力降低至规定的初始压力。此时，一边监视填充罐2内的压力、温度一边进行。在步骤S5之后，返回到步骤S2。

在步骤S6中，从氢填充装置40向校正装置100的填充罐2进行氢的计量填充。参照图1，如上述那样进行通信填充。

虽然在图3中未明示，但也能够在步骤S6的氢填充之前，经由干燥气体管路4(图1)而向测量壳体1内填充干燥气体，将包含水分的气体从气体排出口13(图1)排出到测量壳体1外。

在步骤S7中，基于内置于氢填充装置40的流量计的输出来确认向校正装置100的填充罐2中的氢填充量。然后，进入到步骤S8。

在步骤S8中，判断向校正装置100的填充罐2中的氢填充量是否达到了规定的氢填充量，从而判断是否结束向校正装置100的氢填充。在步骤S8中，判断为结束向校正装置100的氢填充的情况下(在步骤S8中为“是”)，进入到步骤S9。另一方面，在判断为不结束氢填充的情况下(在步骤S8中为“否”)，返回到步骤S6，继续填充。

在步骤S9中，判断在填充装置侧的填充喷嘴41中是否完成了脱压，从而判断是否为能够安全地进行填充喷嘴卸下的状态。该判断通过比较填充喷嘴41内部的压力和以安全基准确定的压力来执行。

步骤S9的判断的结果，在判断为填充喷嘴41部分的脱压完成从而能够安全地进行填充喷嘴卸下的情况下(在步骤S9中为“是”)，进入到步骤S10，在判断为填充喷嘴41部分的脱压未完成的情况下(在步骤S9中为“否”)，进入到步骤S11。

在步骤S10中，将氢填充装置40的填充喷嘴41从校正装置100侧的插座6卸下来。然后，进入到步骤S12。

在步骤S11中，继续进行填充喷嘴41部分的脱压，并返回到步骤S9。

在步骤S12中，通过秤3测量从氢填充装置40向测量壳体1内的填充罐2填充了的氢气的重量(氢气填充后的测量壳体1的重量)。再者，在该测量时，干燥气体管路4、露点计5预先从测量壳体1卸下来。

在步骤S13中，使设置于填充罐2的排气机构11(开放/关闭机构11A、放出管路11B、放出口11C，图1)开放工作，将被填充到填充罐2内的氢(向校正装置100外)放出(脱气：调压)。

在步骤S13中，一边利用压力传感器测量填充罐2内的压力一边进行，使填充罐2内的压力达到在其后执行的校正中的初始条件。

在步骤S14中，确认预定了的全部的校正是否结束。在此，所谓全部的校正，例如，有意指应在成为校正对象的1台氢填充装置40中执行的全部的校正作业(例如，氢填充量4kg的校正为1次、氢填充量1kg的校正为3次，合计为4次)的情况，或者，也有意指应针对设置于气站的多台氢填充装置40的全部执行的校正(例如，4次/1台×氢填充装置40的台数)的情况。

在步骤S14中，全部的校正结束了的情况下(在步骤S14中为“是”)，进入到步骤S15，在并未全部的校正结束的情况下(在步骤S14中为“否”)，返回到步骤S2，继续执行校正。

在步骤S15中，确定氢气填充前后的测量壳体1的重量的测量结果的差异(重量差)。然后，根据该重量差(氢气填充前后的测量壳体1的重量差)，确定被填充到校正装置100的填充罐2中的氢气的填充量。

在步骤S16中，关于实施了的各个校正作业，将在校正装置100侧确定的(由步骤S15得到的)氢填充量和在氢填充装置40侧计量了的氢填充量进行比较。

在此，在校正装置100侧确定氢填充量的工序(步骤S15)、将在校正装置100侧确定了的氢填充量和在氢填充装置40侧计量了的氢填充量进行比较的工序(步骤S16)，并不限定于在图3的流程图中所示的阶段进行，只要是在氢填充结束以后(步骤S8的工序)，就能够在任意的阶段执行。

在步骤S17中，制作出校正结果。例如，将在校正装置100侧确定了的氢填充量和在氢填充装置40侧计量了的氢填充量进行比较(步骤S16)，根据其比较结果，使作为校正对象的氢填充装置40成为能够定量地比较内置的流量计的精度或氢计量的准确度的状态，来判定氢填充装置40是否适当。然后，结束校正。

在图3中，在设置有多台氢填充装置40的情况下，对于全部的氢填充装置，在步骤S1～S14的工序完成之后，多台集中地执行了步骤S15～S17的工序，但是，也可以每当一个一个的氢填充装置40的校正结束，对每个在步骤S14之前的阶段校正结束了的氢填充装置40执行步骤S15～S17的工序。

在此，在图4中示出向双燃料车辆PS供给氢的步骤。是如图2所示那样将校正装置100架装或搭载于校正车辆PS的情况下的步骤。

在图4的流程图中，在步骤S21中，判断校正车辆PS是否是以氢为燃料的车辆(是否是双燃料车辆)。在步骤S21中，校正车辆PS为双燃料车辆的情况下(在步骤S21中为“是”)，进入到步骤S22，在校正车辆PS不是双燃料车辆的情况下(在步骤S21中为“否”)，进入到步骤S24。

在步骤S22(校正车辆PS为双燃料车辆的情况)中，判断校正车辆PS是行驶模式还是停车而为校正作业模式。在步骤S22中，校正车辆PS为行驶模式的情况下进入到步骤S23，校正车辆PS为校正作业模式的情况下进入到步骤S24。

在步骤S23中，开放安装于校正车辆PS中的氢供给配管32(图2)的开闭阀33(图2)，经由氢供给配管32而将填充罐2内的氢向车辆PS的发动机30供给(图2)。

另一方面，在步骤S24中，判断为校正车辆PS不是双燃料车辆或者校正车辆PS为校正作业模式，关闭校正车辆PS中的氢供给配管32的开闭阀33，将填充罐2与车辆PS的发动机30切断(图2)。

在图4的流程图中，步骤S21～步骤S24全部能够通过作业人员利用人手进行判断或操作来执行。

但是，也可通过采用未图示的控制单元进行的自动控制来执行步骤S21～步骤S24。例如步骤S21的判断也可通过预先向控制单元供给车辆PS的信息来执行，步骤S22、步骤S24的判断、步骤S23的开闭控制也可利用控制单元来执行。

在图1～图4中说明了的第1实施方式中，使用图1、图2所示那样的校正装置100进行了校正作业。

与此相对，在图5所示的第2实施方式中，虽然与图1、图2同样地基于氢填充前后的重量差来确定了氢填充量，但是使用了与图1、图2的校正装置100不同的校正装置100-1。以下，主要说明在图5的第2实施方式中与图1、图2不同的点。

在图5～图7中，为了避免繁杂，对测量壳体1、填充罐2、秤3、插座6、填充气体供给管路7、排气机构11等设备标注了与图1、图2同样的标记。

在图5的第2实施方式中，将整体用标记100-1表示的校正装置，在测量壳体1的上面且秤3的中心部上方附近设置有载置用于进行跨度调整的砝码26的砝码载置部1A。

每当测量填充气体的重量、或者每当测量场所改变，就将取得了计量的可追踪性的砝码26载置于砝码载置部1A，进行秤3的跨度(span)调整(变动范围调整)。由此，即使存在温度变动、气压变动、测量场所的高度、纬度的变化，也能够排除其影响来实施基于秤3的高精度的重量测量。

第2实施方式涉及的校正装置100-1，与图1、图2的校正装置100相比，将填充气体供给管路7固定于测量壳体1的底面部的支承构件14(14A、14B、14C)的数量增加为3个。而且，将填充气体放出管路11B固定于测量壳体1的外壁部的支承构件15大型化。

在图5中，标记R1、R2、R3的构件表示刚性构件，分别强化了将插座6、填充气体供给管路7、干燥气体管路4向测量壳体1的固定。

在图5中，秤3通过设置构件12设置于主体壳体10的底部上。设置构件12利用锁机构12B来构成，锁机构12B将支承秤3的秤台座部3A的脚部12A、脚部12A固定于主体壳体10的底部10B。

在校正装置100-1的保管时、移动时，利用锁机构12B将脚部12A固定于底部10B，将秤3可靠地固定于主体壳体10。

另一方面，在测量填充气体的重量时，使锁机构12B解除固定，使设置构件12成为未固定于主体壳体10的状态(所谓的“自由”的状态)，由此，使秤3从主体壳体10获得自由。原因是，如果使秤3从主体壳体10获得自由，则在测量重量时，主体壳体10的变形、挠曲、温度变化所引起的热膨胀、收缩不会经由设置部12而传递到秤3，重量测量的结果不会产生误差。

在图5中，在秤3的周缘部设有固定装置15，固定装置15起到在被测量时对秤3进行去载、切实且安全地固定测量壳体1的作用。固定装置15由沿水平方向延伸的销状构件151和L字状构件152构成，L字状构件152固定于底部10B，销状构件151被构成为贯通L字状构件152的贯通孔(未图示)而能够沿水平方向(箭头H方向)移动。

虽然未图示，但也能够在图1、图2、图6、图7所示的校正装置100、100-2、100-3设置固定装置15。

虽然在图5中未明示，但是，在秤3的设置构件的下方设置有3点的调整支承构件(未图示)，被构成为通过一并使用该调整支承构件和未图示的水平仪，能够迅速且高精度地取得秤3的水平。

在校正装置100-1中，也与图1、图2的第1实施方式的校正装置100同样地，在从氢填充装置(在图5中未图示)向校正装置100-1的填充罐2填充氢气时，进行通信填充。为了将填充罐2内的传感器(未图示)的输出信号(压力信息、温度信息)向氢填充装置侧传递，校正装置100-1具有作为信号传递单元的通信路径18-1。

校正装置侧的通信路径18-1由电信号用的导线构成，传递将光信号转换而成的电信号，但也能够用光纤构成通信路径18-1来作为光通信路径。通信路径18-1的一端经由未图示的光通信用连接器而与填充罐2内的所述传感器连接，另一端与内置于校正装置侧插座6的未图示的光通信用连接器连接。

在校正时，当校正装置侧插座6与氢填充装置的填充喷嘴(未图示)连接时，通信路径18-1经由内置于校正装置侧插座6的未图示的光通信用连接器、填充喷嘴侧的光通信用连接器(未图示)而与氢填充装置侧的通信路径(未图示)连接。由此，填充罐2内的传感器的输出信号被传递到氢填充装置(在图5中未图示)，进行通信填充。在此，在将填充喷嘴41与校正装置侧插座6连接时，内置于填充喷嘴41的未图示的光通信用连接器与内置于校正装置侧插座6的未图示的光通信用连接器连接，进行光信号的授受(光通信)。

在第2实施方式中，也与图2所示的同样，能够将校正装置100-1架装或搭载于校正车辆PS。

图5的第2实施方式的其他构成及作用效果与图1～图4的第1实施方式同样。

在图6所示的第3实施方式中，使用了与图5不同的校正装置。

以下，主要说明在图6的第3实施方式中与图1～图5所示的校正装置不同的点。

在图6的第3实施方式中使用的校正装置100-2中，测量壳体1由带有防静电功能的聚碳酸酯树脂形成。聚碳酸酯树脂为高强度的透明材料，因此能够从外部视认测量壳体1的内部。另外，即使减薄测量壳体1的壁厚尺寸而轻量化，测量壳体1也能够确保规定的强度。而且，由于由带有防静电功能的聚碳酸酯树脂制造，因此能够防止静电的产生，确保作为处理氢气的设备的安全性。

在图6中，在填充气体供给管路7上，作为供给气体的状态监视设备安装有温度计19、压力计20，也安装有温度传送器21、压力传送器22、流量计23。

通过温度传送器21将温度计19的测量数据以无线或有线的方式向与测量壳体1隔离开的地方(例如氢站工作室的信息处理设备：未图示)传送，通过压力传送器22将压力计20的测量数据以无线或有线的方式向与测量壳体1隔离开的地方传送。

温度计19、压力计20的测量结果，能够由现场作业人员经由采用带有防静电功能的聚碳酸酯树脂制的能够从外部视认的测量壳体1来视认。关于温度传送器21、压力传送器22、流量计23，管理者能够在远离现场的远程地方确认。

温度传送器21、压力传送器22、流量计23分别具备以往公知的警报单元(未图示)，在各自的测量结果检测到异常的值时，能够通过警报声等向现场的作业人员报知，并且通过警报声等向处于远离现场的地方的管理者等报知异常。

另外，在图6的第3实施方式的校正装置100-2中，与图1～图5的实施方式相比，排气机构11不同。

在图6中，在填充气体供给管路7上设置有分支部7A，在连接分支部7A和截止阀17的填充气体放出管路11B上安装有减压阀16。配设于测量壳体1的侧面部(在图1中为右侧侧面)的截止阀17，在向填充罐2填充氢气时被切断，在从填充罐2放出氢气时开放。

在校正完成后，通过开放排气机构11的开放/关闭机构11A，被填充到填充罐2内的氢经由填充气体供给管路7、分支部7A、填充气体放出管路11B、减压阀16、截止阀17、外部放出管路24、未图示的主体壳体10的气体放出机构而放出到校正装置100外。此时，所放出的氢气由减压阀16减压至低压(例如小于1MPa)。标记25是测量通过的氢气的压力的压力计。

在氢气放出时，即使氢气要从填充气体供给管路7的分支部7A向插座6的方向流动，也被止回阀9切断，防止向插座6侧放出(泄漏)。

在图6的校正装置100-2中，也在向填充罐2填充氢气时执行通信填充。

为了将填充罐2内的未图示的传感器(压力传感器、温度传感器)的输出信号向氢填充装置传递，校正装置100-2具有作为信号传递单元的通信路径18-2。关于通信路径18-2，与在图1～图5中说明了的同样。

另外，对于图6的校正装置100-2而言，也能够如图2所示那样架装或搭载于校正车辆PS(图2)。

图6的第3实施方式的其他构成及作用效果与图1～图5的各实施方式同样。

在图7所示的第4实施方式中，使用了与图6不同的校正装置。

以下，主要说明在图7的第4实施方式中与在图1～图6的实施方式中使用的校正装置100、100-1、100-2不同的点。

图7的校正装置100-3具备控制单元CU，通过控制单元CU，进行消除因测量壳体1内的气体(干燥空气、氮)的浮力在氢气填充前后变动而引起的误差的控制。控制单元CU通过输入信号线ISL1与秤3连接，且通过输入信号线ISL2与温度传感器T连接。温度传感器T设置在填充罐2的表面附近。

控制单元CU，在消除所述误差时，求出测量壳体1内的气体的浮力在氢填充前后变动的变动量ΔF，利用变动量ΔF来修正氢填充量ΔW(重量)，算出修正后的填充量ΔWt(重量)。

即，ΔWt＝ΔW-ΔF。

所述变动量ΔF，是将填充后的温度t2下的气体密度ρ(t2)与填充前的温度t1下的气体密度ρ(t1)之差乘以收纳在测量壳体1内的设备(填充罐2、秤3、台座8、填充气体供给管路7等)的容积的总和Q(固体容积)，通过下式来算出的。温度t1、t2由温度传感器T测量。

ΔF＝Q·{ρ(t2)-ρ(t1)}

固体容积Q，通过在密闭空间内使温度从ta变动为tb，气体密度也从ρ(ta)变动为ρ(tb)，对测量壳体1的重量进行测量，来求出。即，若将测量壳体1的重量的测量结果设为Wta、Wtb，则固体容积Q通过下式来算出。

Q＝(Wtb-Wta)/{ρ(tb)-ρ(ta)}

在图7的校正装置100-3中，也与图1～图6中使用的校正装置100、100-1、100-2同样地，在从未图示的氢填充装置向校正装置100-3的填充罐2填充氢气时，实施通信填充。

而且，为了将填充罐2内的未图示的传感器(压力传感器、温度传感器)的输出信号向氢填充装置传递，校正装置100-3具有通信路径18-3。

通信路径18-3的构成、通信填充的方式与图1～图6的各实施方式同样。

另外，对于图7的校正装置100-3而言，也能够与图2同样地将校正装置100-3架装或搭载于校正车辆PS。

图7的第4实施方式的其他构成及作用效果与图1～图6的各实施方式同样。

图示的实施方式只不过是例示，并不是限定本发明的技术范围的宗旨的记述。

Claims

1.一种氢填充装置的校正方法，其特征在于，具有：

将应校正的氢填充装置的填充喷嘴连接于校正装置的插座的工序，所述校正装置具有填充罐、内置填充罐的测量壳体和对测量壳体的重量进行测量的重量测量装置；

向校正装置的填充罐填充氢气的工序；

基于氢填充前的测量壳体的重量和氢填充后的测量壳体的重量的差异，来确定被填充到校正装置的填充罐中的氢量的工序；和

经由设置于校正装置的排气机构而将被填充到填充罐内的氢释放的工序。

2.根据权利要求1的氢填充装置的校正方法，

确定所述氢量的工序只要是填充氢气的工序结束之后就能够执行。

3.根据权利要求1或2所述的氢填充装置的校正方法，

所述校正装置被架装于车辆，

架装了校正装置的车辆是采用包含氢的多种燃料驱动的车辆，

在将校正装置的填充罐和所述车辆的燃料储藏装置连通的路径中安装有开闭阀，

所述校正方法具有下述工序：在所述车辆停止而进行校正作业的情况下关闭所述开闭阀，在所述车辆行驶的情况下开放所述开闭阀。

4.根据权利要求1～3的任一项所述的氢填充装置的校正方法，

所述校正装置具备：

能够与氢填充装置的填充软管顶端的填充喷嘴连接及卸下的插座；和

传递填充罐内的信息的信号传递单元，

在向填充罐填充氢气的工序中，向氢填充装置传递填充罐内的所述信息。