CN111457112A - 一种除尘器设备用排灰阀 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及自动排灰阀领域，尤其是一种除尘器设备用排灰阀，包括进料上口、出料下口、左侧板、右侧板、弧形罩板、叶轮和中心轴，叶轮上设有叶片，叶轮与中心轴通过键相连接，其特征在于，相邻两个叶片之间平行轴向设有一根副轴，副轴的两端分别与左侧板和右侧板活动连接，副轴的一端连接有齿轮，齿轮与设于左端盖或右端盖内的内齿定齿轮相啮合；副轴上设有拨爪。与现有技术相比，本发明的优点是：1）叶片空间更大，方便清理粘结在叶片上的板结物料。2）中心轴与副轴的方向相反，相对线速度大，板结容易脱落。3）阀体材料可根据用途场合选择，广泛适用于工矿企业、冶金、化工和建材等领域中的特殊物料，解决环境污染问题。

Description

一种除尘器设备用排灰阀
技术领域
本发明涉及自动排灰阀领域，尤其是一种除尘器设备用排灰阀。
背景技术
粉尘污染直接威胁着人们的生命，尤其身处粉尘污染的环境会引起多种心血管、呼吸道疾病等。过多的粉尘容易滋生病菌病毒对身体健康极为不利，对于皮肤健康也会有极大的危害。目前工业生产中消除粉尘污染的方案，都是走综合治理的路线，既在常规机械设备上辅以各种防尘、除尘措施。当然最有效的措施还是选择独立的除尘设备。
多年来被除尘设备捕集下来的粉尘多采用卸灰阀排出，但由于粉尘理化性质（如粘性、湿度、是否易板结、毒性、是否有腐蚀性等）千差万别，干燥粉尘的回收和处理已不是问题，但是对粘性、湿度大或易板结粉尘，普通下料器无法实现排灰功能，具体表现为：叶轮的叶片间物料粘结物很满，不能及时自动脱落下来，导致排灰阀不能下料或下料量寥寥无几，这种情况持续一段时间后，还会造成除尘器内部的板结，清理工作非常麻烦，迫使除尘器不得不停工，工作现场粉尘超标，地区环境无法保证。
专利申请号为201711234236.1的中国发明专利公开了一种自动卸灰阀，其包括落灰口和出灰口，腔体的中间部位安装有水平方向的转轴，腔体内部的转轴上安装有落灰斗，落灰斗以中心对称的方式布置于转轴上，落灰斗为立体梯形，门座与水平面呈一定角度固定于腔体上，门座的中间部位开有通孔，门座端面上设置有均匀布置的螺纹孔，通孔盖板安装于门座的螺纹孔内，转轴的一端穿过腔体并伸出，转轴的伸出部位通过传动机构与驱动装置连接，驱动装置位于腔体的一侧，转轴与驱动装置平行布置。
专利申请号为201710030160.4的中国发明公开了一种低速卸灰阀，包括壳体、叶轮、转轴和四个周向均布的键，叶轮包括轮芯和六个周向均布于轮芯外周表面上的根部厚顶部薄的尖齿状叶片，轮芯的内孔中设有四个周向均布的键槽，转轴的外圆表面上亦设有四个周向均布的键槽，叶轮为整体式结构。
可见，叶轮式卸灰阀普遍没有应对超粘或易板结物料的结构优化，在用于特殊场合时，必然无法满足要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种除尘器设备用排灰阀，克服现有技术的不足，解决上述超粘或易板结物料的排灰问题，通过在叶轮的各叶片之间增设拨爪结构，配以增速机构，可以把难于脱落的灰尘或泥巴及时甩掉拨落，使除尘器得以正常工作，广泛适用于工矿企业、冶金、化工和建材等领域中的特殊物料，如粘性大、湿度大、易板结的粉尘，减少粉尘污染。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种除尘器设备用排灰阀，包括进料上口、出料下口、左侧板、右侧板、弧形罩板、叶轮和中心轴，叶轮上设有叶片，中心轴的一端连接有减速电机，所述叶轮与中心轴通过键相连接，其特征在于，所述左侧板外侧设有左端盖，右侧板外侧设有右端盖，相邻两个所述叶片之间平行轴向设有一根副轴，副轴的两端分别与左侧板和右侧板活动连接，副轴的一端连接有齿轮，所述齿轮与设于左端盖或右端盖内的内齿定齿轮相啮合；所述副轴上设有拨爪。
优选的，所述拨爪包括依次相连接的套筒、拨杆和桨叶，所述套筒上设有用于与副轴连接固定的螺栓或顶丝。
优选的，所述拨爪在每根副轴上分布设有1~3套。
优选的，所述桨叶的结构为横杆形、斜杆形、铲形、螺带形或波浪形中的任一种。
优选的，所述叶轮是由沿圆周向均匀分布的叶片和设于叶片两端的侧封板组成的一体式结构，叶片数量为3~5片。
优选的，相邻所述叶片之间的叶轮具有弧形底部。
优选的，所述左端盖与中心轴之间设有轴承座一，右端盖与中心轴之间设有轴承座二，所述轴承座一和/或轴承座二中设有向心球轴承。
优选的，所述副轴与左侧板和/或右侧板的连接处设有铜套或涂设有润滑脂层。
优选的，所述中心轴与副轴的旋转方向相反，中心轴与副轴的转速比为1:3~5。
与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：1）叶片设置数量为3～5片，空间比6片叶轮更大，方便清理粘结在叶片上的板结物料。2）选择合适的中心轴与副轴的传动速度比，拨爪与叶轮旋转方向相反，有利于提高相对速度，清理粘结在叶片的物料，直至物料甩出叶轮。3）阀体材料可根据用途场合选择，如：常态、高温、腐蚀等环境，可选用普碳钢、耐热钢和耐腐蚀钢材制造，使除尘器得以长期正常工作，广泛适用于工矿企业、冶金、化工和建材等领域中的特殊物料，如粘性大、湿度大、易板结等，使环境污染问题迎刃而解。
附图说明
图1为本发明实施例结构示意图。
图2为图1的爆炸结构示意图。
图3是图1的正截面结构示意图。
图4为图3中沿A-A线剖视图。
图5是本发明实施例铲形桨叶结构示意图。
图6是本发明实施例螺带形桨叶结构示意图。
图7是本发明实施例波浪形桨叶结构示意图。
图8是本发明实施例斜杆形桨叶结构示意图。
图中：1-左侧板、2-右侧板、3-弧形罩板、4-叶轮、41-叶片、42-侧封板、5-轴承座一、6-减速电机、7-副轴、8-轴承座二、9-向心球轴承、10-拨爪、101-套筒、102-拨杆、103-桨叶、104-螺栓、11-铜套、12-左端盖、13-右端盖、14-进料上口、15-出料下口、16-齿轮、17-内齿定齿轮、18-键、19-中心轴。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步说明。
见图1-图4，为本发明一种除尘器设备用排灰阀实施例结构示意图，包括进料上口14、出料下口15、左侧板1、右侧板2、弧形罩板3、叶轮4和中心轴19，叶轮4上的叶片41为5片，叶片41与中心轴19通过键18相连接。中心轴19的一端连接有减速电机6，左侧板1外侧设有左端盖12，右侧板2外侧设有右端盖13，相邻两个叶片41之间平行轴向设有一根副轴7，副轴7的两端分别与左侧板1和右侧板2活动连接，副轴7与左侧板1和右侧板2的连接处设有铜套11，铜套起到支撑和自润滑的作用。
叶轮4是由沿圆周向均匀分布的叶片41和设于叶片两端的侧封板42组成的一体式结构，叶片数量3~5片均可。实施例中，叶片为5片。为了减少叶片之间物料的粘连，相邻叶片之间的叶轮具有弧形底部。
副轴7的一端连接有齿轮16，齿轮16与设于左端盖内的内齿定齿轮17相啮合，中心轴19与副轴7的旋转方向相反，其转速比为1:3~5，对于不同的物料，可选择不同的齿数比得到合适的转速比，以达到最佳排灰效果。
副轴7上设有拨爪10。拨爪10在每根副轴7上分布设有2套。拨爪10包括依次相连接的套筒101、拨杆102和桨叶103，套筒101上设有用于与副轴7连接固定的螺栓104。桨叶103的结构为横杆形。在副轴旋转时，桨叶的端部线速度大，能把板结物料甩掉脱离叶轮。
左端盖12与中心轴19之间设有轴承座一5，右端盖13与中心轴19之间设有轴承座二8，中设有向心球轴承9，传动阻力小，传动效率高。
根据除尘设备处理的物料特性不同，可选择各种不同的桨叶结构，比如见图5，是本发明实施例铲形桨叶结构示意图。见图6，是本发明实施例螺带形桨叶结构示意图。见图7，是本发明实施例波浪形桨叶结构示意图。见图8，是本发明实施例斜杆形桨叶结构示意图。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (9)

1.一种除尘器设备用排灰阀，包括进料上口、出料下口、左侧板、右侧板、弧形罩板、叶轮和中心轴，叶轮上设有叶片，中心轴的一端连接有减速电机，所述叶轮与中心轴通过键相连接，其特征在于，所述左侧板外侧设有左端盖，右侧板外侧设有右端盖，相邻两个所述叶片之间平行轴向设有一根副轴，副轴的两端分别与左侧板和右侧板活动连接，副轴的一端连接有齿轮，所述齿轮与设于左端盖或右端盖内的内齿定齿轮相啮合；所述副轴上设有拨爪。
2.根据权利要求1所述一种除尘器设备用排灰阀，其特征在于，所述拨爪包括依次相连接的套筒、拨杆和桨叶，所述套筒上设有用于与副轴连接固定的螺栓或顶丝。
3.根据权利要求1所述一种除尘器设备用排灰阀，其特征在于，所述拨爪在每根副轴上分布设有1~3套。
4.根据权利要求2所述一种除尘器设备用排灰阀，其特征在于，所述桨叶的结构为横杆形、斜杆形、铲形、螺带形或波浪形中的任一种。
5.根据权利要求1所述一种除尘器设备用排灰阀，其特征在于，所述叶轮是由沿圆周向均匀分布的叶片和设于叶片两端的侧封板组成的一体式结构，叶片数量为3~5片。
6.根据权利要求5所述一种除尘器设备用排灰阀，其特征在于，相邻所述叶片之间的叶轮具有弧形底部。
7.根据权利要求1所述一种除尘器设备用排灰阀，其特征在于，所述左端盖与中心轴之间设有轴承座一，右端盖与中心轴之间设有轴承座二，所述轴承座一和/或轴承座二中设有向心球轴承。
8.根据权利要求1所述一种除尘器设备用排灰阀，其特征在于，所述副轴与左侧板和/或右侧板的连接处设有铜套或涂设有润滑脂层。
9.根据权利要求1所述一种除尘器设备用排灰阀，其特征在于，所述中心轴与副轴的旋转方向相反，中心轴与副轴的转速比为1:3~5。
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