CN111455362A - 钛基涂层和制造涂层的方法 - Google Patents
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Abstract
本公开的各方面提供了钛基涂层和在表面上制造钛基涂层的方法。在至少一个方面，涂层包含氧含量、氟含量、钛含量和钠含量。在一个或多个其它方面，涂层包含二氧化钛和Na5Ti3F14。在一个或多个其它方面，制造钛基涂层的方法包括将基材与组合物接触，所述组合物包含约0.01M至约0.8M的钛氟化物、约0.01M至约2M的钠盐和约0.1M至约1.5M的氟清除剂。
Description
技术领域
本公开的各方面提供了钛基涂层和在表面上制造钛基涂层的方法。
背景技术
飞机表面通常由金属(例如铝、钢或钛)制成。飞机金属表面的腐蚀防护通常依赖于具有六价铬的底漆。但是，对于从底漆和预处理中消除六价铬的使用存在管控压力。
因此，一直需要新的改进的抗腐蚀涂层和形成抗腐蚀涂层的方法。
发明内容
本公开的各方面提供了钛基涂层和将钛基涂层沉积在铝表面上的方法。
在至少一个方面，涂层包含氧含量、氟含量、钛含量和钠含量。
在一个或多个其它方面，涂层包含二氧化钛和Na5Ti3F14。
在一个或多个其它方面，制造钛基涂层的方法包括将基材与水溶液组合物接触，所述组合物包含约0.01M至约0.8M的钛氟化物、约0.01M至约2M的钠盐和约0.1M至约1.5M的氟清除剂。
附图说明
为了可以详细地理解本公开的上述特征的方式，可以通过参考各方面来进行上面简要概述的本公开的更具体的描述，其中一些在附图中示出。然而，应注意，附图仅示出本公开的典型方面，因此不应视为对其范围的限制，因为本公开可允许其他等效方面。
图1是一个方面的形成钛基涂层的方法的流程图。
图2A是示出在施加钛基涂层后的八个铝面板的光学图像。
图2B是一个方面的钛基涂层的扫描电子显微镜图像。
图3是示出一个方面的钛基涂层的极化电阻的图表。
图4A是示出一个方面的钛基涂层的X射线衍射谱的图。
图4B是示出一个方面的钛基涂层的X射线衍射谱的图。
图4C是示出一个方面的钛基涂层的X射线衍射谱的图。
图4D是示出一个方面的钛基涂层的X射线衍射谱的图。
图4E是示出一个方面的钛基涂层的X射线衍射谱的图。
为了便于理解，在可能的地方使用了相同的附图标记来表示图中共有的相同要素。设想了，一个方面的要素和特征可以有益地并入其他方面，而无需进一步叙述。
具体实施方式
本公开的各方面提供了钛基涂层和在表面上制造钛基涂层的方法。在至少一个方面，涂层包含氧含量、氟含量、钛含量和钠含量。在一个或多个其它方面，涂层包含二氧化钛和Na5Ti3F14。在一个或多个其它方面，制造钛基涂层的方法包括将基材与组合物接触，所述组合物包含约0.01M至约0.8M的钛氟化物、约0.01M至约2M的钠盐和约0.1M至约1.5M的氟清除剂。
已经发现在组合物中包含钠盐可以为钛基涂层提供钠含量(例如可提供Na5Ti3F14，例如结晶的Na5Ti3F14)。不受理论的束缚，据信与常规的钛基涂层相比，盐添加剂的卤离子含量可以蚀刻基材上的天然表面氧化物，这提供了更粘着的涂层的沉积。另外，卤离子通常被认为促进金属基材(如铝基材)的腐蚀。然而，已经发现，与没有钠含量的钛基涂层相比，由含卤离子的盐形成的本公开的钛基涂层和包含钠含量(例如Na5Ti3F14，例如结晶的Na5Ti3F14)的涂层可以提供改善的抗腐蚀性。
钛基涂层
本公开的钛基涂层包含氧含量、氟含量、钛含量和钠含量。
在至少一个方面，钛基涂层具有基本上均匀的厚度。如下面更详细描述的，通过控制基材与水溶液组合物的接触时间可以获得不同厚度的钛基涂层。一般而言，接触时间越长，得到的涂层越厚。
例如，钛基涂层的厚度可以为约0.01密耳至约0.5密耳，例如约0.02密耳至约0.2密耳，例如约0.05密耳至约1.5密耳，例如约1密耳。与较薄的涂层相比，较厚的涂层可提高抗腐蚀性。但是，太厚的涂层可能会破裂和/或剥落。
在一个或多个方面，本公开的钛基涂层包含非晶的金属氧化物相和结晶的含钠相。本文所用的术语“非晶”是指通过X射线衍射测定时未显示大范围结晶有序性和/或不具有实质的晶格结构的固体材料。术语“结晶”是指通过X射线衍射测定时显示大范围结晶有序性和/或具有实质的晶格结构的固体材料。不受理论的束缚，非晶相不具有晶粒边界，并且与结晶涂层相比，晶粒边界数量的减少提供了改善的涂层结构完整性。
结晶度可以由衍射峰的宽度确定。例如，对于结晶物质，宽度为约1度以下。如果宽度大于2度或多达10度，则其是非晶的。
金属氧化物的金属可以是钛(Ti)。因此，钛基涂层可包含非晶的钛氧化物相和结晶的钛氟化物相。
本公开的钛基涂层可具有氟含量。例如，通过X射线光谱法(EDX)测定的钛基涂层的氟含量可以为约1原子％(at.％)至约80at.％，例如约10at.％至约70at.％、约15at.％至约50at.％、约20at.％至约50at.％、约25at.％至约50at.％、约30at.％至约45at.％、约35at.％至约45at.％、或约38at.％至约42at.％，例如约40at.％。
本公开的钛基涂层可具有氧含量。通过EDX测定的钛基涂层的氧含量可以为约1原子％(at.％)至约80at.％，例如约5at.％至约60at.％、约5at.％至约50at.％、约10at.％至约50at.％、约15at.％至约45at.％、约18at.％至约35at.％、约20at.％至约30at.％、或约22at.％至约28at.％，例如约25at.％。
本公开的钛基涂层可具有钛含量。通过EDX测定的钛基涂层的钛含量可以为约1原子％(at.％)至约60at.％，例如约2at.％至约40at.％、约3at.％至约30at.％、约4at.％至约25at.％、约5at.％至约20at.％、约10at.％至约20at.％、约12at.％至约20at.％、或约14at.％至约18at.％，例如约16at.％。
本公开的钛基涂层可具有钠含量。通过EDX测定的钛基涂层的钠含量可以为约1原子％(at.％)至约60at.％，例如约2at.％至约40at.％、约3at.％至约30at.％、约4at.％至约25at.％、约5at.％至约20at.％、约10at.％至约20at.％、约12at.％至约20at.％、或约16at.％至约20at.％，例如约18at.％。
本公开的钛基涂层可具有二氧化钛含量。例如，通过EDX测定，基于涂层的总重量，钛基涂层的二氧化钛含量可以为约1重量％(wt％)至约99wt％，例如约5wt％至约95wt％、约5wt％至约70wt％、约30wt％至约70wt％、约35wt％至约60wt％、约40wt％至约55wt％，例如约45wt％。作为另选，钛基涂层的二氧化钛含量可以为约1wt％至约20wt％，约1wt％至约10wt％，例如约8wt％。作为另选，钛基涂层的二氧化钛含量可以为约75wt％至约99wt％、约80wt％至约95wt％、约80wt％至约90wt％，例如约85wt％。二氧化钛可作为非晶相或结晶相存在，例如非晶相。
本公开的钛基涂层可具有Na5Ti3F14含量。例如，通过EDX测定，基于涂层的总重量，钛基涂层的Na5Ti3F14含量可以为约1重量％(wt％)至约99wt％，例如约5wt％至约95wt％、约5wt％至约70wt％、约30wt％至约70wt％、约35wt％至约60wt％、约40wt％至约55wt％，例如约45wt％。作为另选，钛基涂层的Na5Ti3F14含量可以为约1wt％至约20wt％，约1wt％至约10wt％，例如约8wt％。作为另选，钛基涂层的Na5Ti3F14含量可以为约75wt％至约99wt％、约80wt％至约95wt％、约80wt％至约90wt％，例如约85wt％。Na5Ti3F14可以在涂层中作为结晶相或非晶相存在，例如结晶相。
在一个方面，本公开的钛基涂层包含约40重量％至约50重量％的非晶二氧化钛和约50重量％至约60重量％的结晶Na5Ti3F14。
制造钛基涂层的方法
本公开还提供了在表面上制造钛基涂层的方法。
方法包括提供包含钛氟化物的水溶液组合物(其是形成在水中的组合物)。钛氟化物可以是TiF4、TiF2或通式为A2TiF6的金属氟络合物，其中A选自氢、碱金属、铵基、配位水或它们的组合。例如，钛氟化物可以是六氟钛酸、六氟钛酸钠、六氟钛酸钾或六氟钛酸铵。例如，钛氟化物是六氟钛酸铵((NH4)2TiF6)。钛氟化物为涂层提供钛源和氟源。
水溶液组合物中钛氟化物的浓度可以为约0.01M至约0.8M。例如，水溶液组合物中钛氟化物的浓度可以为约0.1M至约0.4M、约0.1M至约0.35M、约0.15M至约0.35M、约0.15M至约0.3M、约0.18M至约0.3M、约0.18M至约0.25M、约0.18M至约0.22M，例如约0.2M。钛氟化物的浓度可以控制形成的涂层的厚度、涂层沉积速率、涂层的形貌和/或涂层的腐蚀防护品质。
水溶液组合物还包含钠盐。钠盐可以是氯化钠、氟化钠、溴化钠或碘化钠，例如，钠盐是氯化钠。钠盐为形成的涂层提供钠源。已经发现，在组合物中包含钠盐可以为钛基涂层提供钠含量(例如可提供Na5Ti3F14，例如结晶的Na5Ti3F14)。与常规的钛基涂层相比，卤离子含量可以蚀刻基材上的天然表面氧化物，这提供了更粘着的涂层的沉积。另外，卤离子通常被认为促进金属基材(如铝基材)的腐蚀。然而，已经发现，与没有钠含量的钛基涂层相比，由含卤离子的盐(本公开的钠盐)形成的本公开的钛基涂层和包含钠含量(例如Na5Ti3F14，例如结晶的Na5Ti3F14)的涂层可以提供改善的抗腐蚀性。
水溶液组合物中钠盐的浓度可以为约0.01M至约2M。例如，水溶液组合物中钠盐的浓度可以为约0.1M至约1.8M、约0.1M至约1.7M、约0.1M至约1.2M，或者约0.2M至约1.6M、约0.3M至约1.5M、约0.4M至约1.4M、约0.75M至约1.4M、约0.9M至约1.4M、约1M至约1.3M，例如约1.2M。作为另选，水溶液组合物中钠盐的浓度为约0.1M至约0.6M、约0.2M至约0.5M、约0.25M至约0.35M，例如约0.3M。钠盐的浓度可以控制形成的涂层的厚度、涂层沉积速率、涂层的形貌和/或涂层的腐蚀防护品质。
水溶液组合物可以还包含氟清除剂。如本文所用的术语“氟清除剂”是指能够捕获包含钛氟化物的水溶液组合物中的氟离子以使钛基涂层沉淀的化合物或元素。通过提供包含钛氟化物、钠盐和氟清除剂的水溶液组合物，并使基材与水溶液组合物接触，可将钛基涂层沉淀或沉积在基材上。
氟清除剂可以选自硼酸、碱金属硼酸盐、硼酸铵、硼酸酐、一氧化硼、氯化铝、金属铝、氧化铝或它们的组合。在各方面，氟清除剂是硼酸。
水溶液组合物中氟清除剂的浓度可以为约0.1M至约1.5M。例如，水溶液组合物中氟清除剂的浓度可以为约0.3M至约1M、约0.35M至约1M、约0.35M至约0.9M、约0.35M至约0.85M、约0.4M至约0.85M、约0.4M至约0.8M、约0.4M至约0.75M、约0.45M至约0.75M、约0.5M至约0.75M、约0.55M至约0.7M，例如约0.6M或约0.65M。氟清除剂的浓度可以控制形成的涂层的厚度、涂层沉积速率、涂层的形貌和/或涂层的腐蚀防护品质。
图1是形成钛基涂层的方法100的流程图。可通过在例如低于约100℃的温度下将基材与水溶液组合物接触102形成钛基涂层，从而获得在基材上的钛基涂层。例如，可以在室温下将基材面朝下地引入溶液中一段时间。
基材的形状和结构可以任意选择，并且不限于平面。例如，基材可以具有非平面形状，并且具有要在其上施加非晶钛基涂层的表面。基材可由任何合适的材料制成，例如玻璃、金属、陶瓷、有机聚合物材料、塑料或半导体。例如，基材可以是由铝、铝合金、镍、铁、铁合金、钢、钛、钛合金、铜、铜合金或它们的混合物制成的金属基材。
基材可以是部件，例如风力涡轮机的叶片。在至少一个方面，基材是载具部件。载具部件是载具的任意合适的部件，例如结构部件，例如飞机、汽车等的壁板或接头。载具部件的例子包括翼面(例如转子叶片)、辅助动力单元、飞机机头、燃油箱、尾锥、壁板、两个以上壁板之间的经涂布搭接接头、机翼至机身组件、飞机结构复合材料、机身接头、翼肋至蒙皮接头和/或其他内部部件。
基材与水溶液组合物的接触可通过将基材浸在水溶液组合物中来进行。钛基涂层可沉淀在与水溶液组合物接触的至少一部分基材上。在各实施方式中，钛基涂层沉淀在与水溶液组合物接触的基本上全部基材上。
可例如通过钛氟化物与氟清除剂、钛氟化物与钠盐、钠盐与氟清除剂的浓度和比例、pH和温度来控制金属氧化物的形成速率。
例如，参见下面所示的反应式，根据勒沙特列原理，反应式左侧较高浓度的钛氟化物导致更快的正向反应，因为这将反应式向右驱动。按照相同的原理，例如通过增加氟清除剂(例如H3BO3)的浓度来降低反应式右侧存在的HF浓度使反应式向右驱动，从而更快形成金属氧化物。
[TiF6]2-+nH2O→[TiF6-n(OH)n]2-+nHF
H3BO3+4HF→HBF4+3H2O
另一方面，pH值可能会影响目标金属氧化物的溶解度。通常，目标金属氧化物的溶解度越低，对沉淀的驱动力越高。
接触102可在环境温度(例如室温，例如约23℃)进行。作为另选，方法100包括在将基材与水溶液组合物接触的同时可选地加热组合物和/或基材。
在各实施方式中，加热基材和/或组合物在约40℃至约80℃的温度进行，例如约45℃至约70℃、约50℃至约65℃、约55℃至约65℃、约60℃。在一些实施方式中，基材与水溶液组合物的接触在约60℃的温度进行，从而获得在基材上的钛基涂层。
基材与水溶液组合物的接触102可进行足以获得钛基涂层的任何合适的时间。该时长可取决于所使用的钛氟化物，以及基材与水溶液组合物接触的温度。例如，如果使用较低的温度，则用于沉积或形成钛基涂层的更长的接触时间可能是合适的。通过控制接触时间，可以控制基材上形成的钛基涂层的厚度。
在各方面，基材与水溶液组合物的接触进行约2小时至约24小时的时间，例如约4小时至约24小时、约6小时至约24小时、约12小时至约24小时，例如约16小时。
各方面
总体上，这些变型中的一个或多个(例如，全部)的作用是影响涂层的性质。受影响的性质可以是以下的一种或多种：1)物理性质，例如厚度和形貌(光滑、粗糙、开裂、均匀、零散)；2)化学性质，例如元素和相组成；3)性能特性，例如腐蚀防护、对基材的粘附(其影响腐蚀防护)和对置于涂层上的其它涂布层(例如底漆和清漆)的粘附。
条款1.一种设置在表面上的涂层，所述涂层包含：
氧含量；
氟含量；
钛含量；和
钠含量。
条款2.如条款1所述的涂层，其中，所述涂层的厚度为约0.01密耳至约0.5密耳。
条款3.如条款1或2所述的涂层，其，中所述涂层的厚度为约0.02密耳至约0.2密耳。
条款4.如条款1至3中任一项所述的涂层，其中，所述涂层包含非晶的金属氧化物相和结晶的含钠相。
条款5.如条款1至4中任一项所述的涂层，其中，所述涂层的氟含量为约25at.％至约50at.％。
条款6.如条款1至5中任一项所述的涂层，其中，所述涂层的钠含量为约4at.％至约25at.％。
条款7.如条款1至6中任一项所述的涂层，其中，所述涂层的钠含量为约16at.％至约20at.％。
条款8.如条款1至7中任一项所述的涂层，其中，所述涂层的氧含量为约20at.％至约30at.％。
条款9.如条款8所述的涂层，其中，所述涂层的钛含量为约10at.％至约20at.％。
条款10.一种载具部件，其包含条款1至9任一项所述的涂层，其中，所述表面是所述载具部件的表面。
条款11.一种设置在表面上的涂层，所述涂层包含二氧化钛和Na5Ti3F14。
条款12.如条款11所述的涂层，其中，基于所述涂层的总重量，所述涂层的二氧化钛含量为约30重量％至约70重量％。
条款13.如条款11或12所述的涂层，其中，基于所述涂层的总重量，所述涂层的Na5Ti3F14含量为约30重量％至约70重量％。
条款14.如条款11至13中任一项所述的涂层，其中，所述涂层的厚度为约10密耳至约50密耳。
条款15.如条款11至14中任一项所述的涂层，其中，所述涂层的厚度为约20密耳至约40密耳。
条款16.如条款11至15中任一项所述的涂层，其中，所述涂层包含非晶的金属氧化物相和结晶的含钠相。
条款17.如条款11至16中任一项所述的涂层，其中，基于所述涂层的总重量，所述涂层包含约40重量％至约50重量％的非晶二氧化钛和约50重量％至约60重量％的结晶的Na5Ti3F14。
条款18.一种载具部件，其包含条款11至17中任一项所述的涂层，其中，所述表面是所述载具部件的表面。
条款19.一种制造钛基涂层的方法，所述方法包括：
将基材与组合物接触，所述组合物包含：
约0.01M至约0.8M的钛氟化物；
约0.01M至约2M的钠盐；和
约0.1M至约1.5M的氟清除剂。
条款20.如条款19所述的方法，其中，所述组合物包含：
约0.1M至约0.4M的钛氟化物；
约0.1M至约1.8M的钠盐；和
约0.3M至约1M的氟清除剂。
条款21.如条款19或20所述的方法，其中，所述钠盐是氯化钠。
条款22.如条款19至21中任一项所述的方法，其中，所述钛氟化物是(NH4)TiF6。
条款23.如条款19至22中任一项所述的方法，其中，所述氟清除剂是硼酸。
条款24.如条款19至23中任一项所述的方法，其中，所述基材包含铝。
条款25.如条款19至24中任一项所述的方法，其中，所述基材是飞机的载具部件。
条款26.如条款19至25中任一项所述的方法，其中，接触包括将所述基材浸在所述水溶液组合物中。
条款27.如条款19至26中任一项所述的方法，其还包括将所述组合物加热至约40℃至约80℃的温度。
条款28.如条款19至27中任一项所述的方法，其还包括将所述基材加热至约40℃至约80℃的温度。
实施例
所有化学品均得自Aldrich并按原样使用(未纯化)。
方法：可以使用电化学方法监测用钛基涂层涂布的面板(样品)的腐蚀。在含有0.1M NaCl的水性电解液中，在涂布和未涂布的铝面板上进行电化学阻抗谱法(EIS)。典型的测量使用中性电解液(使用硼酸盐缓冲液保持pH值为6.4)进行，但也在pH为3.0(使用HCl制备)的酸性条件和pH为10.0(使用NaOH制备)的碱性条件下进行测量。Pt丝用作对电极，以及使用Ag/AgCl参比电极。EIS测量是在10-2至105Hz的频率范围内使用+-10mV的AC偏压进行的。使用具有单个电阻器和恒相位元件并联的电路模型测定抗腐蚀性。
通过在室温下将待涂布表面以面朝下方式浸没在前体溶液中16小时来沉积涂层。使用的基材是利用标准表面制备而制得的～1”×1”2024Al试样和4”×6”2024Al面板。在涂布之后，冲洗经涂布的表面(流动去离子水，约1分钟至5分钟)并在室温下干燥。
图2A示出了含有二氧化钛和Na5Ti3F14的涂层的外观。从光学上看(图2A)，表面呈亚光棕色，没有任何明显的腐蚀迹象，例如凹坑或腐蚀产物沉积物。利用扫描电子显微术(SEM)，呈现出微米尺寸的微晶(图2B)。
在涂布后，在处于pH 6.4的用硼酸盐缓冲的以及处于pH 3和10的无缓冲的含0.1MNaCl的散装电解液中测试样品的腐蚀防护。使用电化学阻抗谱法(EIS)测定极化电阻。极化电阻是腐蚀防护的量度，较高的极化电阻对应于改善的腐蚀防护。图3示出了一些二氧化钛/Na5Ti3F14涂层的极化电阻。涂层的厚度为约1微米至约5微米。
“Ti标准”配方对应0.2M(NH4)2TiF6、0.6M H3BO3和0.3M NaCl前体溶液。“含4x NaCl的Ti”配方对应于0.2M(NH4)2TiF6、0.6M H3BO3和1.2M NaCl前体溶液。“含0.5x H3BO3的Ti”配方对应于0.2M(NH4)2TiF6、0.3M H3BO3和0.3M NaCl前体溶液。“含2x H3BO3的Ti”配方对应于0.2M(NH4)2TiF6、1.0M H3BO3和0.3M NaCl前体溶液。“含2x H3BO3的Ti 2x”配方对应于0.4M(NH4)2TiF6、1.0M H3BO3和0.3M NaCl前体溶液。在pH 6.4时，获得具有100kOhm至1MOhm的极化电阻的涂层。这可以与具有约10kOhm的电阻的未涂布的Al表面进行比较。因此，观察到相对于未涂布的表面10倍至100倍的提高。
为了测定涂层的组成，进行X射线衍射(XRD)分析以鉴定结晶相，并进行能量色散X射线能谱(EDX)以确定元素组成。如图4所示，经涂布的样品主要显示出Na5Ti3F14(参见NaCl4x和Ti标准配方图样)。在用蒸汽处理Ti标准配方涂层后，看到了对应于TiO2的板钛矿相的峰(将样品面朝下进行蒸汽处理，其中将样品在110℃烘箱中保持在罐中水面上方约1英寸处过夜)。结果表明由前体溶液沉积的涂层由结晶的Na5Ti3F14以及非晶的TiO2组成。
图4A-4E示出涂层的XRD图样。(上)：来自于作为0.2M(NH4)2TiF6+0.6M H3BO3+1.2MNaCl的“NaCl 4x”配方的图样。(中)：来自于作为0.2M(NH4)2TiF6+0.6M H3BO3+0.3M NaCl的“Ti标准”配方的图样。(下)：来自于蒸汽处理后的Ti标准配方的图样。XRD谱图中所示的次要峰是Al 2024合金基材的峰。
为了量化涂层中的Na5Ti3F14和TiO2的相对量，使用元素分析(EDX)。EDX结果示于表1。与NaCl浓度无关，涂层都含有约25原子％的氧。假设该氧包含在初始的非晶TiO2相中(如在蒸汽诱导部分结晶为板钛矿后所见)，则总体元素组成大约为由45±15％的非晶TiO2和55±15％的结晶Na5Ti3F14组成的涂层。
表1
| 0.3M NaCl | 1M NaCl | 2M NaCl | |
| O | 25 | 26 | 24 |
| F | 40 | 40 | 40 |
| Ti | 16 | 16 | 16 |
| Al | 1 | 0.1 | 0.2 |
| Na | 18 | 18 | 19 |
总之，本公开的方法提供具有钠含量的钛氧化物涂层。已经发现，在组合物中包含钠盐可以为钛基涂层提供钠含量(例如可提供Na5Ti3F14，例如结晶的Na5Ti3F14)。不受理论的束缚，据信与常规的钛基涂层相比，盐添加剂的卤离子含量可以蚀刻基材上的天然表面氧化物，这提供了更粘着的涂层的沉积。另外，卤离子通常被认为促进金属基材(如铝基材)的腐蚀。然而，已经发现，与没有钠含量的钛基涂层相比，由含卤离子的盐形成的本公开的钛基涂层和包含钠含量(例如Na5Ti3F14，例如结晶的Na5Ti3F14)的涂层可以提供改善的抗腐蚀性。
尽管在航空使用的背景中进行了大致说明，但是设想了本公开的方法的其他可能的用途，例如用在风力涡轮机叶片上、用在非航空航天运输中以及用在通信(包括卫星天线)中。
已经出于说明的目的给出了本公开的各个方面的描述，但并不意图是穷举性的或限于所公开的方面。在不脱离所描述方面的范围和主旨的情况下，许多修改和变化对于本领域普通技术人员将是显而易见的。选择本文使用的术语是为了最好地解释各方面的原理，对市场上可见的技术的实际应用或技术改进，或者使本领域的其他普通技术人员能够理解本文公开的各方面。尽管前述内容针对本公开的各方面，但是在不背离本公开的基本范围的情况下可以设计本公开的其他和进一步的方面。
Claims (10)
1.一种设置在表面上的涂层，所述涂层包含：
氧含量；
氟含量；
钛含量；和
钠含量。
2.如权利要求1所述的涂层，其中，所述涂层的厚度为约0.01密耳至约0.5密耳。
3.如权利要求1所述的涂层，其中，所述涂层包含非晶的金属氧化物相和结晶的含钠相。
4.一种设置在表面上的涂层，所述涂层包含二氧化钛和Na5Ti3F14。
5.如权利要求4所述的涂层，其中，基于所述涂层的总重量，所述涂层的二氧化钛含量为约30重量％至约70重量％。
6.如权利要求4所述的涂层，其中，基于所述涂层的总重量，所述涂层的Na5Ti3F14含量为约30重量％至约70重量％。
7.如权利要求4所述的涂层，其中，所述涂层的厚度为约10密耳至约50密耳。
8.如权利要求4所述的涂层，其中，所述涂层包含非晶的金属氧化物相和结晶的含钠相。
9.一种载具部件，其包含权利要求1至8任一项所述的涂层，其中，所述表面是所述载具部件的表面。
10.一种制造钛基涂层的方法，所述方法包括：
将基材与组合物接触，所述组合物包含：
约0.01M至约0.8M的钛氟化物；
约0.01M至约2M的钠盐；和
约0.1M至约1.5M的氟清除剂。
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