CN111453891A - 一种磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统。所述磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统包括磷化水洗系统，磷化废水处理系统、中水回用蒸发系统和RO处理系统，磷化废水通过所述磷化水洗系统进行三道水洗，水洗后经溢流口排出水槽进入所述磷化废水处理系统，而磷化废水处理系统去除废水中的重金属离子和磷酸根离子后的中水，所述中水回用箱内的溶液通过导管进入到所述蒸发器内进行蒸发浓缩，蒸发处来的冷凝水排至所述冷凝水水箱内，所述RO处理系统中的一级反渗透系统和二级反渗透系统中渗透出来的浓水排至浓水收集箱中，由蒸发器继续蒸发，完成闭路循环。
Description
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统。
背景技术
磷化是针对金属表面的一道工序；经磷化处理的金属材料及其制品表面形成浸入性磷酸盐膜层，该膜层与金属基体有良好的结合能力、耐磨性和对涂料的附着能力。磷化又分简单磷化和高要求专用磷化。简单磷化就是磷酸与硫酸和硝酸的运用；而要求高的专用磷化剂粉剂产品相对产泥较多。而磷化废水则是指对金属表面进行处理过程中所产生的废水。主要包含碱洗乳化废水、漂洗废水、酸洗废液及磷化废液等多种废水。磷化废水中含有大量的磷酸盐、锌离子、酸碱物质及有机物；根据生产工艺不同，有时还含有一定量的镍离子、铜离子或铅离子等重金属和表面活性剂等污染物成分复杂，处理难度较大。
目前，对此类废水的处理主要以物化法为主，即根据不同处理对象和处理目的采用分布沉淀、气浮、过滤、活性炭吸附和膜分离技术等组合工艺，其对磷化废水处理的效果不佳，导致处理后的磷化废水不能达到排放的效果。
因此，有必要提供一种磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统解决上述技术问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统。
本发明提供的磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统包括：磷化水洗系统，磷化废水处理系统、中水回用蒸发系统和RO处理系统，磷化废水通过所述磷化水洗系统进行三道水洗，所述磷化水洗系统包括喷淋水洗塔、磷化后水洗1槽以及磷化后水洗2槽，将电导率为10us/cm的纯水注入到所述喷淋水洗塔内对磷化废水进行水洗，水洗后进入到所述磷化后水洗2槽并静置一段时间，再由所述磷化后水洗2槽溢流到所述磷化后水洗1槽后经溢流口排出水槽进入所述磷化废水处理系统，所述磷化废水处理系统包括磷化废水池、沉淀池1、沉淀池2、污泥浓缩池和调节池，所述磷化废水池通过排水道与沉淀池1连通，且沉淀池1通过排水道与沉淀池2连通，所述沉淀池2通过导管分别与所述污泥浓缩池和所述调节池连通，所述中水回用蒸发系统包括中水回用箱、蒸发器和冷凝水水箱，所述中水回用箱内的溶液通过导管进入到所述蒸发器内进行蒸发浓缩，蒸发处来的冷凝水排至所述冷凝水水箱内；所述RO处理系统包括有多介质过滤器、中空纤维膜超滤器、保安过滤器、一级反渗透系统和二级反渗透系统，通过增强泵将所述冷凝水水箱内的冷凝水依次排至介质过滤器、中空纤维膜超滤器和保安过滤器进行过滤，过滤后的水液通过一级高压泵排至所述一级反渗透系统中，将所述一级反渗透系统中渗透出来的浓水通过二级高压泵排至所述二级反渗透系统内，所述二级反渗透系统中渗透出来的纯水排至用水点中的储存池中，所述一级反渗透系统和二级反渗透系统中渗透出来的浓水排至浓水收集箱中，再由浓水收集箱回流所述中水回用箱内并由蒸发器继续蒸发，完成闭路循环。
优选的，经过三道水洗后的磷化废水排至所述磷化废水池中，并由所述磷化废水池排至所述沉淀池1的过程中添加PAC、PAM以及氢氧化钠，将内的混合容易通过所述沉淀池1排至所述沉淀池2内，且在排水的过程中添加PAC、PAM以及石灰水，将所述沉淀池2内的溶液排至所述调节池内并添加PAC、PAM以及HCL，将所述沉淀池2内的沉淀物排至所述污泥浓缩池内。
优选的，所述中水回用箱内的水液在通过所述蒸发器蒸发前依次通过粗过滤、石英砂过滤、活性炭过滤、精密过滤、阳离子交换树脂、阴离子交换树脂和精密过滤，所述中水回用蒸发系统中的蒸发器蒸发浓缩出来的蒸汽通过管道经电泳线生产线体的预脱脂槽和主脱脂槽，对槽液进行加热达到冷凝蒸汽变为冷凝水。
优选的，所述RO处理系统中一级反渗透系统和二级反渗透系统的膜能除去水中有机物、热源、病毒等物质，流体经前三级预处理后的水经反渗透RO膜主机深层分离处理后，生产出纯净水进入用水点中的储存池，而两种高压泵提供膜透过水的工作压力，保持产水率。
优选的，将所述磷化废水处理系统和所述中水回用蒸发系统中产生的固体废弃物运输到有资质的处理单位进行处理。
与相关技术相比较，本发明提供的磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统具有如下有益效果：
1、本发明对磷化中水进行前期处理，改善供水水质，使之达到要求，减少、延缓膜的污染、延长其寿命，它处理的对象主要是进水中的微生物、细菌、胶体、有机物、重金属离子、固体颗粒及游离氯等，以满足反渗透系统进水的要求，保证反渗透装置能长期稳定运行；
2、本发明中RO处理系统含有多介质过滤器、一级反渗透系统和二级反渗透系统，出水水质为电导率10mg/L，出来的纯水回到喷淋水洗，反渗透出来的浓水回到蒸发器继续蒸发，完成闭路循环，因此提高了对磷化废液中的浓水进行多次处理，实现磷化废水的排放。
附图说明
图1为本发明提供的磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统的一种较佳实施例的结构示意图；
图2为图1中所示的磷化废水处理系统的结构示意图；
图3为图1中所示的中水回用蒸发系统和RO处理系统的结构示意图；
图4为本发明提供的磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统的废水处理工艺流图的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。
请结合参阅图1、图2、图3和图4，其中，图1为本发明提供的磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统的一种较佳实施例的结构示意图；图2为图1中所示的磷化废水处理系统的结构示意图；图3为图1中所示的中水回用蒸发系统和RO处理系统的结构示意图；图4为本发明提供的磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统的废水处理工艺流图的结构示意图。磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统包括：磷化水洗系统，磷化废水处理系统、中水回用蒸发系统和RO处理系统。
在具体实施过程中，如图1和图4所示，磷化废水通过所述磷化水洗系统进行三道水洗，所述磷化水洗系统包括喷淋水洗塔、磷化后水洗1槽以及磷化后水洗2槽，将电导率为10us/cm的纯水注入到所述喷淋水洗塔内对磷化废水进行水洗，水洗后进入到所述磷化后水洗2槽并静置一段时间，再由所述磷化后水洗2槽溢流到所述磷化后水洗1槽后经溢流口排出水槽进入所述磷化废水处理系统，而喷淋水量为0.5吨/小时。
参考图1和图2所示，所述磷化废水处理系统包括磷化废水池、沉淀池1、沉淀池2、污泥浓缩池和调节池，所述磷化废水池通过排水道与沉淀池1连通，且沉淀池1通过排水道与沉淀池2连通，所述沉淀池2通过导管分别与所述污泥浓缩池和所述调节池连通，而经过三道水洗后的磷化废水排至所述磷化废水池中，并由所述磷化废水池排至所述沉淀池1的过程中添加PAC、PAM以及氢氧化钠，将内的混合容易通过所述沉淀池1排至所述沉淀池2内，且在排水的过程中添加PAC、PAM以及石灰水，将所述沉淀池2内的溶液排至所述调节池内并添加PAC、PAM以及HCL，将所述沉淀池2内的沉淀物排至所述污泥浓缩池内，因此磷化废水处理系统去除废水中的重金属离子和磷酸根离子后的中水，其电导率在10000mg/L左右。
参考图1和图3所示，所述中水回用蒸发系统包括中水回用箱、蒸发器和冷凝水水箱，所述中水回用箱内的溶液通过导管进入到所述蒸发器内进行蒸发浓缩，蒸发处来的冷凝水排至所述冷凝水水箱内，所述中水回用箱内的水液在通过所述蒸发器蒸发前依次通过粗过滤、石英砂过滤、活性炭过滤、精密过滤、阳离子交换树脂、阴离子交换树脂和精密过滤，所述中水回用蒸发系统中的蒸发器蒸发浓缩出来的蒸汽通过管道经电泳线生产线体的预脱脂槽和主脱脂槽，对槽液进行加热达到冷凝蒸汽变为冷凝水。
需要说明的是原理：利用电泳生产线的烤箱温度蒸发含盐浓水，烤箱温度为190-200度，自行在工作区域设计出烤箱：烤箱顶部的宽度是3.550米，在顶部设计扁平梯体增发器，考虑蒸发气体在蒸发器里保持蒸汽状态，高度设计在0.30m-0.45m，从水和饱和蒸气性质表中查到水和饱和蒸气焓值分别是419.9kj/kg和2675.71kj/kg；100公斤蒸发量一小时的换热量为267571kj/h，1吨开水的焓值为419900kj，计算：419900/267571＝1.57小时，换算出蒸发体积为10立方米，蒸发速度：0.5-1h，算出蒸发器梯体形状参数：侧面上低高：0.30米，下底高：0.45米，底部长度7米，宽度3.55米。
参考图1和图3所示，所述RO处理系统包括有多介质过滤器、中空纤维膜超滤器、保安过滤器、一级反渗透系统和二级反渗透系统，通过增强泵将所述冷凝水水箱内的冷凝水依次排至介质过滤器、中空纤维膜超滤器和保安过滤器进行过滤，从而对冷凝水水箱内的中水进行处理，改善供水水质，使之达到要求，减少、延缓膜的污染、延长其寿命，它处理的对象主要是进水中的微生物、细菌、胶体、有机物、重金属离子、固体颗粒及游离氯等，以足反渗透装置进水的要求，保证反渗透装置能长期稳定运行，过滤后的水液通过一级高压泵排至所述一级反渗透系统中，将所述一级反渗透系统中渗透出来的浓水通过二级高压泵排至所述二级反渗透系统内，所述二级反渗透系统中渗透出来的纯水排至用水点中的储存池中，所述一级反渗透系统和二级反渗透系统中渗透出来的浓水排至浓水收集箱中，再由浓水收集箱回流所述中水回用箱内并由蒸发器继续蒸发，完成闭路循环，所述RO处理系统中一级反渗透系统和二级反渗透系统的膜能除去水中有机物(如三卤甲烷中间体、胶体、悬浮物、微生物、细菌、藻类、霉类等)、热源、病毒等物质，流体经前三级预处理后的水经反渗透RO膜主机深层分离处理后，生产出纯净水进入用水点中的储存池，而两种高压泵提供膜透过水的工作压力，保持产水率。
需要说明的是：将中水回用蒸发系统与RO处理系统中产生的固体废弃物进行收集并输到有资质的处理单位进行处理。
中水回用蒸发系统与RO处理系统去除率表如下；
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (5)
1.一种磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统，其特征在于，包括：磷化水洗系统，磷化废水处理系统、中水回用蒸发系统和RO处理系统；
磷化废水通过所述磷化水洗系统进行三道水洗，所述磷化水洗系统包括喷淋水洗塔、磷化后水洗1槽以及磷化后水洗2槽，将电导率为10us/cm的纯水注入到所述喷淋水洗塔内对磷化废水进行水洗，水洗后进入到所述磷化后水洗2槽并静置一段时间，再由所述磷化后水洗2槽溢流到所述磷化后水洗1槽后经溢流口排出水槽进入所述磷化废水处理系统；
所述磷化废水处理系统包括磷化废水池、沉淀池1、沉淀池2、污泥浓缩池和调节池，所述磷化废水池通过排水道与沉淀池1连通，且沉淀池1通过排水道与沉淀池2连通，所述沉淀池2通过导管分别与所述污泥浓缩池和所述调节池连通；
所述中水回用蒸发系统包括中水回用箱、蒸发器和冷凝水水箱，所述中水回用箱内的溶液通过导管进入到所述蒸发器内进行蒸发浓缩，蒸发处来的冷凝水排至所述冷凝水水箱内；
所述RO处理系统包括有多介质过滤器、中空纤维膜超滤器、保安过滤器、一级反渗透系统和二级反渗透系统，通过增强泵将所述冷凝水水箱内的冷凝水依次排至介质过滤器、中空纤维膜超滤器和保安过滤器进行过滤，过滤后的水液通过一级高压泵排至所述一级反渗透系统中，将所述一级反渗透系统中渗透出来的浓水通过二级高压泵排至所述二级反渗透系统内，所述二级反渗透系统中渗透出来的纯水排至用水点中的储存池中，所述一级反渗透系统和二级反渗透系统中渗透出来的浓水排至浓水收集箱中，再由浓水收集箱回流所述中水回用箱内并由蒸发器继续蒸发，完成闭路循环。
2.根据权利要求1所述的磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统，其特征在于，经过三道水洗后的磷化废水排至所述磷化废水池中，并由所述磷化废水池排至所述沉淀池1的过程中添加PAC、PAM以及氢氧化钠，将内的混合容易通过所述沉淀池1排至所述沉淀池2内，且在排水的过程中添加PAC、PAM以及石灰水，将所述沉淀池2内的溶液排至所述调节池内并添加PAC、PAM以及HCL，将所述沉淀池2内的沉淀物排至所述污泥浓缩池内。
3.根据权利要求1所述的磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统，其特征在于，所述中水回用箱内的水液在通过所述蒸发器蒸发前依次通过粗过滤、石英砂过滤、活性炭过滤、精密过滤、阳离子交换树脂、阴离子交换树脂和精密过滤，所述中水回用蒸发系统中的蒸发器蒸发浓缩出来的蒸汽通过管道经电泳线生产线体的预脱脂槽和主脱脂槽，对槽液进行加热达到冷凝蒸汽变为冷凝水。
4.根据权利要求1所述的磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统，其特征在于，所述RO处理系统中一级反渗透系统和二级反渗透系统的膜能除去水中有机物、热源、病毒等物质，流体经前三级预处理后的水经反渗透RO膜主机深层分离处理后，生产出纯净水进入用水点中的储存池，而两种高压泵提供膜透过水的工作压力，保持产水率。
5.根据权利要求1所述的磷化废水处理的蒸发浓缩回用零排放系统，其特征在于，将所述磷化废水处理系统和所述中水回用蒸发系统中产生的固体废弃物运输到有资质的处理单位进行处理。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20200728 |