CN111453215A - 集装箱 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种集装箱。集装箱包括底架以及至少一对货物支撑构件；底架上设置有容纳空间；货物支撑构件在收纳位置和支撑位置之间可移动地连接至底架，货物支撑构件包括用于支撑货物的支撑板和与支撑板相连的支腿；位于收纳位置的货物支撑构件位于容纳空间内且支撑板与底架的上表面平齐，位于支撑位置的货物支撑构件的支腿抵靠在底架上且支撑板相对于底架的上表面倾斜，从而使成对设置的支撑板能够构成V型结构。由此，使货物支撑构件处于支撑位置，即可通过货物支撑构件运输圆柱状货物，无需设置V形槽，底架的高度尺寸小，制造和运输成本低。

Description

集装箱

技术领域

本发明总地涉及集装箱领域，且更具体地涉及一种集装箱。

背景技术

集装箱是现代物流业中常用的一种运输工具。随着运输成本的不断增加，集装箱的回程利用率一直是备受关注的问题。传统的用于运输卷材(例如卷状货物)的卷材类集装箱，也同样面临回程利用率的问题。而目前在卷材类集装箱中通常设置V型止动装置来防止运输过程中卷材的滚动。

市面上现有卷材类集装箱(如图1)，其底架设有V型止动装置。止动装置包括V型槽20和翻盖30。V型槽20设置于底架10中间，翻盖30在折叠位置和展开位置之间可枢转地连接至V型槽20的两侧。运输卷状货物时，翻盖30在展开位置，底架10上的V型槽20用于支撑卷状货物。运输普通货物时，翻盖30在折叠位置，此时其上表面不超出底架10上平面，不影响装卸货物。但为了装载直径大的卷状货物，须增大底架10上的V型槽20的尺寸(尤其是V型槽20的深度尺寸)，这样必然要增加底架10高度尺寸。而高度尺寸增加的底架10占用了集装箱内较大的空间，增加制造和运输成本。

因此，需要提供一种集装箱，以至少部分地解决上面提到的问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施例部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为至少部分地解决上述技术问题，根据本发明提供了一种集装箱，集装箱包括：底架，底架上设置有容纳空间；以及至少一对货物支撑构件，货物支撑构件在收纳位置和支撑位置之间可移动地连接至底架，货物支撑构件包括用于支撑货物的支撑板和与支撑板相连的支腿；其中，位于收纳位置的货物支撑构件位于容纳空间内且支撑板与底架的上表面平齐，位于支撑位置的货物支撑构件的支腿抵靠在底架上且支撑板相对于底架的上表面倾斜，从而使成对设置的支撑板能够构成V型结构。

根据本发明的集装箱，使货物支撑构件处于支撑位置，即可通过货物支撑构件运输圆柱状货物，使货物支撑构件处于收纳位置，既可以使支撑板的上表面和地板的上表面平齐，进而无需设置V形槽，底架的高度尺寸小，制造和运输成本低。

可选地，底架包括至少两个间隔设置的底梁，底梁设置在支撑板的下方，容纳空间位于间隔设置的底梁之间。

可选地，位于收纳位置的货物支撑构件的支腿位于相邻的两个底梁之间；位于支撑位置的货物支撑构件的支腿抵靠在底梁上。

可选地，底架上设置有枢转轴，货物支撑构件在收纳位置和抬升位置之间绕枢转轴可枢转地连接至底架，并且在抬升位置和支撑位置之间沿枢转轴的轴向方向可移动，位于抬升位置的货物支撑构件的支撑板至少部分地凸出于底架。

可选地，货物支撑构件还包括和支撑板连接的枢接部，枢接部通过枢转轴可枢转地连接至底架，沿枢转轴的轴向方向，枢接部和支腿错开。

可选地，在从货物支撑构件的支撑位置向抬升位置限定的第一轴向方向上，枢接部位于支腿的前方，位于支撑位置的货物支撑构件的枢接部的最低点低于底梁的上表面，以限制位于支撑位置的货物支撑构件沿与第一轴向方向相反的第二轴向方向移动。

可选地，集装箱还包括卡板组件，卡板组件在限制位置和松开位置之间可枢转地连接至底架，位于限制位置的卡板组件至少部分地凸出于底架且在第一轴向方向上位于货物支撑构件的前方，以限制位于支撑位置的货物支撑构件沿第一轴向方向移动，位于松开位置的卡板组件离开货物支撑构件并位于容纳空间内。

可选地，位于限制位置的卡板组件位于枢接部的远离支腿的一侧。

可选地，集装箱包括至少两个沿枢转轴的轴向方向设置的两个货物支撑构件，两个货物支撑构件各自的第二轴向方向相反，位于收纳位置的两个货物支撑构件各自的支撑板之间的间隙为0至5mm。

可选地，卡板组件设置在两个货物支撑构件之间，位于限制位置的卡板组件限制两个货物支撑构件朝向彼此移动。

可选地，卡板组件包括：

卡板；

卡板轴，卡板轴连接至底架且位于成对设置的货物支撑构件之间，卡板轴和卡板枢转连接；

弹簧卡子，弹簧卡子连接卡板，以用于将卡板组件限制在限制位置。

可选地，枢转轴沿集装箱的长度方向或宽度方向延伸。

可选地，货物支撑构件可拆卸地连接至底架。

可选地，位于支撑位置的支撑板卡接至底架。

可选地，底架设置有多个容纳空间，货物支撑构件可选择性地设置至多个容纳空间中的任一个。

附图说明

为了使本发明的优点更容易理解，将通过参考在附图中示出的具体实施方式更详细地描述上文简要描述的本发明。可以理解这些附图只描绘了本发明的典型实施方式，因此不应认为是对其保护范围的限制，通过附图以附加的特性和细节描述和解释本发明。

图1为现有的集装箱的立体示意图；

图2为根据本发明的第一个优选实施方式的集装箱的立体示意图，其中，货物支撑构件处于支撑位置；

图3为图2的集装箱的立体示意图，其中，货物支撑构件处于收纳位置；

图4为图2的集装箱的地板、底横梁与支撑板连接在一起的局部示意图，其中，货物支撑构件处于支撑位置，示出了一对货物支撑构件中的一个；

图5为图2的集装箱的货物支撑构件的立体示意图；

图6为图2的集装箱的货物支撑构件位于支撑位置的局部剖视示意图，其中未示出卡板组件；

图7为图2的集装箱的货物支撑构件位于支撑位置的局部立体示意图；

图8为图2的集装箱的货物支撑构件位于抬升位置的局部立体示意图；

图9为图2的集装箱的货物支撑构件位于收纳位置的局部立体示意图；

图10为图2的集装箱的货物支撑构件位于收纳位置的局部剖视示意图，其中未示出卡板组件；

图11为图3的A处局部放大示意图；

图12为图2的集装箱的卡板组件的立体示意图；

图13为图2的集装箱的货物支撑构件位于支撑位置的局部剖视示意图，其中示出了卡板组件；

图14为图2的B处局部放大示意图；

图15为图2的集装箱的货物支撑构件位于收纳位置的局部剖视示意图，其中示出了卡板组件；

图16为根据本发明的第二个优选实施方式的集装箱的立体示意图，其中，货物支撑构件处于收纳位置，货物支撑构件设置在第一容纳空间；

图17为图16的集装箱的立体示意图，其中，货物支撑构件处于支撑位置，货物支撑构件设置在第一容纳空间；以及

图18为图16的集装箱的立体示意图，其中，货物支撑构件处于支撑位置，货物支撑构件设置在第二容纳空间。

附图标记说明：

10： 底架 20： V型槽

30： 翻盖 110： 底架

111： 底横梁 120： 地板

121： 安装口 122： 容纳空间

130： 货物支撑构件 131： 支撑板

132： 支腿 133： 枢接部

134： 枢转孔 140： 枢转轴

150： 卡板组件 151： 卡板

152： 卡板轴 153： 弹簧卡子

154： 第一通孔 155： 第二通孔

160： 圆柱状货物 210： 底架

211： 底横梁 222： 容纳空间

230： 货物支撑构件 231： 支撑板

232： 支腿

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明实施方式可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明实施方式发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底了解本发明实施方式，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本发明实施方式的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。本发明的较佳实施方式详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本发明还可以具有其他实施方式。

第一实施方式

本发明的一个优选的实施方式提供了一种集装箱。该集装箱可以用于运输圆柱状货物160(例如卷状的钢带)。

如图2至图15所示，集装箱可以包括底架110、顶板、端壁与侧壁。底架110、顶板、端壁与侧壁围成集装箱的用于容纳待运输货物的内部空间。底架110包括底梁和铺设在底梁上的地板120。地板120可以是木地板。底梁支撑地板120和后文的支腿132。底梁可以是底架110的底横梁111，底架110的底横梁111由槽钢制成。

如图7至图9所示，底架110设置有容纳空间122，容纳空间122的顶部为安装口121。底横梁111部分地位于容纳空间122内。

请参考图2和图3，集装箱还包括成对设置的多个(例如2个、4个或6个，本实施方式以6个为例进行说明)沿集装箱的长度方向设置的货物支撑构件130。成对设置的货物支撑构件130用于支撑上述的圆柱状货物160。

如图4至图10所示，底架110上设置有枢转轴140。枢转轴140的轴向沿集装箱的长度方向延伸。每个货物支撑构件130可以包括一个支撑板131、设置在支撑板131下方并连接(例如焊接连接)支撑板131的枢接部133，以及在集装箱的长度方向上贯穿枢接部133的枢转孔134。支撑板131可以是矩形结构。支撑板131的长度方向和集装箱的长度方向大致平行。

成对设置的货物支撑构件130的支撑板131相对设置。成对设置的货物支撑构件130的两个支撑板131的相对的一端(支撑板131的宽度方向上的一端)均设置有上述枢接部133和枢转孔134。枢转孔134套设在位于底架110上的枢转轴140的外周，这样货物支撑构件130绕枢转轴140可旋转地连接至集装箱的底架110，以在抬升位置和收纳位置之间转动。在抬升位置时，货物支撑构件130可沿枢转轴140的轴向方向移动。这样，在枢转轴140的轴向方向上，货物支撑构件130在抬升位置和支撑位置之间可移动。

如图9和10所示，当货物支撑构件130位于收纳位置时，在集装箱的高度方向上，支撑板131的上表面和地板120的上表面(底架110的上表面)大致平齐。此时，货物支撑构件130的支腿132和枢接部133均位于容纳空间122中，并位于相邻的两个底横梁111之间。货物支撑构件130的支撑板131可以搭接在底横梁111上，以使支撑板131大致覆盖安装口121。货物支撑构件130不占用集装箱的内部空间，不影响普通货物的装卸，因此，使货物支撑构件130处于收纳位置时，可以用于运输普通的货物。在未给出的实施方式中，货物支撑构件130位于收纳位置时，在集装箱的高度方向上，支撑板131的上表面也可以低于地板120的上表面。

如图8所示，当货物支撑构件130位于抬升位置时，在集装箱的高度方向上，支撑板131可以至少部分地凸出底架110。本实施方式中，货物支撑构件130位于抬升位置时，支撑板131所在的平面相对于地板120的上表面倾斜。这样，成对设置的货物支撑构件130的两个支撑板131构成V型结构。

如图7所示，当货物支撑构件130位于支撑位置时，支撑板131所在的平面相对于地板120的上表面倾斜。这样，成对设置的货物支撑构件130的两个支撑板131构成V型结构。此时，该V型结构沿集装箱的长度方向延伸。可以通过该V型结构运输上述的圆柱状货物160。

位于收纳位置的货物支撑构件130的支撑板131和地板120沿垂直于枢转轴140的中心线的方向间隔开以构成避让空间。避让空间用于避让支撑板131，以避免货物支撑构件130在抬升位置和收纳位置之间转动时，支撑板131和地板120干涉。集装箱还包括缺口补偿件(未示出)，当货物支撑构件130位于收纳位置时，缺口补偿件设置在支撑板131和地板120之间沿垂直于枢转轴140的中心线的方向的间隔内，以填充支撑板131和地板120之间的间隔。

本实施方式中，使货物支撑构件130处于支撑位置，即可通过货物支撑构件130运输圆柱状货物160。使货物支撑构件130处于收纳位置，即可以使支撑板131的上表面和地板120的上表面平齐，以便于运输普通货物。无需设置V形槽，底架110的高度尺寸小，制造和运输成本低。

如图5所示，每个货物支撑构件130包括多个(例如2个、3个、4个或更多个)支腿132和多个(例如2个、3个、4个或更多个)枢接部133。多个支腿132和多个枢接部133一一对应设置。多个支腿132沿支撑板131的长度方向间隔设置。支腿132的上端连接支撑板131的下表面。这样，货物支撑构件130位于收纳位置时，抬起支撑板131的远离枢转轴140的一端，以转动货物支撑构件130，进而使货物支撑构件130处于抬升位置，此时在集装箱的高度方向上，支撑板131可以至少部分地凸出底架110，支腿132的最低点高于底横梁111的上表面。此时在枢转轴140的轴向方向上，沿第二轴向方向D2(图7所示的D2方向)移动货物支撑构件130，以使货物支撑构件130由抬升位置移动至支撑位置，此时支腿132移动至底横梁111处，支腿132在自身重力和支撑板131的重力的作用下可抵靠在底架110的底横梁111上。支腿132抵靠在底横梁111上，即可通过底架110的底横梁111支撑支腿132，进而承载支撑板131的重力以及放置在支撑板131上的圆柱状货物160的重力。

优选地，在枢转轴140的轴向方向上，位于抬升位置的货物支撑构件130的朝向支撑位置移动的距离大致为支腿132在枢转轴140的轴向方向上的宽度尺寸。由此，方便操作。

在枢转轴140的轴向方向上，支腿132和与之对应的枢接部133之间错开。这样支腿132抵靠在底横梁111上时，在枢转轴140的轴向方向上，枢接部133位于两个相邻的底横梁111之间，枢接部133不会和底横梁111干涉。由此，货物支撑构件130的结构简单。

在枢转轴140的轴向方向上，在与第二轴向方向D2相反的第一轴向方向D1(图7所示的D1的方向)上，枢接部133位于与之对应的支腿132的前方。当货物支撑构件130位于支撑位置时，在集装箱的高度方向上，枢接部133的最低点低于底横梁111的上表面。这样，货物支撑构件130位于支撑位置时，即，枢接部133仍至少部分地位于容纳空间122内，并且底横梁111阻挡枢接部133，以使货物支撑构件130不能朝向第二轴向方向D2移动。此时，在后文的卡板组件150和枢接部133的共同作用下，位于支撑位置的货物支撑构件130在枢转轴140的轴向方向上的移动被限制，以避免货物支撑构件130的支腿132离开底横梁111。

优选地，支腿132和支撑板131刚性连接。例如支腿132焊接至支撑板131。或者支腿132通过螺栓和螺母固定至支撑板131。由此，货物支撑构件130的结构简单。

本实施方式中，货物支撑构件130转动至收纳位置时，支腿132随支撑板131移动至底架110的相邻的底横梁111之间的空间，支腿132离开底横梁111，支撑板131水平设置在底架110的底横梁111上，此时支撑板131的上表面不凸出于集装箱的地板120。

货物支撑构件130位于收纳位置时，支撑板131的下表面直接与底横梁111的上表面抵触。底横梁111对支撑板131形成支撑，这样可以使货物支撑构件130位于收纳位置以作为普通干货箱使用时，具有较好的强度。

优选地，集装箱的底架110的下端还设置有底封板(未示出)。底封板覆盖相邻的底横梁111之间的间隙。货物支撑构件130处于收纳位置时，支腿132的底端抵接底封板。换句话说，货物支撑构件130处于收纳位置时，底封板支撑支腿132，以支撑作用在支撑板131上的作用力以及支撑板131自身的重力。由此，可以增加底架110的密封性和强度。

如图2和图3所示，6个成对设置的货物支撑构件130分为三对。每对货物支撑构件130包括两对相邻的成对设置的货物支撑构件130。当货物支撑构件130位于收纳位置时，每对货物支撑构件130中，在枢转轴140的轴向方向上，相邻的两个支撑板131之间的距离C的范围为0mm至5mm。由此，距离C的尺寸小，可以有效减小货物进入相邻的两个支撑板131之间的间隙，集装箱可作为普通集装箱运输常规货物。

每对货物支撑构件130中，在枢转轴140的轴向方向上相邻的两个货物支撑构件130中的一个中，枢接部133位于和其对应的支腿132一侧。例如枢接部133位于和其对应的支腿132的右侧，如图7所示，此时位于抬升位置的该货物支撑构件130朝向左侧移动至支撑位置，以使该货物支撑构件130的支腿132抵靠在底横梁111上。该货物支撑构件130的支腿132抵靠在底横梁111上时，使该货物支撑构件130朝向右侧(图7中的D1箭头所示的方向)移动，即可使该货物支撑构件130的支腿132离开底横梁111。

每对货物支撑构件130中，在枢转轴140的轴向方向上，相邻的两个货物支撑构件130中的另一个(该货物支撑构件130所属的成对设置的货物支撑构件130和图7的货物支撑构件130所属的成对设置的货物支撑构件130构成同一对成对设置的货物支撑构件130)中，枢接部133位于和其对应设置的支腿132另一侧(左侧，附图未示出)。这样，位于抬升位置的该货物支撑构件130朝向右侧移动至支撑位置，以使该货物支撑构件130的支腿132抵靠在底横梁111上。该货物支撑构件130的支腿132抵靠接在底横梁111上时，使该货物支撑构件130朝向左侧移动，即可使该货物支撑构件130的支腿132离开底横梁111。

换句话说，每对货物支撑构件130中，在枢转轴140的轴向方向上，相邻的两个货物支撑构件130中的一个中，枢接部133位于和其对应设置的支腿132的朝向另一个货物支撑构件130的一侧。这样，每对货物支撑构件130中，在枢转轴140的轴向方向上，相邻的货物支撑构件130沿相互背离的方向(即，各自的第二轴向方向D2)移动，以使其支腿132抵靠在底横梁111上。在枢转轴140的轴向方向上，相邻的货物支撑构件130沿相互靠近的方向(即，各自的第一轴向方向D1)移动，即可使其支腿132离开底横梁111。

集装箱还包括卡板组件150。如图12至图15所示，卡板组件150包括两个卡板151、一个卡板轴152与两个弹簧卡子153。两个卡板151相对于卡板轴152的中心线大致对称地设置。卡板轴152连接(例如焊接连接)至底架110。卡板151可以是V型结构。V型结构的第一个自由端设置有沿枢转轴140的轴向方向延伸的第一通孔154，第二个自由端设置有沿枢转轴140的轴向方向延伸的第二通孔155。一个卡板151的第一通孔154套设在卡板轴152的外周。另一个卡板151的第一通孔154套设在卡板轴152的外周。这样，卡板151绕卡板轴152可旋转，以使卡板组件150在限制位置和松开位置之间可转动。卡板151的通过远离卡板轴152的一端的第二通孔155套设弹簧卡子153的自由端的外周。这样弹簧卡子153绕其和卡板151的连接处可转动。

在枢转轴140的轴向方向上，卡板组件150位于每对货物支撑构件130的两个货物支撑构件130之间。在枢转轴140的轴向方向上，支腿132抵靠在底横梁111上时，每对货物支撑构件130中的两个支撑板131之间存在卡板间隔。在枢转轴140的轴向方向上，卡板151的尺寸略小于卡板间隔的尺寸D。这样转动货物支撑构件130以使其处于抬升位置，然后沿枢转轴140的轴向方向移动货物支撑构件130至支撑位置，以使支腿132抵靠在底横梁111上，拉动弹簧卡子153，以使卡板组件150转动至限制位置，如图13和14所示。此时卡板151位于卡板间隔内，卡板151的部分以及弹簧卡子153位于底架的上方，卡板151在枢转轴140的轴向方向上限制货物支撑构件130沿第一轴向方向D1的移动，进而避免支腿132离开底横梁111。

卡板组件150位于限制位置时，拉动弹簧卡子153以使卡板组件150转动至松开位置，如图15所示。此时卡板151以及弹簧卡子153位于底架内，卡板151离开卡板间隔，进而离开支撑板131。此时货物支撑构件130可沿第一轴向方向D1移动，以使支腿132离开底横梁；然后沿图8所示的箭头所示的方向转动货物支撑构件130，即可使货物支撑构件130转动至图9和图10所示的收纳位置。

如图14所示，卡板组件150位于限制位置时，在枢转轴140的轴向方向上，弹簧卡子153的自由端伸出卡板151的和其连接的通孔后，伸至支撑板131的远离支腿132的一侧，以限制卡板151的转动。这样弹簧卡子153可以将卡板组件150固定在限制位置，避免卡板组件150离开限制位置。卡板组件150位于限制位置时，压缩弹簧卡子153以使其变形，以使弹簧卡子153的自由端在枢转轴140的轴向方向上离开支撑板131。此时，卡板151可绕卡板轴152转动，以使卡板组件150朝向松开位置转动，此时卡板组件150位于上述容纳空间内。

可以理解，在未给出的实施方式中，枢转轴的轴向方向也可以沿集装箱的宽度方向延伸。此时，多个货物支撑构件沿集装箱的长度方向间隔设置。支撑板的长度方向沿集装箱的宽度方向延伸。枢接部设置在支撑板的宽度方向上的一侧。此时底架上设置有连接底横梁的支撑纵梁。底梁为支撑纵梁。支撑纵梁沿集装箱的长度方向延伸。支撑纵梁由槽钢制成。

第二实施方式

请参考图16至图18，底架210上设置有多个用于设置货物支撑构件230的容纳空间222(例如在集装箱的长度方向上，位于底架210的大致中间位置的第一容纳空间，以及位于第一容纳空间侧部的第二容纳空间)。货物支撑构件230可拆卸地连接至底架210，这样货物支撑构件230在支撑位置和收纳位置之间可移动。例如位于收纳位置时，货物支撑构件230的位置和第一实施方式的位置可以相同。位于收纳位置的货物支撑构件230可以通过支撑板231卡接至底架。可以理解，在未给出的实施方式中，位于收纳位置的货物支撑构件230的支撑板231也可以搭接在容纳空间222处。

在集装箱的长度方向上，位于支撑位置的货物支撑构件230的支撑板231和位于收纳位置的货物支撑构件230的支撑板231之间有间隔。位于支撑位置的货物支撑构件230可以通过支撑板231卡接至底架210。本实施方式中，货物支撑构件230不存在抬升位置。位于收纳位置和支撑位置的货物支撑构件230的其他设置可以和第一实施方式相同，这里不再赘述。

本实施方式中，若不需要运输圆柱状货物时，可以使货物支撑构件230位于收纳位置，此时集装箱可以作为普通集装箱使用。若想运输圆柱状货物时，可以将位于收纳位置的货物支撑构件230从收纳位置拆下，然后移动被拆下的货物支撑构件230，以使其支腿232移动至底横梁211处，然后将支撑板231卡接至底架210，此时货物支撑构件230处于支撑位置。

如图16至18所示，第一容纳空间处设置有一对货物支撑构件。第二容纳空间处没有设置货物支撑构件。这样，可将位于第一容纳空间处的货物支撑构件230从底架210上拆下，然后将拆下的货物支撑构件230移动并安装至底架210的第二容纳空间处，以在第二容纳空间处支撑圆柱状货物。本实施方式的其他设置和第一实施方式大致相同，这里不再赘述。

可以理解，在未给出的实施方式中，货物支撑构件可以通过支撑板可拆卸地卡接至枢转轴。此时，货物支撑构件可绕枢转轴的轴线在收纳位置和抬升位置之间转动，并沿枢转轴的轴线方向在抬升位置和支撑位置之间可移动地设置。本实施方式的其他设置和第一实施方式大致相同，这里不再赘述。

除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本发明。本文中出现的诸如“部件”等术语既可以表示单个的零件，也可以表示多个零件的组合。本文中出现的诸如“安装”、“设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。

本发明已经通过上述实施方式进行了说明，但应当理解的是，上述实施方式只是用于举例和说明的目的，而非意在将本发明限制于所描述的实施方式范围内。本领域技术人员可以理解的是，根据本发明的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本发明所要求保护的范围以内。

Claims (15)

1.一种集装箱，其特征在于，所述集装箱包括：

底架，所述底架上设置有容纳空间；

以及

至少一对货物支撑构件，所述货物支撑构件在收纳位置和支撑位置之间可移动地连接至所述底架，所述货物支撑构件包括用于支撑货物的支撑板和与所述支撑板相连的支腿；

其中，

位于所述收纳位置的所述货物支撑构件位于所述容纳空间内且所述支撑板与所述底架的上表面平齐，

位于所述支撑位置的所述货物支撑构件的所述支腿抵靠在所述底架上且所述支撑板相对于所述底架的上表面倾斜，从而使成对设置的所述支撑板能够构成V型结构。

2.根据权利要求1所述的集装箱，其特征在于，所述底架包括至少两个间隔设置的底梁，所述底梁设置在所述支撑板的下方，所述容纳空间位于间隔设置的所述底梁之间。

3.根据权利要求2所述的集装箱，其特征在于，位于所述收纳位置的所述货物支撑构件的所述支腿位于相邻的两个所述底梁之间；位于所述支撑位置的所述货物支撑构件的所述支腿抵靠在所述底梁上。

4.根据权利要求3所述的集装箱，其特征在于，所述底架上设置有枢转轴，所述货物支撑构件在所述收纳位置和抬升位置之间绕所述枢转轴可枢转地连接至所述底架，并且在所述抬升位置和所述支撑位置之间沿所述枢转轴的轴向方向可移动，位于所述抬升位置的所述货物支撑构件的所述支撑板至少部分地凸出于所述底架。

5.根据权利要求4所述的集装箱，其特征在于，所述货物支撑构件还包括和所述支撑板连接的枢接部，所述枢接部通过所述枢转轴可枢转地连接至所述底架，沿所述枢转轴的轴向方向，所述枢接部和所述支腿错开。

6.根据权利要求5所述的集装箱，其特征在于，在从所述货物支撑构件的所述支撑位置向所述抬升位置限定的第一轴向方向上，所述枢接部位于所述支腿的前方，位于所述支撑位置的所述货物支撑构件的所述枢接部的最低点低于所述底梁的上表面，以限制位于所述支撑位置的所述货物支撑构件沿与所述第一轴向方向相反的第二轴向方向移动。

7.根据权利要求6所述的集装箱，其特征在于，所述集装箱还包括卡板组件，所述卡板组件在限制位置和松开位置之间可枢转地连接至所述底架，位于所述限制位置的所述卡板组件至少部分地凸出于所述底架且在所述第一轴向方向上位于所述货物支撑构件的前方，以限制位于所述支撑位置的所述货物支撑构件沿所述第一轴向方向移动，位于所述松开位置的所述卡板组件离开所述货物支撑构件并位于所述容纳空间内。

8.根据权利要求7所述的集装箱，其特征在于，位于所述限制位置的所述卡板组件位于所述枢接部的远离所述支腿的一侧。

9.根据权利要求7所述的集装箱，其特征在于，所述集装箱包括至少两个沿所述枢转轴的轴向方向设置的两个所述货物支撑构件，所述两个货物支撑构件各自的所述第二轴向方向相反，位于所述收纳位置的所述两个所述货物支撑构件各自的支撑板之间的间隙为0至5mm。

10.根据权利要求9所述的集装箱，其特征在于，所述卡板组件设置在所述两个货物支撑构件之间，位于所述限制位置的所述卡板组件限制所述两个货物支撑构件朝向彼此移动。

11.根据权利要求9所述的集装箱，其特征在于，所述卡板组件包括：

卡板；

卡板轴，所述卡板轴连接至所述底架且位于成对设置的所述货物支撑构件之间，所述卡板轴和所述卡板枢转连接；

弹簧卡子，所述弹簧卡子连接所述卡板，以用于将所述卡板组件限制在所述限制位置。

12.根据权利要求4所述的集装箱，其特征在于，所述枢转轴沿所述集装箱的长度方向或宽度方向延伸。

13.根据权利要求1所述的集装箱，其特征在于，所述货物支撑构件可拆卸地连接至所述底架。

14.根据权利要求13所述的集装箱，其特征在于，位于所述支撑位置的所述支撑板卡接至所述底架。

15.根据权利要求13所述的集装箱，其特征在于，所述底架设置有多个所述容纳空间，所述货物支撑构件可选择性地设置至所述多个容纳空间中的任一个。

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