CN111450576A - 一种油水分离装置及油水分离方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种油水分离装置及油水分离方法，涉及环保领域油水分离技术。该油水分离装置结构简单、分离效率高、可以长周期运转。油水分离装置包括油水分离单元，在油水分离单元内设置有液体分布器、液体整流器、油滴聚合隔板、油水分层强化隔板和污油导出隔板，油水分离单元中的多种结构有序布置有助于实现废油水中油和水的分离。采用本发明油水分离装置进行油水分离效率高，可以实现含油废水的深度分离。

Description

一种油水分离装置及油水分离方法

技术领域

本发明涉及环保领域油水分离技术，具体而言，涉及一种油水分离装置及油水分离方法。

背景技术

随着环保标准的日益严格，对石化行业含油废水的排放指标要求也越来越高，近年来随着可加工原油的重质化，污水处理厂需要对不同工艺末端产生的含油废水进行减量化处理，以满足生化入水条件。含油废水的污油在线减量化技术随着污油的组成及状态不同而有所差异，其中物理除油法在石化行业中应用的最多，如重力分离法、过滤法、膜分离法、粗粒化法及旋流分离方法，但是随着装置生产指标的进一步提高以及加工劣质原油带来的乳化油问题，当前的物理除油法已不能满足对除油指标或者连续运转周期的要求；过滤除油法当存在颗粒物时容易发生堵塞，且该方法污油含量波动时去除率低；膜分离方法操作维护成本高、热稳定性差、不耐腐蚀且易污染；尽管旋流除油方法对操作条件波动适应性较强，但是对于20微米以下的油滴去除率较低，因此急需新型高效除油设备以应对装置生产指标的提高及油品质量变差时含油废水除油的要求。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供一种油水分离装置及油水分离方法以解决上述技术问题。

本发明是这样实现的：

一种油水分离装置，其包括油水分离单元，油水分离单元内设置有至少一组的油水分离组件，在油水分离单元靠近出油口的一端还设置有污油导出隔板，每组油水分离组件包括油滴聚合隔板和油水分层强化隔板，且油滴聚合隔板和油水分层强化隔板空间上设置于靠近油水分离单元的进油口。

本发明提供了一种结构简单、分离效率高、可以长周期运转的油水分离装置。该油水分离装置包括油水分离单元，在油水分离单元内设置有油水分离组件，每组油水分离组件包括油滴聚合隔板和油水分层强化隔板，油水分离单元中的多种结构有序布置有助于实现废油水中油和水的分离。

油水分离单元还包括液体分布器和液体整流器，液体分布器和液体整流器空间上设置于油水分离单元进油口与油水分离组件之间。

具体地，设置液体分布器和液体整流器可以实现进入油水分离装置的流体的均匀分布。液体分布器能对流体进行均布，这样可以使得流体均匀的穿过油滴聚合隔板、油水分层强化隔板和污油导出隔板，有助于提升油水分离单元的整体分离效率和分离效果。

液体整流器可以对流体的流向和流速进行调控，防止流体过于集中，影响油水分离效果。

本发明中油水分离组件可以是一组、两组或者多组油水分离组件的组合。油水分离组件中，通过油滴聚合隔板可以对水包油体系中的乳化油进行破乳、吸收和聚结，形成大油滴后储存在油滴聚合隔板材料的多孔结构中，当材料吸油能力达到饱和后，在水流的冲击和挤压作用下，大油滴会被挤压出来。经过油水分层强化隔板后，含油废水在油水分离单元内进行分层，油相处于上层，水相位于下层，然后油相被污油导出隔板吸收并导出，从而实现油水的分离。

油滴聚合隔板内部填充有材料，优选的，油滴聚合隔板内部填充有呈三维多孔结构的亲油疏水材料。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述油滴聚合隔板的数目至少为一个，油水分层强化隔板的数目至少为一个。

为了提升油水分离效率，可以根据需要自适应设置油滴聚合隔板和油水分层强化隔板的数目。设置多级油滴聚合隔板和油水分层强化隔板可以实现油滴的多次聚集和挤出过程，有利于将油和水进行更充分地分离。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述油滴聚合隔板的直径小于油水分层强化隔板的直径，油水分层强化隔板的直径等于油水分离单元的壳体直径。

本发明提供的油水分离单元为卧式罐状油水分离单元。在其他实施例中，还可以根据需要设置油水分离单元的形状。

油滴聚合隔板的直径小于油水分层强化隔板的直径这样可以使得下层的水从油滴聚合隔板的底部进入下一级分离隔板，实现大部分油通过油滴聚合隔板，而绝大部分水从油滴聚合隔板下方进入下一级分离隔板。

设置油水分层强化隔板的直径等于油水分离单元的壳体直径，这样有利于对油水进行一个流体截面的分层。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述油滴聚合隔板与油水分层强化隔板间隔分布。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述多个油滴聚合隔板中设置至少一个油水分层强化隔板。

在本发明应用较佳的实施方式中，多个油滴聚合隔板空间上错位设置。通过错位设置，有利于油滴聚合隔板更高效的捕获小油滴，含油滴较少的水或破乳后的水可以快速由隔板上方或下方的空隙穿过。

通过间隔设置可以实现油滴聚集、油水分层，油滴再聚集，再分层的反复油水分离过程，有助于油水两相的分层，使得更多的油滴聚集成更大的油滴，进而与水相分层。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述油滴聚合隔板的材料与污油导出隔板的材料相同，油滴聚合隔板为PVP、PVA或聚四氟乙烯，油滴聚合隔板的表面喷涂有亲水疏油材料，油滴聚合隔板的内部填充具有疏水亲油性能的材料，疏水亲油材料具有三维多孔结构，且油滴聚合隔板的表面开有多个第一筛孔。

油水分层强化隔板和油滴聚合隔板的表面喷涂亲水疏油的材料，用来强化油水分离。

油滴聚合隔板内部填充的聚氨酯材料，乳状油沿着油滴聚合隔板的表面的第一筛孔进入隔板内部，聚氨酯材料表面负载的阳离子聚合物可以中和液滴表面的负电荷，乳化油被破乳后，聚氨酯材料表面负载有亲油疏水性物质，可以选择性捕获并吸附被破乳后的小油滴，待内部的疏水亲油材料逐渐聚集大量的小油滴形成大油滴后，储存在油滴聚合隔板内部的多孔结构中。当材料吸油能力达到饱和后，在水流的冲击和挤压作用下，大油滴会被挤压出来。

亲水疏油材料为二氧化硅、聚丙烯酰胺、聚丙烯酸和聚乙烯醇中的至少一种。

油滴聚合隔板的内部填充的材料至少含有如下基团中一种：长链全氟烷基、聚硅氧烷基、聚氧丙烯基、聚酯。

油滴聚合隔板的内部填充材料的表面负载有第一材料和第二材料，第一材料包括如下至少一种的材料：石墨烯、纳米四氧化三铁和纳米氧化锌；

第二材料包括如下至少一种的材料：聚磷酸铵、聚溴化己二甲铵、阳离子聚丙烯酰胺和聚羟乙基纤维素醚季铵盐。

经过改性后(负载第一材料)，内部填充材料具备亲油疏水性能。

油滴聚合隔板的内部填充材料的表面负载第二材料改性后具备破乳性能。

油滴聚合隔板的内部填充材料为聚氨酯。

负载目的是为了实现聚氨酯亲油疏水功能，聚氨酯本身不具备这个功能，聚氨酯能吸收油水，通过负载材料进行改性，获得疏水亲油功能。

聚氨酯材料具有三维多孔的结构，具有亲油疏水性能，可以用于破乳、吸附并储存油滴。

聚氨酯材料表面的孔结构可以通过毛细管作用力将小油滴进行捕捉和吸附，储存在多孔结构中，含油污水不断通过，材料不断捕捉小油滴，聚氨酯材料含油量逐渐上升，当材料的吸油量接近饱和时，材料本身处于亚稳定状态，而水流具有一定流速，当水流经过油滴聚合隔板时对其产生冲击力，在冲击力作用下，可以将聚合隔板中填充材料所吸附捕捉的油挤压出来(聚氨酯吸附油后，可以通过挤压再生)，油被挤压出来时，油滴尺寸远远大于被吸附前的小油滴尺寸，再通过油水分层强化隔板，强化油水分离，这样累积循环几次，可以在该装置的末端区域实现油水分离并分层，再通过负压系统，将上层油抽出，实现最终的油水分离。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述油滴聚合隔板的第一筛孔的开孔率为15-50％。

在上述开孔率下，有利于油滴的在水流的作用下进入油滴聚合隔板内部，被吸收亲油疏水材料吸收。

第一筛孔的朝向可以沿水平方向。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述油水分层强化隔板的表面为亲水疏油材料，且油水分层强化隔板的表面开有多个第二筛孔。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述第二筛孔的直径为2-15mm，第二筛孔的孔间距为20-50mm。

油水分层强化隔板不具备破乳功能，用于强化分层。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述第二筛孔的朝向均相同，第二筛孔与油水分层强化隔板的表面水平线的夹角为25-45°。

设置第二筛孔的朝向一致有利于对相同流向的油水混合物进行快速分离处理。设置第二筛孔呈一定的小角度倾斜有利于对流体进行小范围的变向，有利于后续油和水的分离。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述油水分离装置还包括流速调控单元和污油抽离储存单元，流速调控单元包括阀门和文丘里管，文丘里管的一端与油水分离装置的油水分离单元连通，污油抽离储存单元通过管路与油水分离单元的出油口连接。

流速调控单元可以对进入油水分离单元前的流体进行流速控制，防止流速过快分离效率低，流速过慢，油滴无法脱落隔离板。

在本发明应用较佳的实施方式中，流速调控单元由三个阀门和一个文丘里管组成，文丘里管前后各设置一个电动阀门，另一个电动阀门与文丘里管并联设置。

若水流冲击作用较小时，可将含油废水切换通过流速调控单元的文丘里管，提高水流冲击作用，加速大油滴的脱落，大油滴经过强化油水分层隔板后在油水分离单元的后侧空间分层。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述污油抽离储存单元包括污油处理罐和泵，污油处理罐通过输油管与油水分离单元的出油口连接。

在泵的作用下，以聚氨酯疏水亲油复合材料(污油导出隔板)为媒介，分层的上层污油被抽至储油罐中，从而实现含油废水的深度分离。

一种使用油水分离装置进行油水分离的方法，其包括如下步骤：将待分离油废水通入油水分离单元中，依次通过液体分布器、液体整流器，经过油滴聚合隔板和油水分层强化隔板进行油滴聚集，最后在水流的冲击作用下，使油滴进入污油导出隔板，并从出油口导出油污。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述方法还包括在将待分离油废水通入油水分离单元前，将待分离油废水导入流速调控单元中，然后将分离油废水从进油口导入至油水分离单元内，最后在泵的作用下，将污油从污油导出隔板抽出至污油抽离储存单元。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明的提供了一种油水分离装置及油水分离方法，该油水分离装置结构简单、分离效率高、可以长周期运转。油水分离装置包括油水分离单元，在油水分离单元内设置有液体分布器、液体整流器、油滴聚合隔板、油水分层强化隔板和污油导出隔板，油水分离单元中的多种结构有序布置有助于实现废油水中油和水的分离。油滴聚合隔板可以对水包油体系中的乳化油进行破乳、吸收和聚结，形成大油滴后储存在油滴聚合隔板材料的多孔结构中，当材料吸油能力达到饱和后，在水流的冲击和挤压作用下，大油滴会被挤压出来。经过油水分层强化隔板后，含油废水在油水分离单元内进行分层，油相处于上层，水相位于下层，然后油相被污油导出隔板吸收，从而实现油水的分离。采用本发明油水分离装置进行油水分离效率高，可以实现含有废水的深度分离。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明提供的油水分离装置的结构示意图。

图标：1-第一阀门；2-第二阀门；3-文丘里管；4-第三阀门；5-液体分布器；6-整流器；7-第一油滴聚合隔板；8-第二油滴聚合隔板；10-第三油滴聚合隔板；11-第四油滴聚合隔板；9-第一油水分层强化隔板；12-第二油水分层强化隔板；13-油位观测点；14-污油导出隔板；15-净化水出口；16-真空泵；17-储油罐；18-污油出口。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

本实施例提供了一种油水分离装置，参照图1所示，其包括流速调控单元、油水分离单元和污油抽离储存单元。油水分离单元设置于流速调控单元和污油抽离储存单元之间，经过滤的含油废水先通过流速调控单元控制流体流速，再通入油水分离单元中进行油和水的分离，分离后的油通入污油抽离储存单元中进行储存。

流速调控单元包括文丘里管3，在文丘里管3的前后分别设置有第二阀门2和第三阀门4，在与文丘里管3并联的管路上还设置有第一阀门1。进行油水分离时，可以打开第二阀门2和第三阀门4，将含油废水通过文丘里管3直接通入油水分离单元中，也可以打开第一阀门1，将含油废水通过并联管路导入油水分离单元。

本实施例中，第一阀门1、第二阀门2和第三阀门4均为电磁阀。

本实施例中，油水分离单元呈罐体形状，参照图1所示，由左到右依次设置有液体分布器5、整流器6、第一油滴聚合隔板7、第二油滴聚合隔板8、第一油水分层强化隔板9、第三油滴聚合隔板10、第四油滴聚合隔板11、第二油水分层强化隔板12和污油导出隔板14。

本实施例中，第一油滴聚合隔板7、第二油滴聚合隔板8、第三油滴聚合隔板10和第四油滴聚合隔板11的材料均为聚四氟乙烯筛孔板，该材料本身具有良好的疏水性能。为实现第一油滴聚合隔板7、第二油滴聚合隔板8、第三油滴聚合隔板10和第四油滴聚合隔板11的亲水性能，本实施例设置第一油滴聚合隔板7、第二油滴聚合隔板8、第三油滴聚合隔板10和第四油滴聚合隔板11的表面喷涂亲水疏油材料。本实施例中，在第一油滴聚合隔板7、第二油滴聚合隔板8、第三油滴聚合隔板10和第四油滴聚合隔板11的表面喷涂聚乙烯醇，使得表面具有较好的亲水疏油性能。

油滴聚合隔板的开孔率均为36％，且内部填充有聚氨酯材料，聚氨酯复合材料上负载有第一材料和第二材料，第一材料为石墨烯和纳米四氧化三铁，第二材料为阳离子聚丙烯酰胺，油滴聚合隔板的直径小于罐体直径。

第一油水分层强化隔板9和第二油水分层强化隔板12均采用聚四氟乙烯制成，经表面处理具有良好的亲水疏油性能。本实施例中，在表面喷涂有二氧化硅复合涂层，在其他实施例中，也可以在表面喷涂聚丙烯酰胺、聚丙烯酸和聚乙烯醇的任意一种或几种。

第一油水分层强化隔板9和第二油水分层强化隔板12的表面开有第二筛孔，第二筛孔的直径为10mm，孔间距为50mm，且所有第二筛孔的朝向相同，第二筛孔与水平线的夹角为32°。第一油水分层强化隔板9和第二油水分层强化隔板12的直径与罐体的直径一致。

在其他实施例中，第二筛孔的直径介于2-15mm范围内均可行。第二筛孔间的孔间距也可以是20-50mm中的任意一种。

本实施例中第二筛孔朝上倾斜，在其他实施例中，也可以设置第二筛孔向下倾斜。

在其他实施方式中，第二筛孔与水平线的夹角也可根据需要进行自适应调节，在25-45°范围内均可行。

污油导出隔板14设置于罐体的后方，且靠近罐体的出油口。为了方便观察罐内的液面，还在罐体的顶部开设有油位观测点13。

在罐体的底部还开设有净化水出口15，待油水分层后，分离的水相从罐体下方的净化水出口15流出。

本实施例中污油导出隔板14与油滴聚合隔板的选材一致，且污油导出隔板14的上方通过管路与罐体外的储油罐17连通，在储油罐17上方设置有真空泵16，储油罐17的底部设置有污油出口18。

使用时，打开文丘里管3的阀门，使得待处理污油水进入油水分离单元中，依次经过液体分布器5和整流器6对流体进行均布。均布后流体依次经过第一油滴聚合隔板7、第二油滴聚合隔板8，大部分油滴先被第一油滴聚合隔板7吸收，剩余的含油污水从第一油滴聚合隔板7上方溢流进入下一级分离装置，在水流的冲击作用下，污水中的油滴再次被第二油滴聚合隔板8吸收，部分污水由第二油滴聚合隔板8的下方进入第一油水分层强化隔板9，并通过油水分层强化隔板强化油水分离。经过第一次油水分层强化可以使得部分油和水分层，水相处于下方，油相位于流体的上方。另外，在流体的冲击作用下，油滴聚合隔板中吸附的油滴逐渐聚集形成大油滴，材料的油吸附量接近饱和状态时，会随水流的冲击将油滴挤压而出，并通过第一油水分层强化隔板9进行强化分层。

进一步地，初步分层后的液相依次进入第三油滴聚合隔板10、第四油滴聚合隔板11、第二油水分层强化隔板12，经过再次循环的油滴聚合、分层可以实现油水的深度分离。流体经过污油导出隔板14，启动真空泵16，在真空泵16负压抽离的作用下，将罐体内分层的上层污油抽至储油罐17中，从而实现含油废水的深度分离。

实施例2

本实施例提供了一种油水分离装置，与实施例1的区别仅在于，第一油滴聚合隔板7、第二油滴聚合隔板8、第三油滴聚合隔板10和第四油滴聚合隔板11的材料均为PVP，为了提升PVP的亲水性能，在PVP板的表面喷涂有聚丙烯酸。

油滴聚合隔板的开孔率均为40％，且内部填充有聚氨酯材料，聚氨酯复合材料上负载有第一材料和第二材料，本实施例中第一材料为纳米氧化锌，第二材料为聚磷酸铵，油滴聚合隔板的直径小于罐体直径。

其余的结构和材料与实施例1相同。

实施例3

本实施例提供了一种油水分离装置，与实施例1的区别仅在于，第一油滴聚合隔板7、第二油滴聚合隔板8、第三油滴聚合隔板10和第四油滴聚合隔板11的材料均为PVA，本实施例中没有在PVA板的表面喷涂材料。

油滴聚合隔板的开孔率均为40％，且内部填充有聚氨酯材料，聚氨酯复合材料上负载有第一材料和第二材料，本实施例中第一材料为纳米氧化锌和石墨烯，第二材料为聚溴化己二甲铵，油滴聚合隔板的直径小于罐体直径。

其余的结构和材料与实施例1相同。

实验例1

选自某石化公司炼厂污水处理车间的含油污水，对其进行预过滤，然后采用实施例1提供的油水分离装置进行除油，原污水含油150mg/L，油滴直径分布为1～20μm；经过除油后污水中油含量18mg/L，进出口压力降为0.015MPa。

因此，采用本发明提供的油水分离装置能耗较低，除油后可以达到深度除油，并满足进生化处理的条件。

实验例2

选自某石化公司炼油厂延迟焦化车间污水，对其进行预过滤，然后采用实施例1提供的油水分离装置进行除油，原污水含油825mg/L；经过除油后污水中油含量121mg/L，进出口压力降为0.02MPa。

除油后可以达到废水中污油减量化的目的。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油水分离装置，其特征在于，其包括油水分离单元，所述油水分离单元内设置有至少一组的油水分离组件，在所述油水分离单元靠近出油口的一端还设置有污油导出隔板，每组所述油水分离组件包括油滴聚合隔板和油水分层强化隔板，且所述油滴聚合隔板和所述油水分层强化隔板空间上设置于靠近所述油水分离单元的进油口。

2.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，所述油滴聚合隔板的数目至少为一个，所述油水分层强化隔板的数目至少为一个；

优选的，所述油滴聚合隔板的直径小于所述油水分层强化隔板的直径，所述油水分层强化隔板的直径等于所述油水分离单元的壳体直径；

优选的，所述油水分离单元为卧式罐状油水分离单元。

3.根据权利要求2所述的油水分离装置，其特征在于，所述油滴聚合隔板与所述油水分层强化隔板间隔分布；

优选的，多个油滴聚合隔板中设置至少一个油水分层强化隔板；

优选的，多个所述油滴聚合隔板空间上错位设置。

4.根据权利要求3所述的油水分离装置，其特征在于，所述油滴聚合隔板的材料与所述污油导出隔板的材料相同，所述油滴聚合隔板为PVP、PVA或聚四氟乙烯，所述油滴聚合隔板的表面喷涂有亲水疏油材料，所述油滴聚合隔板的内部填充具有疏水亲油性能的材料，所述具有疏水亲油性能的材料具有三维多孔结构，且所述油滴聚合隔板的表面开有多个第一筛孔；

优选的，所述亲水疏油材料为二氧化硅、聚丙烯酰胺、聚丙烯酸和聚乙烯醇中的至少一种；

优选的，所述油滴聚合隔板的内部填充的材料至少含有如下基团中一种：长链全氟烷基、聚硅氧烷基、聚氧丙烯基、聚酯；

优选的，所述油滴聚合隔板的内部填充材料的表面负载有第一材料和第二材料，所述第一材料包括如下至少一种的材料：石墨烯、纳米四氧化三铁和纳米氧化锌；

所述第二材料包括如下至少一种的材料：聚磷酸铵、聚溴化己二甲铵、阳离子聚丙烯酰胺和聚羟乙基纤维素醚季铵盐；

优选的，所述油滴聚合隔板的内部填充材料为聚氨酯。

5.根据权利要求3所述的油水分离装置，其特征在于，所述油滴聚合隔板的第一筛孔的开孔率为15-50％。

6.根据权利要求3所述的油水分离装置，其特征在于，所述油水分层强化隔板的表面为亲水疏油材料，且所述油水分层强化隔板的表面开有多个第二筛孔；

优选的，所述第二筛孔的直径为2-15mm，所述第二筛孔的孔间距为20-50mm；

更优选的，所述第二筛孔的朝向均相同，所述第二筛孔与所述油水分层强化隔板的表面水平线的夹角为25-45°。

7.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，所述油水分离装置还包括流速调控单元和污油抽离储存单元，所述流速调控单元包括阀门和文丘里管，所述文丘里管的一端与所述油水分离装置的油水分离单元连通，所述污油抽离储存单元通过管路与所述油水分离单元的出油口连接。

8.根据权利要求7所述的油水分离装置，其特征在于，所述污油抽离储存单元包括污油处理罐和泵，所述污油处理罐通过输油管与所述油水分离单元的出油口连接；

所述油水分离单元还包括液体分布器和液体整流器，所述液体分布器和所述液体整流器空间上设置于所述油水分离单元的进油口与所述油水分离组件之间。

9.一种使用如权利要求1-8任一项所述的油水分离装置进行油水分离的方法，其特征在于，其包括如下步骤：将待分离油废水通入油水分离单元中，经过油滴聚合隔板和油水分层强化隔板进行油滴聚集，最后在水流的冲击作用下，使油滴进入污油导出隔板，并从出油口导出油污。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述方法还包括在将待分离油废水通入油水分离单元前，将待分离油废水导入流速调控单元中，然后将分离油废水从进油口导入至油水分离单元内，最后在泵的作用下，将污油从污油导出隔板抽出至污油抽离储存单元。

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