CN111443558A - 一种激光光源以及激光投影显示设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种激光光源以及激光投影显示设备，涉及激光显示技术领域，以降低导热块与激光器热沉之间所填充的导热硅脂受到污染的程度，从而确保导热硅脂的导热系数稳定。所述激光光源包括导热块、热管组件以及与激光器壳体扣合在一起的热管固定盖，热管固定盖与激光器壳体围合成容纳空间，热管组件和导热块设在容纳空间内，热管组件固定在热管固定盖接触容纳空间的一面，导热块接触激光器热沉的面形成有导热材料。所述激光投影显示设备包括上述技术方案所提的激光光源。本发明提供的激光光源、以及激光投影显示设备用于激光显示。

Description

一种激光光源以及激光投影显示设备

技术领域

本发明涉及激光显示技术领域，尤其涉及一种激光光源以及激光投影显示设备。

背景技术

激光投影显示技术是一种采用高功率半导体的激光器将电能转换为激光，并在电路系统的控制下利用光路系统将激光投影至屏幕上，形成激光画面的新型显示技术。其中，激光器可将40％的电能转化为光能，将60％的电能转换为热能；且随着激光器的温度升高，激光器的发光效率呈现下降趋势，因此，降低激光器的温度是保证激光器发光效率的重要手段。

如图1～图3所示，现有技术中采用风冷散热方式对激光器进行降温，具体过程是在激光器热沉16表面设置导热块10，并在导热块10与激光器热沉16之间填充导热硅脂，以提高导热块10的热量吸收效率。同时，导热块10还与热管组件12接触，以利用热管组件12将导热块10所吸收的热量导出。但是，导热块10与激光器热沉16之间填充的导热硅脂容易受到灰尘污染，导致导热硅脂的导热系数降低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种激光光源、散热系统和显示设备，以降低导热块与激光器热沉之间所填充的导热硅脂受到污染的程度，从而确保导热硅脂的导热系数稳定。

为了实现上述目的，本发明提供一种激光光源，该激光光源包括导热块、热管组件以及与激光器壳体扣合在一起的热管固定盖，所述热管固定盖与激光器壳体围合成容纳空间，所述热管组件和所述导热块设在所述容纳空间内，所述热管组件固定在所述热管固定盖接触容纳空间的一面，所述导热块接触激光器热沉的面形成有导热材料。

与现有技术相比，本发明提供的激光光源中，热管固定盖与激光器壳体扣合在一起，使得热管固定盖与激光器壳体围合成容纳空间，而热管组件和所述导热块设在容纳空间内，而导热块接触激光器热沉的面形成有导热材料，因此，本发明提供的激光光源中导热块与激光器热沉接触的面所形成的导热材料与灰尘的接触机率比较低，从而降低了灰尘对于导热材料的导热系数的影响。也就是说，相对于现有技术，当导热材料为导热硅脂时，导热块与激光器热沉之间所填充的导热硅脂受到污染的程度比较低，从而确保导热硅脂的导热系数稳定，进而保证激光光源的散热效率比较高，使得激光光源具有较高的发光效率。

另外，本发明提供的激光光源中热管固定盖与激光器壳体围合成容纳空间，热管组件和导热块设在容纳空间内，使得热管固定盖还可以保护热管组件和导热块，减少热管组件和导热块受到外部冲击。

本发明还提供了一种激光投影显示设备，该激光投影显示设备包括：光机、镜头以及上述激光光源，

所述激光光源用于向所述光机提供激光光线；所述光机用于调制所述激光光线，并将调制后的激光光线投影到镜头，使得调制后的激光光线通过所述镜头进行成像。

与现有技术相比，本发明提供的激光投影显示设备的有益效果与上述激光光源的有益效果相同，在此不做赘述。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为现有激光光源的立体示意图；

图2为现有激光光源的拆分图；

图3为激光器壳体与激光器热沉的匹配示意图；

图4为本发明实施例提供的激光光源的立体示意图一；

图5为本发明实施例提供的激光光源的立体结构示意图二；

图6为本发明实施例提供的激光光源的立体结构示意图三；

图7为本发明实施例提供的激光光源的正视图；

图8为本发明实施例中热管固定盖的结构示意图；

图9为本发明实施例中热管固定盖与热管组件的匹配示意图；

图10为本发明实施例中热管固定盖、热管组件和导热块的匹配示意图；

图11为本发明实施例中热管固定盖与激光器壳体的对位示意图；

图12为本发明实施例中凹槽的结构示意图；

图13为本发明实施例中热管固定盖与激光器壳体的配合示意图；

图14为本发明实施例中热管组件与换热翅片的匹配示意图；

图15为本发明实施例中热管组件、换热翅片和风扇的配合关系图；

图16为本发明实施例提供的激光投影显示设备的立体示意图；

附图标记：

1-激光光源， 10-导热块；

11-热管固定盖， 111-底板；

1110-紧固件， 1111-热管固定槽；

1112-紧固通孔， 112-凸起结构；

1121-第一凸起， 1122-第二凸起；

12-热管组件， 121-热管组件吸热部；

122-热管组件散热部， 13-换热翅片；

14-风扇， 15-激光器壳体；

150-限位结构， 151-凹槽；

152-第三凸起， 16-激光器热沉；

2-光机， 3-镜头；

a-定位柱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

现有技术中，一般采用水冷散热方式或风冷散热方式对激光器进行降温，下面对这两种降温方式进行简单说明。

风冷散热技术适应于空间相对较小的激光设备，如激光电视，其对激光器进行降温主要利用液体比热容大的特点，采用冷液体对激光器循环降温；即利用冷液体对激光器热沉进行换热，形成吸收激光器热量的热液体；利用散热结构对热液体降温，获得冷液体；然后接着利用所获得的冷液体对激光器进行降温。水冷散热方式具有散热速度快，控制温差小，静音效果好的优点，但是液冷散热价格较高，且基于风冷散热技术的散热设备占据激光设备的内部空间较大。

采用风冷散热方式对激光器进行降温主要利用热传导与对流传热原理进行散热器设计。如图1～图3所示，该散热器包括设在激光器壳体15上的激光器热沉21，激光器热沉16与设在热管组件12的导热块10接触，热管组件12设在热管固定架10’上，热管组件12的端部设有换热翅片13，换热翅片13的一侧设有风扇14。散热时，采用导热块10吸收激光器热沉16的热量，利用热管组件12将导热块10所吸收的热量传导至换热翅片13，然后采用风扇14以对流的方式对换热翅片13对流散热，以达到快速降低激光器温度的目的。基于风冷散热的散热器的体积可控，适用于不同空间结构，导热块所使用的材料选择空间大，而且价格较液冷低一些，是激光器散热通常采用散热方式。

现有基于风冷散热的散热器中导热块10与激光器热沉16之间填充有导热硅脂，以保证传热的稳定性和可靠性，但导热硅脂容易受到空气中灰尘的污染，导致导热硅脂的导热系数下降，因此，如果保证导热块10与激光器热沉16之间所填充的导热硅脂免于被灰尘污染称为亟待解决的问题。

实施例一

如图3～图6、图12、图10和图16所示，本发明实施例提供了一种激光光源1，该激光光源1包括导热块10、热管组件12以及与激光器壳体15扣合在一起的热管固定盖11。热管固定盖11与激光器壳体15围合成容纳空间，热管组件12和导热块10设在容纳空间内，热管组件12固定在热管固定盖11接触容纳空间的一面，导热块10接触激光器热沉16的面形成有导热材料。散热时，导热管通过导热材料吸收激光器热沉16的热量，并将热量传递给热管组件12，使得热管组件12将热量导出。

基于上述激光光源1的结构和散热过程可知，上述热管固定盖11与激光器壳体15扣合在一起，使得热管固定盖11与激光器壳体15围合成容纳空间，而热管组件12和导热块10设在容纳空间内，而导热块10接触激光器热沉16的面形成有导热材料，因此，本发明实施例提供的激光光源中导热块10与激光器接触的面所形成的导热材料与灰尘的接触机率比较低，从而降低了灰尘对于导热材料的导热系数的影响。也就是说，相对于现有技术，当导热材料为导热硅脂时，导热块10与激光器热沉16之间所填充的导热硅脂受到污染的程度比较低，从而确保导热硅脂的导热系数稳定，进而保证激光光源1的散热效率比较高，使得激光光源具有较高的发光效率。

另外，上述热管固定盖11与激光器壳体15围合成容纳空间，热管组件12和导热块10设在容纳空间内，使得热管固定盖11还可以保护热管组件12和导热块10，减少热管组件12和导热块10受到外部冲击。

可以理解的是，上述导热块10所使用的材料金属材料或其他导热比较好的耐热材料，金属材料可以为铜、铁等，但不仅限于此，具体可根据实际情况选择导热块10所使用的金属材料的种类。热管固定盖11所使用的材料可以为金属材料，也可以为其他耐热材料，可根据实际状况进行设计调整。

在一些实施例中，如图3～图5所示，上述热管组件12为相变热管组件，使得在导热块10与激光器热沉16接触时，导热块10的一侧与激光器热沉16通过导热材料接触，另一侧与热管组件12接触。散热时，利用热管相变散热原理，使得热管组件12和导热块10的传热系数高达10⁴数量级，从而提高导热块10的传热效率。

在一些实施例中，如图6、图7、图14～图16所示，上述热管组件12包括位于容纳空间内部的区域和容纳空间外部的区域，将热管组件12位于容纳空间内部的区域定义为热管组件吸热部121，将热管组件12位于容纳空间外部的区域定义为热管组件散热部122。热管组件吸热部121固定在热管固定盖接触容纳空间的一面。上述激光光源1还包括风扇14以及固定在热管组件散热部122的换热翅片13，换热翅片13设在风扇14的出风口。散热时，换热翅片13可将热管组件12所传递的热量吸收，并利用风扇14提供的风量与换热翅片13进行对流换热，从而将热管组件12所传递的热量带出。

示例性的，如图6、图7、图14和图15所示，上述换热翅片13可采用锡焊等焊机方式焊接在热管组件散热部122，上述风扇14设在换热翅片13的一侧，且风扇14的出风口与换热翅片13相对，用于向换热翅片13提供对流换热所需的风量。

在一些实施例中，如图3、图4和图11所示，当上述导热块10与热管组件12接触，上述热管组件12固定在热管固定盖11接触容纳空间的一面，导热块10与激光器热沉16接触的面形成有导热材料。此时热管组件12位于热管固定盖11与导热块10之间，使得热管固定盖和导热块10起到保护热管组件12的作用；同时，热管固定盖11与激光器壳体15扣合在一起，也可以起到固定导热块10与激光器热沉16的作用。

理想状态下，导热块10与激光器热沉16的接触方式为面面接触，以使得传热效率最佳，基于此，上述导热块10一般为片状导热块10，以方便导热块10与激光器热沉16实现面面接触，提高传热效率。

在现有技术中，如图1～图3所示，导热块10与激光器热沉16是采用螺丝锁固在一起，同时在导热块10上开设定位孔，利用定位柱a将导热块10与激光器壳体15固定在一起，这种固定方式下，导热块10通过定位柱a与激光器壳体15固定在一起，又通过螺丝与激光器热沉16固定在一起，使得导热块10容易产生重心偏移的问题，这样不利于导热块10与激光器热沉16的面面接触，导致传热效率比较低。基于此，为了提高传热效率，如图3、图8～图13和图16所示，在导热块10与热管组件12接触的前提下，上述热管固定盖11上开设有多个紧固通孔1112，上述热管固定盖11还包括多个用于锁固导热块10与激光器热沉16的紧固件1110，多个紧固件1110一一对应的通过多个紧固通孔1112与激光器壳体15固定在一起。此时，只需通过紧固件1110调节热管固定盖11与激光器壳体15之间的距离，即可调节热管固定盖11直接施加给热管组件12的压力，而热管组件12可将该压力传递给导热块10，进而达到锁固导热块10与激光器热沉16的目的。而由于导热块10与激光器热沉16锁固在一起时，其是通过多个紧固件1110将热管固定盖11和激光器壳体15固定在一起，以间接锁固导热块10与激光器，可见，导热块10与激光器热沉16锁固在一起时，导热块10不需要通过定位柱与激光器壳体15固定在一起，也没有通过螺丝将导热块10与激光器热沉16固定在一起，这样就不容易产生重心偏移的问题，有利于导热块10与激光器热沉16的接触方式接近面面接触，从而提高换热效率。当然，采用这种方式将导热块10与激光器热沉16锁固在一起时，位于导热块10与激光器之间的导热材料可分布的比较均匀，有利于提高导热材料的导热效率。

在一种实现方式中，如图7、图11和图12所示，上述多个紧固件1110一一对应的通过多个紧固通孔1112伸入容纳空间，多个紧固件1110伸入容纳空间的一端与激光器壳体15固定在一起。此时，多个紧固件1110距离容纳空间的中心比较近，使得热管固定盖11间接施加给导热块10的力比较均匀，以缓解导热块10的四周受力比较大，中心受力比较小的问题。

例如：上述紧固通孔1112的数量为4个，开设在热管固定盖11的4个角上，且上述紧固通孔1112与容纳空间连通，以保证上述多个紧固件1110可一一对应的通过多个紧固通孔1112伸入容纳空间。当然，为了保证4个紧固件1110伸入容纳空间的一端与激光器壳体15固定在一起，上述激光器壳体15上还设有4个固定孔，以使得多个紧固件1110伸入容纳空间的一端与4个固定孔固定在一起。

进一步，如图4、图11～图13和图16所示，多个上述紧固通孔1112均匀的开设在热管固定盖11上，使得多个紧固件1110将热管固定盖11和激光器壳体15固定在一起时，导热块10受力比较均匀，此时位于导热块10与激光器热沉16之间的导热材料可分布的比较均匀，有利于提高导热材料的导热效率。

例如：上述导热材料为导热硅脂，激光器为激光器，那么采用上述锁固导热块10与激光器热沉16的方式，可以使得导热硅脂均匀的分布在激光器热沉16和导热块10的接触面。

需要说明的是，当上述导热块10与热管组件12接触时，上述导热块10包括吸热面和传热面，吸热面与激光器热沉16接触，传热面与热管组件12接触。至于吸热面与传热面的相对位置关系，可以根据实际情况设定。例如：上述吸热面位于导热块10远离传热面的一侧，即吸热面与传热面在导热块10的朝向相反。

在一些实施例中，如图3、图6、图7、图11～图13所示，上述热管固定盖11包括底板111以及设在底板111板面的凸起结构112，激光器壳体15上设有用于对凸起结构112进行限位的限位结构150，以保证热管固定盖11与激光器壳体15牢固的扣合在一起，使得热管固定盖11和激光器壳体15间接的将固定导热块10与激光器热沉16锁固在一起。

具体的，如图6～图8所示，上述凸起结构112包括第一凸起1121和第二凸起1122，第一凸起1121和第二凸起1122构成环状的凸起结构。使得凸起结构112被限位结构150限位后，可有效的防尘外界灰尘进入容纳腔体。如图11～图13所示，上述限位结构150包括凹槽151以及与凹槽151连接的第三凸起152。第一凸起1121位于凹槽151的内部，使得外界灰尘要进入容纳空间，需要首先进入凹槽151内，然后从凹槽151的底部与第一凸起1121底部之间所形成的缝隙穿过，接着再从凹槽151中溢出，这样才能进入容纳空间，而显然灰尘很难以这种方式进行入容纳空间，因此，当第一凸起1121位于凹槽151的内部时，可有效的减少导热材料被污染的可能性。发明人发现，当凹槽151的深度为3.5mm～6mm时，可有效减少灰尘进入容纳空间的可能性。

上述第一凸起1121位于凹槽151的内部可实现限位结构150对于凸起结构112的固定作用，使得上述热管固定盖11与激光器壳体15固定结合更为紧密。

上述第二凸起1122和第三凸起152相对，使得第二凸起1122和第三凸起152处在面面相对的状态，但二者之间具有调节间隙，这种结构不仅利于安装，还使得上述热管固定盖11与激光器壳体15沿着垂直于第三凸起152的墙面方向发生相对移动时，第二凸起1122与第三凸起152之间的调节间隙可以作为缓冲屏障，缓冲第二凸起1122与第三凸起152因为相对移动所发生的碰撞力度，进而降低第二凸起1122与第三凸起的磨损，从而保证防尘效果持久。例如：当第一凸起1121的厚度为0.5mm的情况下，凹槽151的槽宽设计为0.6mm。当然可根据实际状况调整凹槽151的槽宽和第一凸起1121的厚度，只要保证二者匹配即可。当第二凸起1122和第三凸起152相对时，在扣合上述热管固定盖11与激光器壳体15时，只需将第一凸起1121与凹槽151相对位，即可使得第一凸起1121位于凹槽151内，第二凸起1122和第三凸起152相对，因此，上述凸起结构112和限位结构150的相互配合方式有利于热管固定盖11与激光器壳体15安装。

至于凹槽151的槽宽，至少应当稍大于第一凸起1121的厚度，以在降低安装难度的同时，使得第一凸起1121与凹槽151的槽壁之间具有一定的间隙。当上述热管固定盖11与激光器壳体15沿着垂直于第一凸起1121的墙面方向发生相对移动时，第一凸起1121与凹槽151的槽壁之间所具有的空隙可以作为缓冲瓶装，缓冲第一凸起1121与凹槽151因为相对移动所发生的碰撞力度，进而降低第一凸起1121与凹槽151的磨损，从而保证防尘效果持久。

可以理解的是，当第一凸起1121位于凹槽151的内部时，第一凸起1121嵌入凹槽151的内部，相当于具有三层防尘结构；当第二凸起1122与第二凸起1122相对时，二者之间并不存在嵌入关系，相对于具有两层防尘结构。

示例性的，如图9所示，当上述第一凸起1121和第二凸起1122构成环状的凸起结构时，第一凸起1121的延伸长度是凸起结构112周长的3/4，第二凸起1122的延伸长度是凸起结构112周长的1/4，此时既可方便上述热管固定盖11与上述激光器壳体15的安装，也可使得上述热管固定盖11与上述激光器壳体15有效的固定在一起。其中，此处第一凸起1121的延伸长度和第二凸起1122的延伸长度是指沿着凸起结构112的周向方向延伸的长度。

示例性的，如图6、图7、图9、图11～图13所示，上述第一凸起1121和第三凸起152可以沿着远离容纳空间的方向排布，也可以沿着靠近容纳空间的方向排布，具体根据第一凸起1121和第二凸起1122的相对位置决定。另外，如图9所示，上述第二凸起1122沿着垂直底板111板面的方向的长度小于第一凸起1121沿着垂直底板111板面的方向的长度，避免第二凸起1122的端部与激光器壳体15表面发生接触而产生不必要的磨损。

示例性的，如图10和图14所示，上述热管组件12包括至少一个热管，热管的数量可根据实际情况设定，如3个或5个，但不仅限于此。相应的，如图8所示，底板111上开设有至少一个热管固定槽1111，至少一个热管固定槽1111一一对应的固定至少一个热管；

考虑到热管需要从热管固定槽1111引出用以传导热量，如图8所示，每个热管固定槽1111的槽壁具有至少一个第一缺口；凸起结构112相对底板111的一侧开设有至少一个第二缺口，至少一个第一缺口与至少一个第二缺口一一对应的构成至少一个热管导出口，至少一个热管一一对应的通过至少一个热管导出口从容纳空间伸出。

下面结合附图说明本发明实施例提供的激光光源1的安装过程，以下仅用于解释，不在于限定。

第一步：采用铸造方式加工如图8所示的热管固定盖11，热管固定盖11所包括的底板111上开设有5个热管固定槽1111，底板111上同时加工有4个紧固通孔1112，加工热管固定盖11的材料选择Cu1100，Cu1100为红铜材料。

第二步：将5根热管一一对应的5个装配热管固定槽1111中，其结构如图9所示，再将作为导热块10的金属片覆盖在热管远离热管固定槽1111槽底的表面，尽量保持底板111的板面与金属片平行，并将金属片与热管焊接在一起，其结构如图10所示。

第三步，在热管组件散热部122的端部设置换热翅片13，并用锡料焊接，其结构如图14所示。

第四步，在激光器壳体16上设计限位结构150，限位结构150包括凹槽151和第三凸起152，凹槽151的深度为4mm，凹槽151绕作为激光器的激光器的周向环设，其结构如图11和图12所示。

第五步，将热管固定盖11所包括的第一凸起1121与限位结构150所包括的凹槽151相互卡合，使得热管固定盖11所包括的第二凸起1122与与限位结构150所包括的第三凸起152相对，从而达到热管固定盖11和激光器壳体15相互扣合的目的。该扣合方式可以使得金属片与激光器实现面与面之间平行接触并迅速定位，利用四个作为紧固件1110的螺钉锁穿过紧固落孔与激光器壳体15固定在一起，以使得热管固定盖11和激光器壳体15的连接更为紧密，也使得金属片与激光器热沉16更好的实现面与面接触，具体结构如图13所示，

第六步，在换热翅片13的侧面设置风扇14，使得换热翅片13位于风扇14的出风口，具体结构如图15所示。

实施例二

如图16所示，本发明还提供了一种激光投影显示设备，该激光投影显示设备包括激光光源1、光机2以及镜头3，激光光源为上述实施例一所述的激光光源。

图16所示出的箭头代表激光光源所发出的激光光线的光路图。其中，激光光源1用于向光机2提供激光光线；光机2用于调制激光光线，并将调制后的激光光线投影到镜头3，使得调制后的激光光线通过镜头进行成像，即镜头将调制后的激光光线投影到屏幕上，使得调制后的激光光线成像。

与现有技术相比，本发明实施例提供的激光投影显示设备的有益效果与上述激光光源1的有益效果相同，在此不做赘述。

在一些实施例中，如图3所示，上述激光投影显示设备还包括设在激光器壳体15上的激光器热沉16，上述激光光源所包括的导热块形成导热材料的面与激光器热沉16接触，以实现对激光器的散热。

实施例三

采用热学仿真软件仿真模拟方法设计如图6和图7所示的凸起结构112和如图11和图12所示的限位结构150所构成的防尘结构，并模拟防尘结构对激光器热沉温度Tm的影响。

模拟参数为：激光器的功率设定为150W，风扇转速设定为1000RPM、150RPM、2000RPM、3000RPM，环境温度为25℃。模拟时忽略辐射传热，热管的导热率设定为20000W/m·K。形成网格时，导热块和热管的级别设定为4level。对比有无防尘结构的情况下，激光器热沉温度Tm。结果如表1所示。

表1激光器热沉在不同模拟参数下的温度变化表

根据表1可知，随着风扇转速增加，激光器热沉温度Tm降低，在相同条件下增加防尘结构对激光器热沉温度有微小的影响，相对于无防尘结构的激光光源，具有防尘结构的激光光源可控制激光器热沉温度的增加百分比小于等于0.5％，符合设计要求。

实施例四

以导热材料为导热硅脂为例，采用热学仿真软件仿真模拟方法模拟导热硅脂受灰尘污染的程度对激光器热沉温度Tm的影响。

模拟参数为：激光器的功率设定为150W，风扇转速设定为1000RPM，环境温度为25℃。模拟时忽略辐射传热，热管的导热率设定为20000W/m.K，导热硅脂初始导热系数为3.5W/m·K。形成网格时，导热块和热管的级别设定为4level。导热硅脂的导热系数衰减的情况下，激光器热沉Tm的温度的变化。结果如下。

表2不同导热系数下导热硅脂对激光器热沉温度的影响分析表

导热系数(W/m.K)	环境温度(℃)	激光器热沉Tm(℃)	温度变化率(％)
				3.5	25	61.6	0
3.2	25	62.4	1.3％
				3.0	25	63.5	3.1％
2.7	25	64.8	5.2％

由表2可知，激光器热沉温度随着导热硅脂的导热系数衰减而升高，当导热硅脂从3.5W/m.K衰减到2.7W/m.K时，激光器热沉温度Tm升高3.2℃，温度变化率为5.2％。也就是说，导热硅脂被污染的程度越低，激光器热沉温度Tm所升高的数值也就越小；因此，当采用本发明实施例提供的激光光源时，可有效降低激光器温度过高的可能性，从而提高激光器的发光效率，使得激光光源可维持在正常工作水平。

在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种激光光源，其特征在于，包括导热块、热管组件以及与激光器壳体扣合在一起的热管固定盖，所述热管固定盖与激光器壳体围合成容纳空间，所述热管组件和所述导热块设在所述容纳空间内，所述热管组件固定在所述热管固定盖接触容纳空间的一面，所述导热块接触激光器热沉的面形成有导热材料。

2.根据权利要求1所述的激光光源，其特征在于，所述热管固定盖包括底板以及设在底板板面的凸起结构，所述激光器壳体上设有用于对凸起结构进行限位的限位结构。

3.根据权利要求2所述的激光光源，其特征在于，所述凸起结构包括第一凸起和第二凸起，所述第一凸起和所述第二凸起构成环状的凸起结构，所述限位结构包括凹槽以及与所述凹槽连接的第三凸起，所述第一凸起位于所述凹槽的内部，所述第二凸起和所述第三凸起相对，所述第二凸起和所述第三凸起之间具有调节间隙。

4.根据权利要求3所述的激光光源，其特征在于，所述第二凸起沿着垂直底板板面的方向的长度小于所述第一凸起沿着垂直底板板面的方向的长度。

5.根据权利要求2所述的激光光源，其特征在于，所述热管组件包括至少一个热管，所述底板上开设有至少一个热管固定槽，至少一个热管固定槽一一对应的固定至少一个热管；

每个所述热管固定槽的槽壁具有至少一个第一缺口；所述凸起结构相对底板的一侧开设有至少一个第二缺口，至少一个所述第一缺口与至少一个所述第二缺口一一对应的构成至少一个热管导出口，至少一个所述热管一一对应的通过至少一个所述热管导出口从所述容纳空间伸出。

6.根据权利要求1～5任一项所述的激光光源，其特征在于，所述导热块与所述热管组件接触，所述热管固定盖上开设有多个紧固通孔，多个所述紧固通孔均匀的开设在所述热管固定盖上；

所述热管固定盖还包括多个用于锁固所述导热块与所述激光器热沉的紧固件，多个紧固件一一对应的通过多个所述紧固通孔与所述激光器壳体固定在一起。

7.根据权利要求6所述的激光光源，其特征在于，多个紧固件一一对应的通过多个所述紧固通孔伸入所述容纳空间，多个所述紧固件伸入所述容纳空间的一端与所述激光器壳体固定在一起。

8.根据权利要求1～5任一项所述的激光光源，其特征在于，所述导热块为片状导热块；

和/或，

所述热管组件为相变热管组件；所述导热块与所述热管组件接触；

和/或，

所述热管组件位于容纳空间内部的区域固定在所述热管固定盖接触容纳空间的一面，所述激光光源还包括风扇以及固定在所述热管组件位于容纳空间外部的区域上的换热翅片，所述换热翅片设在所述风扇的出风口。

9.一种激光投影显示设备，其特征在于，包括：光机、镜头以及权利要求1～8任一项所述激光光源，

所述激光光源用于向所述光机提供激光光线；所述光机用于调制所述激光光线，并将调制后的激光光线投影到镜头，使得调制后的激光光线通过所述镜头进行成像。

10.根据权利要求9所述的显示设备，其特征在于，所述激光光源还包括设在激光器壳体上的激光器热沉，所述激光光源所包括的导热块形成导热材料的面与所述激光器热沉接触。

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