CN111437973A - 一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法及其应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，在氢氧化镁悬浮液的制备过程中，对原料浆料进行研磨；研磨过程中利用超声波振动进行排渣处理；所述研磨为湿法研磨，包括三级串联研磨。本发明还提供一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法的应用。本发明的有益效果：能够使氢氧化镁悬浮液的悬浮颗粒粒径更细，粒径范围D50=1‑3µm，粒径均一，分布范围窄；能够有效除去氢氧化镁浆料中的盐酸不溶物等杂质，去除率达93.7~94.2%；能够使氢氧化镁悬浮液的制备过程中，水化反应更彻底，水化率高，悬浮液中Mg（OH）2含量超过95%；在脱硫应用中，与烟气中的含硫污染物反应充分，脱硫效果好。

Description

一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法及其应用
技术领域
本发明涉及氢氧化镁领域，尤其是涉及一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法及其应用。
背景技术
氢氧化镁是一种应用于环保领域的无机碱类化学产品，具有高活性，高吸附能力、较强的缓冲性能、处理使用安全以及无腐蚀性、无毒、无害等诸多独特性能，并且原料丰富，在近几十年来被广泛研究。氢氧化镁按照形态和用途可分成滤饼状、粉状和浆料状三大类，并且三者可以相互转变。其中的氢氧化镁浆料生产工艺流程简单，操作安全，无环境污染，是绿色安全的环境处理剂，在酸性废气和废水治理等领域显示出良好的应用前景，尤其浆料状氢氧化镁环保需求巨大。
氢氧化镁产品的制备主要通过以下两种途径：一是利用天然水镁石资源经精制制取，利用天然水镁石生产氢氧化镁工艺简单，产品纯度高，但受地域限制大；二是通过含镁原料通过反应转化法而制得，其产品的纯度视原料纯度及工艺过程控制而定，是目前氢氧化镁生产的主要生产方法。反应转化法按原料使用分为两种：一是氧化镁水化法，具体是将含镁矿石经过焙烧、消化、过滤烘干后得到氧化镁，再将氧化镁进行水合制备氢氧化镁；该方法处理原料选择性大，但需投入专门的矿石处理、焙烧设备，投资费用高，适于以建厂为目的，以生产高纯氧化镁为主，附加生产氢氧化镁；二是卤水沉淀法，即是向卤水中加入碱性物质直接沉淀出氢氧化镁，但由于产品粒度小(可达0.5um以下)，聚附倾向大，难于沉降、过滤及洗涤且易吸附杂质，使得产品纯度低，此法主要用于产品纯度要求不高氢氧化镁制备。
目前，采用碱性吸收液喷淋脱硫的湿法脱硫工艺在工业烟气净化方面已有广泛应用，主要有石灰石法、苛性钠法、氢氧化镁法。其中石灰石法的脱硫副产品易发生结垢而大量堆积，导致脱硫系统效果下降；苛性钠法其主要成分有强烈腐蚀性，在运输、储存和应用过程中存在诸多不便；氢氧化镁法因其脱硫效果好，原料及产物安全、无毒、无害，易于储存和运输，已成为湿法脱硫工艺的主流。
申请人发现，现有氢氧化镁悬浮液的制备过程中，研磨效果不好，粒径分布不均匀，分布范围过宽；采用该氢氧化镁悬浮液作为洗涤液在烟气脱硫的应用中，脱硫效果不稳定，脱硫后的尾气时常出现不达标的情况，其检测指标忽高忽低，无法保证脱硫系统的稳定、可靠运行；申请人对脱硫后的洗涤液取样分析发现，洗涤液中氢氧化镁含量仍较高，硫镁化合物、硫氧镁化合物等含硫化合物含量少，大部分氢氧化镁未与烟气中的含硫污染物发生反应；其洗涤过程中的氢氧化镁颗粒与烟气接触不充分，脱硫效果不佳。
CN103641141A公开了一种高固含量、低粘度的浆态氢氧化镁的制备方法，其是在阴离子聚电解质条件下，溶解氢氧化镁粉末，制得浆态氢氧化镁，具有固含量高、流动性好的特点。该专利的不足之处：该制备方法研磨效果不好，粒径分布不均匀，分布范围过宽；将其浆态氢氧化镁用于烟气脱硫中时，脱硫效果不稳定，脱硫后尾气时常出现不达标的情况，其检测指标忽高忽低，无法保证脱硫系统的稳定、可靠运行。
CN105498511A公开了一种烟气脱硫用氢氧化镁浓缩浆料的制备方法，其以轻烧氧化镁为原料，添加表面活性剂，于球磨机中进行水化制得氢氧化镁浆料。该专利的不足之处：该制备方法研磨效果不好，粒径分布不均匀，分布范围过宽；将其浆态氢氧化镁作为洗涤液用于烟气脱硫中时，其洗涤过程中的氢氧化镁颗粒与烟气接触不充分，氢氧化镁与烟气中的含硫污染物反应率低，脱硫效果不佳。
CN109574049A公开了一种溶速可控的氢氧化镁浆料水化合成方法，其将菱镁矿经粉碎、研磨、煅烧、水化制得氢氧化镁浆料。该专利的不足之处：该浆态氢氧化镁用于烟气脱硫中时，其脱硫效果不稳定，脱硫后尾气时常出现不达标的情况，其检测指标忽高忽低，无法保证脱硫系统的稳定、可靠运行。
综上所述，现有氢氧化镁悬浮液的脱硫方法及其应用中，存在以下技术问题：
（1）现有氢氧化镁悬浮液的制备过程中，研磨效果不好，粒径分布不均匀，分布范围过宽；
（2）现有氢氧化镁悬浮液脱硫效果不稳定，脱硫后的尾气时常出现不达标的情况，其检测指标忽高忽低，无法保证脱硫系统的稳定、可靠运行的问题；
（3）脱硫后的洗涤液中氢氧化镁含量仍较高，硫镁化合物、硫氧镁化合物等含硫化合物含量少，大部分氢氧化镁未与烟气中的含硫污染物发生反应，洗涤过程中的氢氧化镁颗粒与烟气接触不充分，脱硫效果不佳的问题。
发明内容
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，以实现以下发明目的：
（1）提供一种氢氧化镁悬浮液的研磨方法，其研磨效果好，粒径分布均匀，分布范围窄；
（2）氢氧化镁悬浮液脱硫效果稳定，脱硫效果好，其脱硫后的尾气达标排放，检测指标稳定，能够保证脱硫系统的稳定、可靠运行。
为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：
一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，在氢氧化镁悬浮液的制备过程中，对原料浆料进行研磨；研磨过程中利用超声波振动进行排渣处理；所述研磨为湿法研磨，包括三级串联研磨。
所述原料浆料包括有：氧化镁粗品和水；
所述原料浆料，将所述氧化镁粗品分散于所述水中制得；
所述氧化镁粗品：水的重量份比值为10~20:78~88。
所述氧化镁粗品符合以下指标：MgO含量≥80%，CaO含量≤5%，粒径D50=4~10μm。
所述一级研磨，对所述原料浆料进行一级研磨，研磨至所述原料浆料粒径D50=4~6μm后；所述原料浆料经超声波振动筛筛分后，备用。
所述一级研磨，进料网目数为40目，超声波振动筛目数为150目；
所述一级研磨，研磨介质为氧化锆磨珠，所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.0~2.5mm：φ1.5~2.0mm = 2:2:3:1。
所述二级研磨，对所述一级研磨后的所述原料浆料进行二级研磨，研磨至所述原料浆料粒径D50=2.5~3μm后；所述原料浆料经超声波振动筛筛分后，备用。
所述二级研磨，进料网目数为100目，超声波振动筛目数为200目；
所述二级研磨，研磨介质为氧化锆磨珠，所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.5~1.2mm：φ1.2~1.4mm：φ1.0~1.2mm = 3:5:2。
所述三级研磨，对所述二级研磨后的所述原料浆料进行三级研磨，研磨至所述原料浆料粒径D50=1~1.5μm后；所述原料浆料经超声波振动筛筛分后，备用。
所述三级研磨，超声波振动筛目数为325目；
所述二级研磨，研磨介质为氧化锆磨珠，所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.0~1.2mm：φ0.8~1.0mm：φ0.6~0.8mm=2:2:6。
将经研磨处理后的浆料制成氢氧化镁悬浮液；所述氢氧化镁悬浮液中盐酸不溶物含量小于0.5%，粒径D50=1~3μm。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）本发明的研磨方法，能够使氢氧化镁悬浮液的悬浮颗粒粒径更细，粒径范围D50=1-3µm，粒径均一，分布范围窄；
（2）本发明的研磨方法，能够有效除去氢氧化镁浆料中的盐酸不溶物等杂质，去除率达93.7~94.2%。
（3）本发明的研磨方法，能够使氢氧化镁悬浮液悬浮性能好，品质稳定、均匀。在静置7天的条件下，悬浮液上层与下层浆料固含量变化不超过3%，容器底部不出现沉积现象；
（4）本发明的研磨方法，能够使氢氧化镁悬浮液的制备过程中，水化反应更彻底，水化率高，悬浮液中Mg（OH）2含量超过95%；
（5）本发明的研磨方法，其氢氧化镁悬浮液脱硫效果稳定，尾气检测S/C值小于4.3，达到燃油中S含量小于0.1%的排放效果，能够保证脱硫系统的稳定、可靠运行；
（6）本发明的研磨方法，其氢氧化镁悬浮液在脱硫应用中，与烟气中的含硫污染物反应充分，脱硫效果好；
（7）本发明的研磨方法，其悬浮液在脱硫洗涤过程中，氢氧化镁颗粒与烟气接触充分，脱硫效果好。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。
实施例1
一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，包括：在氢氧化镁悬浮液的制备过程中，对原料浆料进行研磨；研磨过程中利用超声波振动进行排渣处理。
所述原料浆料包括有：氧化镁粗品和水；所述原料浆料，将所述氧化镁粗品分散于所述水中，自由沉降，静置8h后制得。期间，浆料中部分氧化镁和水发生水合反应，生成氢氧化镁。所述氧化镁粗品：水的重量份比值为10:88。所述氧化镁粗品中：MgO含量为81.38%，CaO含量为4.23%，盐酸不溶物（SiO2、Fe2O3、Al2O3）含量为6.52%，灼烧失重含量为5.11%，粒径D50=10μm。
所述研磨，包括三级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将所述原料浆料输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述原料浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.5MPa，进料量为20m3/h，进料网目数为40目；
所述一级研磨的研磨温度为40℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.0mm：φ1.5mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.5MPa，进料量为20m3/h，进料网目数为100目；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.5mm：φ1.2mm：φ1.0mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述三级研磨，使用柱塞泵将二级研磨后的浆料从二级研磨储罐输送至三级磨剥机，进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料三级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.7MPa，进料量为20m3/h；
所述三级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为50%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.0mm：φ0.8mm：φ0.6mm = 2:2:6。
所述超声波振动筛目数为325目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对三级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE001
由上表可知，研磨后有部分氧化镁与水发生水合反应，转化成了氢氧化镁；浆料中盐酸不溶物去除率超过93%，其含量已达标；浆料平均粒径均匀，符合1~3μm的标准。
实施例2
一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，包括：在氢氧化镁悬浮液的制备过程中，对原料浆料进行研磨；研磨过程中利用超声波振动进行排渣处理。
所述原料浆料包括有：氧化镁粗品和水；所述原料浆料，为将所述氧化镁粗品分散于所述水中，自由沉降，静置8h后制得。期间，部分所述氧化镁和水发生水合反应，生成氢氧化镁。所述氧化镁粗品：水的重量份比值为15:83。所述氧化镁粗品：MgO含量为81.38%，CaO含量为4.23%，盐酸不溶物（SiO2、Fe2O3、Al2O3）含量为6.52%，灼烧失重含量为5.11%，粒径D50=4μm。
所述研磨，包括三级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将浆料输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h，进料网目数为40目；
所述一级研磨的研磨温度为50℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.5mm：φ2.0mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h，进料网目数为100目；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ2.0mm：φ1.4mm：φ1.2mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述三级研磨，使用柱塞泵将二级研磨后的浆料从二级研磨储罐输送至三级磨剥机，进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料三级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.8MPa，进料量为20m3/h；
所述三级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为50%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.2mm：φ1.0mm：φ0.8mm = 2:2:6。
所述超声波振动筛目数为325目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对三级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure 214059DEST_PATH_IMAGE002
由上表可知，研磨后有部分氧化镁与水发生水合反应，转化成了氢氧化镁；浆料中盐酸不溶物去除率超过93%，其含量已达标；浆料平均粒径均匀，符合1~3μm的标准。
实施例3
一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，包括：在氢氧化镁悬浮液的制备过程中，对原料浆料进行研磨；研磨过程中利用超声波振动进行排渣处理。
所述原料浆料包括有：氧化镁粗品和水；所述原料浆料，为将所述氧化镁粗品分散于所述水中，自由沉降，静置8h后制得。期间，部分所述氧化镁和水发生水合反应，生成氢氧化镁。所述氧化镁粗品：水的重量份比值为20:78。所述氧化镁粗品：MgO含量为81.38%，CaO含量为4.23%，盐酸不溶物（SiO2、Fe2O3、Al2O3）含量为6.52%，灼烧失重含量为5.11%，粒径D50=7μm。
所述研磨，包括三级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将浆料输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.55MPa，进料量为20m3/h，进料网目数为40目；
所述一级研磨的研磨温度为40℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.2mm：φ1.8mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.55MPa，进料量为20m3/h，进料网目数为100目；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.8mm：φ1.3mm：φ1.1mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述三级研磨，使用柱塞泵将二级研磨后的浆料从二级研磨储罐输送至三级磨剥机，进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料三级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.75MPa，进料量为20m3/h；
所述三级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为50%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.1mm：φ0.9mm：φ0.7mm = 2:2:6。
所述超声波振动筛目数为325目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对三级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE003
由上表可知，研磨后有部分氧化镁与水发生水合反应，转化成了氢氧化镁；浆料中盐酸不溶物去除率超过93%，其含量已达标；浆料平均粒径均匀，符合1~3μm的标准。
实施例4
一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，包括：在氢氧化镁悬浮液的制备过程中，对原料浆料进行研磨；研磨过程中利用超声波振动进行排渣处理。
所述原料浆料包括有：氧化镁粗品和水；所述原料浆料，为将所述氧化镁粗品分散于所述水中，自由沉降，静置8h后制得。期间，部分所述氧化镁和水发生水合反应，生成氢氧化镁。所述氧化镁粗品：水的重量份比值为10:88。所述氧化镁粗品：MgO含量为80.52%，CaO含量为4.71%，盐酸不溶物（SiO2、Fe2O3、Al2O3）含量为6.24%，灼烧失重含量为4.94%，粒径D50=10μm。
所述研磨，包括三级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将所述原料浆料输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述原料浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.5MPa，进料量为20m3/h，进料网目数为40目；
所述一级研磨的研磨温度为40℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.0mm：φ1.5mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.5MPa，进料量为20m3/h，进料网目数为100目；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.5mm：φ1.2mm：φ1.0mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述三级研磨，使用柱塞泵将二级研磨后的浆料从二级研磨储罐输送至三级磨剥机，进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料三级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.7MPa，进料量为20m3/h；
所述三级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为50%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.0mm：φ0.8mm：φ0.6mm = 2:2:6。
所述超声波振动筛目数为325目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对三级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure 919847DEST_PATH_IMAGE004
由上表可知，研磨后有部分氧化镁与水发生水合反应，转化成了氢氧化镁；浆料中盐酸不溶物去除率超过93%，其含量已达标；浆料平均粒径均匀，符合1~3μm的标准。
实施例5
一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，包括：在氢氧化镁悬浮液的制备过程中，对原料浆料进行研磨；研磨过程中利用超声波振动进行排渣处理。
所述原料浆料包括有：氧化镁粗品和水；所述原料浆料，为将所述氧化镁粗品分散于所述水中，自由沉降，静置8h后制得。期间，部分所述氧化镁和水发生水合反应，生成氢氧化镁。所述氧化镁粗品：水的重量份比值为15:83。所述氧化镁粗品：MgO含量为80.52%，CaO含量为4.71%，盐酸不溶物（SiO2、Fe2O3、Al2O3）含量为6.24%，灼烧失重含量为4.94%，粒径D50=4μm。
所述研磨，包括三级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将浆料输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h，进料网目数为40目；
所述一级研磨的研磨温度为50℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.5mm：φ2.0mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h，进料网目数为100目；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ2.0mm：φ1.4mm：φ1.2mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述三级研磨，使用柱塞泵将二级研磨后的浆料从二级研磨储罐输送至三级磨剥机，进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料三级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.8MPa，进料量为20m3/h；
所述三级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为50%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.2mm：φ1.0mm：φ0.8mm = 2:2:6。
所述超声波振动筛目数为325目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对三级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE005
由上表可知，研磨后有部分氧化镁与水发生水合反应，转化成了氢氧化镁；浆料中盐酸不溶物去除率超过93%，其含量已达标；浆料平均粒径均匀，符合1~3μm的标准。
实施例6
一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，包括：在氢氧化镁悬浮液的制备过程中，对原料浆料进行研磨；研磨过程中利用超声波振动进行排渣处理。
所述原料浆料包括有：氧化镁粗品和水；所述原料浆料，为将所述氧化镁粗品分散于所述水中，自由沉降，静置8h后制得。期间，部分所述氧化镁和水发生水合反应，生成氢氧化镁。所述氧化镁粗品：水的重量份比值为20:78。所述氧化镁粗品：MgO含量为80.52%，CaO含量为4.71%，盐酸不溶物（SiO2、Fe2O3、Al2O3）含量为6.24%，灼烧失重含量为4.94%，粒径D50=7μm。
所述研磨，包括三级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将浆料输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.55MPa，进料量为20m3/h，进料网目数为40目；
所述一级研磨的研磨温度为40℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.2mm：φ1.8mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.55MPa，进料量为20m3/h，进料网目数为100目；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.8mm：φ1.3mm：φ1.1mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述三级研磨，使用柱塞泵将二级研磨后的浆料从二级研磨储罐输送至三级磨剥机，进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料三级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.75MPa，进料量为20m3/h；
所述三级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为50%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.1mm：φ0.9mm：φ0.7mm = 2:2:6。
所述超声波振动筛目数为325目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对三级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure 569527DEST_PATH_IMAGE006
由上表可知，研磨后有部分氧化镁与水发生水合反应，转化成了氢氧化镁；浆料中盐酸不溶物去除率超过93%，其含量已达标；浆料平均粒径均匀，符合1~3μm的标准。
实施例7
一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，包括：在氢氧化镁悬浮液的制备过程中，对原料浆料进行研磨；研磨过程中利用超声波振动进行排渣处理。
所述原料浆料包括有：氧化镁粗品和水；所述原料浆料，为将所述氧化镁粗品分散于所述水中，自由沉降，静置8h后制得。期间，部分所述氧化镁和水发生水合反应，生成氢氧化镁。所述氧化镁粗品：水的重量份比值为20:78。所述氧化镁粗品：MgO含量为80.52%，CaO含量为4.71%，盐酸不溶物（SiO2、Fe2O3、Al2O3）含量为6.24%，灼烧失重含量为4.94%，粒径D50=7μm。
所述研磨，包括三级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将浆料输送至一级磨剥机，投入无水乙醇、二甘醇、碳化硅颗粒，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述无水乙醇、二甘醇添加量为所述浆料重量的2%和0.5%。
所述碳化硅颗粒，体积密度为2.9g/cm3,抗压强度为2600MPa,热膨胀系数为3.2×10-6/℃，粒径为0.5mm。
所述碳化硅颗粒添加量为所述浆料重量的5%。
所述柱塞泵进料压力为0.55MPa，进料量为20m3/h，进料网目数为40目；
所述一级研磨的研磨温度为40℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.2mm：φ1.8mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，将一级研磨后的浆料置于真空环境下，在80℃氛围下，进行烘干处理，烘干至物料水分含量小于5%。
对烘干后的物料进行超细粉碎，超细粉碎过程中喷入8%的十二烷基醚硫酸钠水溶液，喷洒量控制在0.05L/min,控制超细粉碎进料速度为3Hz，粉碎分级机速度为25Hz，主机粉碎温度为85℃，制得二级研磨物料。
所述三级研磨，将所述二级研磨物料与15倍重量份数水混合，制得浆料，使用柱塞泵将二级研磨后的浆料从二级研磨储罐输送至三级磨剥机，投入无水乙醇，进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料三级研磨储罐。
所述无水乙醇添加量为所述浆料重量的3%。
所述柱塞泵进料压力为0.75MPa，进料量为20m3/h；
所述三级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为50%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.1mm：φ0.9mm：φ0.7mm = 2:2:6。
所述超声波振动筛目数为325目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对三级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE007
由上表可知，研磨后有部分氧化镁与水发生水合反应，转化成了氢氧化镁；浆料中盐酸不溶物去除率超过94%，其含量已达标；浆料平均粒径均匀，符合1~3μm的标准。
实施例8
一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法的应用，将本发明实施例1~7中，经研磨处理后的浆料制成氢氧化镁悬浮液。所述氢氧化镁悬浮液中盐酸不溶物含量均小于0.5%；粒径D50=1~3μm，优选的，粒径D50=1~1.5μm。
在所述浆料制备氢氧化镁悬浮液过程中，浆料中的氧化镁与水接触充分，水化反应更彻底，所述悬浮液中Mg（OH）2含量超过95%；所述氢氧化镁悬浮液脱硫效果稳定，尾气检测S/C值小于4.3，达到燃油中S含量小于0.1%的排放效果；氢氧化镁颗粒与烟气接触充分，脱硫效果好。
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，其特征在于，在氢氧化镁悬浮液的制备过程中，对原料浆料进行研磨；研磨过程中利用超声波振动进行排渣处理；所述研磨为湿法研磨，包括三级串联研磨。
2.根据权利要求1所述的一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，其特征在于，所述原料浆料包括有：氧化镁粗品和水；
所述原料浆料，将所述氧化镁粗品分散于所述水中制得；
所述氧化镁粗品：水的重量份比值为10~20:78~88。
3.根据权利要求2所述的一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，其特征在于，所述氧化镁粗品符合以下指标：MgO含量≥80%，CaO含量≤5%，粒径D50=4~10μm。
4.根据权利要求1所述的一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，其特征在于，所述一级研磨，对所述原料浆料进行一级研磨，研磨至所述原料浆料粒径D50=4~6μm后；所述原料浆料经超声波振动筛筛分后，备用。
5.根据权利要求1所述的一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，其特征在于，所述一级研磨，进料网目数为40目，超声波振动筛目数为150目；
所述一级研磨，研磨介质为氧化锆磨珠，所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.0~2.5mm：φ1.5~2.0mm = 2:2:3:1。
6.根据权利要求1所述的一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，其特征在于，所述二级研磨，对所述一级研磨后的所述原料浆料进行二级研磨，研磨至所述原料浆料粒径D50=2.5~3μm后；所述原料浆料经超声波振动筛筛分后，备用。
7.根据权利要求1所述的一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，其特征在于，所述二级研磨，进料网目数为100目，超声波振动筛目数为200目；
所述二级研磨，研磨介质为氧化锆磨珠，所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.5~1.2mm：φ1.2~1.4mm：φ1.0~1.2mm = 3:5:2。
8.根据权利要求1所述的一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，其特征在于，所述三级研磨，对所述二级研磨后的所述原料浆料进行三级研磨，研磨至所述原料浆料粒径D50=1~1.5μm后；所述原料浆料经超声波振动筛筛分后，备用。
9.根据权利要求1所述的一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法，其特征在于，所述三级研磨，超声波振动筛目数为325目；
所述二级研磨，研磨介质为氧化锆磨珠，所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.0~1.2mm：φ0.8~1.0mm：φ0.6~0.8mm=2:2:6。
10.一种粒径分布均匀的氢氧化镁悬浮液的研磨方法的应用，其特征在于，将经研磨处理后的浆料制成氢氧化镁悬浮液；所述氢氧化镁悬浮液中盐酸不溶物含量小于0.5%，粒径D50=1~3μm。
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