CN111423836A - 一种高发泡补强胶片 - Google Patents

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Abstract

为解决现有汽车补强胶片厚度固定，补强效果不够理想的问题，本发明提出一种高发泡补强胶片。所述补强胶片由以下质量份的各物质组成：端羧基液体丁腈橡胶1‑10；碳酸钙5‑50；海因环氧树脂10‑40；发泡剂1‑5；邻酞酸二丁酯5‑20；过氧化物硫化剂0.1‑1；固化剂1‑10。本发明势在于应用此补强胶片的补强胶片更轻，有利于推动汽车的轻量化。以及其微孔发泡能够增加补强胶片本身的强度，在发泡情况下，补强倍率还能达到5‑6倍。同时由于中孔结构的存在，阻尼减震效果更优良，以及微孔的存在可以分散环氧固化时补强胶片的应力，补强胶片应用时，有更好的随型性，不会使钢板产生变形。

Description

一种高发泡补强胶片
技术领域
本发明涉及汽车钢板补强材料技术领域，尤其涉及一种高发泡补强胶片。
背景技术
随着科技的发展，汽车品质的不断提高，汽车正朝着高速、轻量、节能和舒 适的方向发展，因而汽车对NVH性能(汽车的噪声(Noise)、振动(Vibration)、 声振粗糙度(Harshness))的要求也越来越高，目前汽车轻量化的发展趋势使 得汽车车身的结构发生改变，如外板薄壁化，结构件中空化等，该现象将影响汽 车的NVH性能，并且其安全隐患将对乘员造成伤害。为了解决这种以达到节能减 耗目的而使用薄钢板作为车身材料，减轻车身重量，导致车身的机械强度不高的 问题，可车身钢板局部使用补强胶片，来增强车身的抗冲击能力。
补强胶片,又称为补强片，环氧结构片或环氧树脂补强板，主要用于车门、车 顶、引擎盖、行李箱盖等大面积钣金部位。可增强粘接部位的局部刚度，增加汽 车的使用寿命、提高汽车的使用安全性，减轻汽车的重量、减少汽车在行驶过程 中的能耗，提高燃油经济性，达到节能减排的作用。
目前市面上的补强胶片厚度都是固定的，对汽车轻量化的作用有限，补强倍 率效果不够理想，随着汽车轻量化发展的加速，迫切需要补强胶片在此领域进行 提高升级，更大限度的轻量化，高强度。
发明内容
为解决现有汽车补强胶片厚度固定，补强效果不够理想的问题，本发明提出 一种高发泡补强胶片。
本发明一种高发泡补强胶片，所述补强胶片由以下质量份的各物质组成：
Figure BDA0002451884910000011
Figure BDA0002451884910000021
进一步的，所述固化剂为二氰二胺。
进一步的，所述发泡剂为N,N'-二亚硝基五亚甲基四胺。
进一步的，所述补强胶片由以下质量份的各物质组成：
Figure BDA0002451884910000022
进一步的，所述海因环氧树脂的环氧值为0.2602mol/100g，平均分子量为 769。
进一步的，所述端羧基液体丁腈橡胶中丙烯腈的含量为15％。
本发明中，邻酞酸二丁酯替换传统的DOP增塑剂，使其与环氧树脂有更良 好的相容性，所以其补强倍率会更大一点，以海因环氧树脂替换传统的双酚A 环氧树脂，其温度对粘度的影响更小，有助于产品在不同温度下的施工性都能保 持一致。端羧基液体丁腈橡胶替代传统的丁腈橡胶，解决了发泡剂与环氧树脂相 容性不好的问题，同时提升了补强胶片的初始粘结力。以过氧化物硫化剂替换传 统的硫磺硫化剂，产品更环保。
本发明的补强胶片可进行发泡，发泡后的厚度能够增加1-2倍。其优势在于 应用此补强胶片的补强胶片更轻，有利于推动汽车的轻量化。以及其微孔发泡能 够增加补强胶片本身的强度，在发泡情况下，补强倍率还能达到5-6倍。同时由 于微孔结构的存在，阻尼减震效果更优良，以及微孔结构可以分散环氧树脂固化 时补强胶片的应力，产品应用时，不会使钢板产生变形，有更好的随型性。
附图说明
附图1为补强倍数试验示意图。
具体实施方式
实施例1
一种高发泡补强胶片，由以下质量份的各物质组成：
Figure BDA0002451884910000031
本实施例中海因环氧树脂的环氧值为0.2602mol/100g，平均分子量为769； 端羧基液体丁腈橡胶中丙烯腈的含量为15％。
实施例2
一种高发泡补强胶片，由以下质量份的各物质组成：
Figure BDA0002451884910000032
本实施例中海因环氧树脂的环氧值为0.2602mol/100g，平均分子量为769； 端羧基液体丁腈橡胶中丙烯腈的含量为15％。
实施例3
一种高发泡补强胶片，由以下质量份的各物质组成：
Figure BDA0002451884910000033
Figure BDA0002451884910000041
本实施例中海因环氧树脂的环氧值为0.2602mol/100g，平均分子量为769； 端羧基液体丁腈橡胶中丙烯腈的含量为15％。
实施例4
一种高发泡补强胶片，由以下质量份的各物质组成：
Figure BDA0002451884910000042
本实施例中海因环氧树脂的环氧值为0.2602mol/100g，平均分子量为769； 端羧基液体丁腈橡胶中丙烯腈的含量为15％。
实施例5
一种高发泡补强胶片，由以下质量份的各物质组成：
Figure BDA0002451884910000043
本实施例中海因环氧树脂的环氧值为0.2602mol/100g，平均分子量为769； 端羧基液体丁腈橡胶中丙烯腈的含量为15％。
将实施例1-5和3种不同型号的市售补强胶片作对比实验，测试补强胶片厚 度、补强倍率、膨胀率、初始粘结力、固含量和密度。
补强倍率测试方法：
1试板制备
a)制取DC04材质的150mm×25mm×0.8mm油面冷轧钢板为试片，分别 裁取纵向和竖向规格为150mm×25mm补强胶片铺贴在钢板上，用辊筒来回辊 压5次，压实；
b)将试板在170℃条件加热固化，在23℃±2℃，50％湿度的标准状态下放 置24h。
2试验步骤
固化后试板放置方向及底部支撑、压力头的位置如附图1所示，压力头半径 R1为(5±0.1)mm，底部支撑半径R2为(2±0.1)mm，压力头横向宽度＞25mm。 对未铺贴补强胶片的空白试片以压头速度为5mm/min的速度施加压力，测定并 记录其位移2.5mm、5mm时及最大负荷值，精确至1N。
对按1步骤制备好的试板以5mm/min的速度施加压力，测定并记录其位移 2.5mm、5mm时及最大负荷值，精确至1N。
按下式计算补强倍数A，测试5组试板，计算平均值。
Figure BDA0002451884910000051
式中：
A——补强倍数；
B——空白试片在2.5mm、5mm挠度时负荷或最大弯曲负荷，N；
C——粘贴补强胶片后试板2.5mm、5mm挠度时负荷或最大弯曲负荷，N。
膨胀率测试方法：
用电子天平预先测出铝盘在空气中的质量(W1)及(20±1)℃蒸馏水中的 质量(W2)。在上述测定质量后的铝盘中央放置待测试样约2g，注意试料内避 免混进空气，称其质量(W3)和在(20±1)℃蒸馏水中的质量(W4)。然后 在4.2.2规定烘烤条件下烘烤后取出固化试样，在试验环境温度下放置1h，再测 定其在空气中的质量(W5)和(20±1)℃蒸馏水中的质量(W6)(W6因为膨 胀后吸水的缘故要求在5s之内读数)。按下式计算体积变化率V，以％为表示单 位记录体积变化率，注明收缩或膨胀。
V＝((W4-W2)-(W3-W1)+(W5-W1)-(W6-W2))/((W3-W1)-(W4-W2))×100％
式中：W1－铝盘在空气中的质量，g；
W2－铝盘在水中的表观质量，g；
W3－铝盘和试料在空气中的质量，g；
W4－铝盘和试料在水中的表观质量，g；
W5－铝盘和试料在加热后的空气中的质量，g；
W6－铝盘和试料在加热后的水中的表观质量，g。
以3个试验结果的算术平均值作为测定结果。
密度测试方法：
在试验环境下，用电子天平预先测出铝盘在空气中的质量(W1)及(20±1)℃ 蒸馏水的质量(W2)。在上述测定的质量后的铝盘上粘贴试样约2g，注意试料内避 免混进空气，称其在空气中的质量(W3)和在(20±1)℃蒸馏水的质量(W4)。按下式 计算密度ρ：
ρ＝(W3-W1)/((W3-W1)-(W4-W2))
式中：
ρ—密度，g/cm3；
W1—铝盘在空气中的质量，g；
W2—铝盘在水中的表观质量，g；
W3—铝盘和试料在空气中的质量，g；
m4—铝盘和试料在水中的表观质量，g。
以三个试验结果的算术平均值作为测定结果。
固含量：
除试验温度105℃±2℃，试验时间180min±5min，取样量约1.5g，其余按 GB/T2793规定进行。
初始粘接力：
试板制备：
制取符合4.1.2材质的200mm×25mm×0.8mm油面冷轧钢板为试片，将350mm ×25mm补强胶片铺贴在刚性试片上，试片与补强胶片粘接面积为150mm×25mm， 用辊筒来回赶压两次，然后室温放置30min，供测试使用。
制取符合4.1.2材质的200mm×25mm×0.8mm油面冷轧钢板为试片，将350mm ×25mm补强胶片连同试片放入4.1.4规定的低温冷冻箱，-5℃下放置60min以上， 随即在该环境温度下将补强胶片铺贴在刚性试片上，试片与补强胶片粘接面积为 150mm×25mm，用辊筒来回赶压两次，然后立即测试。
试验步骤：
按GB/T 2790规定进行测试，拉伸速度为100mm/min。每种环境条件测试3组 试板，计算平均值，取2位有效数字。
通过对比实验，测试所得补强倍率和膨胀率数据如下：
Figure BDA0002451884910000071
补强胶片越薄，重量越轻，越利于汽车轻量化，但在薄的初始厚度情况下想 达到高补强倍率一直是一个难题，而本发明专利完全解决了这个难题。
补强倍率越大对钢板的加强效果越好。高发泡倍率能够增加产品固化后的厚 度，从而增加补强倍率，同时保证钢板不变形。本发明采用端羧基液体丁腈橡胶 替换丁腈橡胶，因分子链的两端是活性官能团羧基。可与环氧树脂的环氧基团发 生反应，可提高产品本身的力学强度，从而达到增加补强倍率的效果。
从上述检测结果可知，本发明高发泡补强胶片比现有补强胶片更轻，有利于 推动汽车的轻量化发展，大量研究表明，在高分子材料中发泡产品的气泡孔径在 微米级，其力学强度远远高于不发泡的产品，这一原理在发泡补强胶片中同样适 用，因产品中存在大量微米级气孔，也提高产品本身的力学强度，增加了补强倍 率。在发泡情况下，补强倍率还能达到5-6倍。同时由于中孔结构的存在，阻尼 减震效果更优良，以及微孔的存在可以分散环氧固化时补强胶片的应力，补强胶 片应用时，有更好的随型性，不会使钢板产生变形。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域 的技术人员来说，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、 改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种高发泡补强胶片，所述补强胶片由以下质量份的各物质组成：
Figure FDA0002451884900000011
2.根据权利要求1所述的高发泡补强胶片，其特征在于，所述固化剂为二氰二胺。
3.根据权利要求1所述的高发泡补强胶片，其特征在于，所述发泡剂为N,N'-二亚硝基五亚甲基四胺。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的高发泡补强胶片，其特征在于，所述补强胶片由以下质量份的各物质组成：
Figure FDA0002451884900000012
。
5.根据权利要求4所述的高发泡补强胶片，其特征在于，所述海因环氧树脂的环氧值为0.2602mol/100g，平均分子量为769。
6.根据权利要求4所述的高发泡补强胶片，其特征在于，所述端羧基液体丁腈橡胶中丙烯腈的含量为15％。
7.根据权利要求5所述的高发泡补强胶片，其特征在于，所述端羧基液体丁腈橡胶中丙烯腈的含量为15％。
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