CN111423103A - 一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法 - Google Patents

Abstract

一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，在生产曲面玻璃时，玻璃从加热炉出炉后，以横向方向的两边部保持在同一平面、横向方向中部沿输送方向逐渐下沉的趋势预成型，然后在横向方向的两边部得到支撑的情况下进入成型钢化段，最终成型并钢化，完成曲面玻璃的弯钢化制作。采用该方法后，玻璃在渐变成弧进入成型钢化段时，玻璃横向方向的两边部始终有软轴辊道作为支撑，不会出现边部的腾空，因此就消除了边部的波浪弯现象。

Description

一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法

技术领域

本发明属于玻璃钢化技术领域，具体涉及一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法。

背景技术

目前在生产超长版面的曲面钢化玻璃（包括双曲面和单曲面）时，由于玻璃版面较大，必须采用渐变成型的方式来完成。但是，在渐变成型的过程中，一般采用中部水平，边部逐渐向上渐变的方式进行，即渐变段内的软轴辊道起弧时，中部不动，保持水平，两端部逐渐起弧。而与渐变段所衔接的成型钢化段中，成型钢化段需要通过升降使得软轴辊道的辊道面和渐变段辊道面的中部相平，以承接渐变成型后的玻璃，成型钢化段中至少在入口位置的软轴辊道只在横向方向成弧，而纵向方向没有成弧，因此这些软轴辊道的端部就构成一条水平直线，玻璃边部的运行为水平方向；而在渐变段中，软轴辊道的端部构成倾斜向上的斜线，玻璃边部的运行就是倾斜向上的，因此玻璃在从渐变段向成型钢化段运动的过程中，玻璃的边部就需要在这样一个由斜线和水平直线组成的折线上运动，在折线的过渡点位置（即渐变段和成型钢化段之间的衔接位置），极易造成玻璃边部在行走过程中因失去支撑而出现的腾空现象，最终造成玻璃边部出现波浪弯，玻璃无法成型，达不到尺寸精度要求。

发明内容

本发明的目的是提供一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，以消除了以上所说的过渡点以及玻璃的腾空现象，进而解决玻璃边部难以成型的技术问题。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，玻璃从加热炉出炉后，以横向方向的两边部保持在同一平面、横向方向中部沿输送方向逐渐下沉的趋势预成型，然后在横向方向的两边部得到支撑的情况下进入成型钢化段，最终成型并钢化，完成曲面玻璃的弯钢化制作。

为了实现上述方法，可以采用以下具体步骤进行：

步骤一，调整渐变段，使渐变段的软轴辊道渐变预制成弧，且构成渐变段辊道面的各个软轴辊道的端部均处于同一平面，软轴辊道轴向的中部沿玻璃输送方向逐渐降低；

步骤二，调整成型钢化段的成型变弧机构，使成型钢化段的软轴辊道预制成弧，成型钢化段的辊道面入口端的软轴辊道和渐变段的辊道面出口端的软轴辊道平顺衔接，以保证软化态玻璃从渐变段向成型钢化段进入时，玻璃横向方向的两边部能够得到软轴辊道的支撑；

步骤三，将玻璃送入加热炉加热至软化状态后出炉，出炉后的玻璃进入渐变段并通过已经渐变预制成弧的软轴辊道渐变成弧，然后保持玻璃横向方向的两边部的支撑状态，再进入成型钢化段最终成型并钢化，完成弯钢化玻璃的制作。

在按照上述步骤进行时，还可以分成所述渐变段辊道面可旋转和不可旋转两种情况。

1、当渐变段的辊道面为不可旋转时，渐变段中，用以安装软轴辊道的支架倾斜设置，使得渐变段的软轴辊道预制成弧后，各个软轴辊道的端部均处于同一平面，软轴辊道轴向的中部沿玻璃输送方向逐渐降低。

当渐变段的辊道面为不可旋转时，进一步的，在步骤一中，所述渐变段的软轴辊道由渐变成弧机构实现横向方向的渐变预制成弧。

当渐变段的辊道面为不可旋转时，进一步的，在步骤二中，所述成型变弧机构包括横向变弧机构，所述成型钢化段的软轴辊道通过横向变弧机构在横向方向上预制成弧。

当渐变段的辊道面为不可旋转时，更进一步的，所述成型变弧机构包括横向变弧机构和纵向变弧机构，所述成型钢化段的软轴辊道通过横向变弧机构在横向方向上预制成弧，位于成型钢化段出口侧的多个软轴辊道通过纵向变弧机构实现纵向方向的预制成弧，以使成型钢化段出口侧的辊道面被预制成承载玻璃的球面。

2、当渐变段的辊道面可以旋转时，上述方法的在步骤一中，渐变成弧机构的软轴辊道预制成弧后，旋转渐变段的辊道面，使各个软轴辊道的端部均处于同一平面，且软轴辊道轴向的中部沿玻璃输送方向逐渐降低；在步骤二中，成型钢化段的软轴辊道预制成弧后，升降成型钢化段的辊道面，使得渐变段最后一根软轴辊道和成型钢化段的第一根软轴辊道平顺对接。

在步骤一中，所述渐变段的软轴辊道由渐变成弧机构实现横向方向的渐变预制成弧，软轴辊道渐变预制成弧前后，沿玻璃输送方向上，软轴辊道长度方向的两端部始终处于同一水平面，软轴辊道的中部逐渐降低。

进一步的，在上述渐变段横向渐变预制成弧的情况下，成型钢化段具有多种辊道预制成弧的方式，具体如下：

1、在步骤二中，所述成型变弧机构包括横向变弧机构，所述成型钢化段的软轴辊道通过横向变弧机构在横向方向上预制成弧。

2、在步骤二中，所述成型变弧机构包括横向变弧机构和纵向变弧机构，所述成型钢化段的软轴辊道通过横向变弧机构在横向方向上预制成弧，位于成型钢化段进口侧或出口侧的多个软轴辊道通过纵向变弧机构实现纵向方向的预制成弧。

3、在步骤二中，所述成型变弧机构包括横向变弧机构和纵向变弧机构，所述成型钢化段的软轴辊道通过横向变弧机构和纵向变弧机构实现在横向方向上及纵向方向上的预制成弧，以使成型钢化段的辊道面形成承载玻璃的球面。

更进一步的，在步骤二中，所述成型钢化段中的上风栅在横向方向上被预制成弧，或所述成型钢化段中的上风栅在横向方向和纵向方向上同时被预制成弧。

所述渐变段的软轴辊道在横向预制成弧时，其第一根软轴辊道和加热炉的辊道相平，最后一根软轴辊道的横向曲率和成型钢化段的软轴辊道横向预制成弧后的横向曲率相同。

本发明的有益效果是：本发明对玻璃通过渐变段的状态进行优化，使得玻璃横向方向（即与玻璃输送方向垂直）的两端部保持高度不变，而横向方向的中部则逐渐下沉，实现这种状态的设备基础是，渐变段上组成辊道面的各个软轴辊道的端部均处于同一平面（该平面和成型钢化段中软轴辊道端部平齐），软轴辊道轴向的中部沿玻璃输送方向逐渐降低，此种状态的辊道面可概括为“边部不动、中间下沉”。这样玻璃在从渐变段到成型钢化段过渡时，玻璃横向的两边部始终可以得到软轴辊道的支撑，而不会出现边部的腾空，进而就解决了玻璃边部难以成型的技术问题。

对于渐变段的软轴辊道，本发明给出了两种能够实现的结构形式，一种是固定式，即安装软轴辊道的支架倾斜设置，软轴辊道预制成弧后，形成“边部不动、中间下沉”的辊道面；第二种是旋转式，即安装软轴辊道的支架是可以上下旋转的，这样经过旋转也可以形成“边部不动、中间下沉”的辊道面。

无论采取何种形式的渐变段，成型钢化段都是需要具备辊道面升降功能的，该功能在玻璃弯钢化领域中属于成熟的现有技术。

采用本发明所述的方法后，对于渐变段和成型钢化段软轴辊道的预制成弧就会产生更多的可能性，这样玻璃厂家就可以根据客户需求和自身条件灵活的调整，有利于生产效率的提高和玻璃质量的提升。

附图说明

图1为本发明所用设备的结构示意图；

图2为渐变段的结构示意图；

图3为渐变段的侧视图；

图4为渐变段中副机架向下旋转后的示意图；

图5为渐变段中副机架向上旋转后的示意图；

图6为渐变成弧机构和型材铰接的结构示意图；

图7为在第一种双曲面钢化玻璃生产方法中，玻璃进入成型钢化段之前，各软轴辊道的示意图；

图8为在第一种双曲面钢化玻璃生产方法中，玻璃进入成型钢化段之后，各软轴辊道的示意图；

图9为在第二种双曲面钢化玻璃生产方法中，各软轴辊道的示意图；

图10为在第三种双曲面钢化玻璃生产方法中，玻璃进入成型钢化段之前，各软轴辊道的示意图；

图11为在第三种双曲面钢化玻璃生产方法中，玻璃进入成型钢化段之后，各软轴辊道的示意图；

图中标记：1、加热炉、2、渐变段，3、成型钢化段，4、主机架，5、副机架，6、传动轴，7、电机，8、驱动轮，9、软轴辊道，10、铝型材方管，11、渐变成弧机构，12、压轮机构，13、辅热段，14、摇把，15、链条，16、吊耳，17、手动驱动装置，18、升降装置，19、铰接机构，20、压轮，21、球铰，22、链板结构，23、中间支撑，24、连接体，25、陶瓷辊道，26、软轴辊道端部，27、软轴辊道中部。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明，但并不作为对发明做任何限制的依据。

一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，该方法在渐变段辊道面的旋转以及成型钢化段辊道面的升降配合下完成，包括如下步骤：

步骤一，调整渐变段的渐变成弧机构，使渐变段的软轴辊道渐变预制成弧；

步骤二，旋转渐变段的辊道面，使各个软轴辊道的端部均处于同一平面，软轴辊道轴向的中部沿玻璃输送方向逐渐降低；

步骤三，调整成型钢化段的成型变弧机构，使成型钢化段的软轴辊道预制成弧；

步骤四，升降成型钢化段的辊道面，使得渐变段最后一根软轴辊道和成型钢化段的第一根软轴辊道平顺对接，保证软化态玻璃从渐变段向成型钢化段进入时，玻璃横向方向的两边部能够得到软轴辊道的支撑；

步骤五，将玻璃送入加热炉加热至软化状态后出炉，出炉后的玻璃进入渐变段并通过已经渐变预制成弧的软轴辊道渐变成弧，然后保持玻璃横向方向的两边部的支撑状态，再进入成型钢化段最终成型并钢化，完成弯钢化玻璃的制作。

本发明实现上述方法所用的软轴弯钢化成型设备，包括依照工序依次设置的加热炉1、渐变段2和成型钢化段3，如图1所示；加热炉1的陶瓷辊道组成了支撑玻璃的平面；成型钢化段3的结构和目前弯玻璃钢化设备中的钢化段相同，属于现有技术范畴，在此不做展开说明。所述的渐变段2为旋转式渐变段，其辊道面可以在一定范围内上下旋转，所述成型钢化段3的软轴辊道以及成型变弧机构可以整体升降的，且属于本领域内的常规技术，因此，下面仅对渐变段2的结构详细说明。

实施例1：如图2、3所示，所述的渐变段2包括主机架4和副机架5，在副机架5上沿玻璃输送方向间隔固定设置多个铝型材方管10，每个铝型材方管10上方对应设置一根与之平行的软轴辊道9，并由相应的渐变成弧机构11实现软轴辊道9的弯曲成弧，多根软轴辊道9在直线状态下所构成的辊道面和加热炉1内辊道面共平面；所述副机架5上靠近加热炉1的一端和主机架4以铰接的方式转动连接，其转动轴线和处于直线状态时的第一根软轴辊道9的中心轴线共线，并和加热炉1的陶瓷辊道25平行，所述铰接通过铰接机构19实现，如销轴等；所述副机架5上远离加热炉1的一端和设置在主机架4上的牵引机构相连。

所述牵引机构包括电机7、驱动轮8、链条15和传动轴6，电机7和传动轴6均安装在主机架4的顶端，由电机7驱动传动轴6旋转，驱动轮8安装在传动轴6的两端，驱动轮8通过链条15实现对副机架5的牵引，两根链条15下端可以连接在副机架5宽度方向两侧的吊耳16上。

当副机架5需要旋转时，由电机7牵引链条18，可以向上旋转副机架5，如图5所示；当电机7反转而放松链条15时，副机架5向下旋转，如图4所示。图4、图5中仅显示了副机架5旋转的状态图，其中软轴辊道9并未进行弯曲成弧，在实际使用中，需要软轴辊道9先预制成弧，然后再进行副机架5的旋转，从而实现最后一根软轴辊道9和成型钢化段3的对接。

所述软轴辊道9的预制成弧由所述渐变成弧机构11完成。所述的渐变成弧机构11包括弹性体以及高度调节机构，所述软轴辊道9和弹性体平行，并通过软轴座安装在弹性体上，弹性体的中部固定在铝型材方管10上，所述的高度调节机构沿弹性体长度方向对称设置在弹性体中部固定位置的两侧，通过高度调节机构控制弹性体弯曲成弧，以使软轴辊道9成弧，所述的高度调节机构可以选择由电机驱动的丝杠螺母机构，或者电动推杆等。以上渐变成弧机构11的结构在本申请人的在先申请中已经公开。

所述软轴辊道9采取中部传动的形式，软轴辊道9的中部和辊道传动轴连接，辊道传动轴设置在副机架5上，并在副机架2上设置手动驱动装置17，转动手动驱动装置17的摇把14用于手动驱动所述的辊道传动轴。

所述副机架5上设有压轮机构12，压轮机构12设置在副机架5的末端，并固定在副机架5上部的活动支架上，压轮机构12中的压轮20和渐变段2出口侧的多个软轴辊道9上的辊轮上下对应设置，以压在玻璃的上表面，所述的活动支架和升降装置18连接，升降装置18通过提升活动支架，实现压轮机构12的升降。

所述压轮机构12还包括压轮成弧机构，压轮成弧机构的结构和上述的渐变成弧机构11相同，主要由弹性体和成弧驱动机构组成。

压轮成弧机构中，所述弹性体位于软轴辊道9上方，并和软轴辊道9平行，弹性体和成弧驱动机构连接，沿弹性体长度方向间隔设置所述的压轮20，所述成弧驱动机构设置在副机架5上部的活动支架上，成弧驱动机构用以控制所述的弹性体弯曲成弧。所述压轮20可以通过安装座安装在弹性体上，也可以在弹性体上安装软轴，压轮20安装在软轴上。

所述成弧驱动机构和所述高度调节机构采用同样的结构。

在所述副机架5上部的活动支架上还设有辅热段13，辅热段13设有玻璃保温材料。

所述的成型钢化段3中成型变弧机构包括横向变弧机构和纵向变弧机构，其中横向变弧机构和上述渐变段的渐变成弧机构11相同，属于已公开的现有技术，具体结构可参考渐变成弧机构以及本申请人已公开的专利，申请号为2019101028914。所述纵向变弧机构采用本领域常规的链板结构，由多个链板组件首尾依次通过转轴转动连接而成，相邻链板组件之间由单根连杆连接，该部分的具体结构可详见本申请人已公开的专利中，申请号为2019101028914，在此不做重复说明。

实施例2：在本实施例中，软轴辊道9和渐变成弧机构11的设置和实施例1不同，其余结构相同。

本实施例中，铝型材方管10沿垂直于玻璃输送方向间隔设置在副机架5上，铝型材方管10的长度方向和玻璃输送方向一致，软轴辊道9垂直于铝型材方管10设置，每根软轴辊道9通过辊道座可转动的安装在多根铝型材方管10上。

所述的渐变成弧机构11采用本领域常用的链板结构22，也可叫齿板结构，链板结构22可设置两组，分别位于所述铝型材方管10长度的两端，链板结构22主要由相互转动连接的链板以及连杆组成，链板结构22中部通过中间支撑23固定在副机架5上，链板结构22两端连接链条，该部分的具体结构可参考本申请人的在先申请，申请号为2019101028914。

所述链板和所述铝型材方管10之间通过球铰21铰接，设置在副机架5顶端的成弧电机通过链条提拉链板结构22的两端，使得不同的铝型材方管处于不同位置，从而实现软轴辊道9的成弧。

所述铝型材方管10长度方向的两端设有安装球铰21的固定板。所述的球铰21的球头设置在所述固定板上，所述球铰21的球窝设置在所述链板上的连接体上；或者所述球铰21的球头设置在所述链板的连接体24上，所述球铰21的球窝设置在所述固定板上。

下面利用上述设备以生产双曲面钢化玻璃为例，进一步对本发明的技术方案进行说明。

图7-图11为三种不同的方法的示意图，图中为了清楚地表达各段内软轴辊道9的变化以及渐变段2和成型钢化段3之间的过渡衔接，舍去其他结构，仅显示相关辊道，辊道的表示方法是，以不同的圆圈分别表示辊道的端部和辊道的中部，所述辊道包括加热炉1内的陶瓷辊道25以及渐变段2和成型钢化段3内的软轴辊道9。

图7-图11中，加热炉1内的陶瓷辊道25为直线辊道，因此用一个圆圈表示一根陶瓷辊道25；渐变段2内，由于需要对软轴辊道9横向预制成弧，因此，除了第一根软轴辊道9为直线辊道采用一个圆圈表示以外，其余软轴辊道9均以上圆圈表示软轴辊道端部26、下圆圈表示软轴辊道中部27，并且图7中渐变段2的副机架5已经完成旋转和升降后的成型钢化段3实现平顺对接；在成型钢化段3，软轴辊道9在横向方向上均已预制成弧，因此，采用软轴辊道9的表示方法和渐变段2相同，也是用上圆圈表示软轴辊道端部26、下圆圈表示软轴辊道中部27。

双曲面钢化玻璃的第一种生产方法：本方法涉及图7和图8，包括如下步骤：

首先，渐变段2中第一根软轴辊道9（靠近加热炉）和加热炉1内陶瓷辊道25保持水平，通过渐变成弧机构11使得渐变段2最后一根软轴辊道9（远离加热炉）和成型钢化段3的软轴辊道9横向预制成弧后的横向曲率保持一致，且均为目标曲率，并且渐变段2其余软轴辊道9按照渐变模式依次过渡成弧，并且软轴辊道9的成弧是软轴辊道9的中部不动，中部两侧由相应的高度调节机构顶起不同的高度，从而完成预制成弧，此时，沿玻璃运动方向，软轴辊道9的端部是依次逐渐升高的，软轴辊道9的中部仍然是和加热炉1内陶瓷辊道25相平；

其次，通过成型钢化段3中成型变弧机构对成型钢化段3的软轴辊道9进行横向预制成弧；

然后，向下旋转渐变段2的副机架5，如图4所示，使得在成弧过程中被抬高的软轴辊道端部26下降并处于和第一根软轴辊道相同的水平面上（如图7所示），此时，渐变段内最后一根软轴辊道9实现与成型钢化段3中横向预制成弧后的软轴辊道9平顺对接，消除了两者软轴辊道端部的过渡点；

最后，玻璃从加热炉1中出炉，沿渐变段2渐变成型，并平稳进入成型钢化段3，待玻璃完全进入成型钢化段3后，成型钢化段3的纵向变弧机构成弧，完成玻璃的双曲面成型并吹风钢化。

利用上述第一种方法，还可以用于单曲面玻璃的成型，此时成型钢化段3只需要进行横向的预制成弧即可，玻璃进入成型钢化段3后，无需进行纵向成弧，其余和上述方法相同。

双曲面钢化玻璃的第二种生产方法：本方法涉及图9，包括如下步骤：

首先，渐变段2中第一根软轴辊道（靠近加热炉）和加热炉1内陶瓷辊道25保持水平，通过渐变成弧机构11使得渐变段2最后一根软轴辊道（远离加热炉）和成型钢化段3的软轴辊道的横向曲率保持一致，且均为目标曲率，并且渐变段2其余软轴辊道按照渐变模式依次过渡成弧；

其次，成型钢化段3中软轴辊道9在横向和纵向上均预制成弧，达到目标曲率，然后通过渐变段2副机架5的向下旋转以及成型钢化段3中辊道面的升降，实现渐变段2最后一根软轴辊道与成型钢化段3中预制成弧后的软轴辊道平顺对接，消除了两者软轴辊道端部的过渡点；

最后，玻璃从加热炉1中出炉，沿渐变段2渐变成型，并平稳进入成型钢化段3，完成玻璃的双曲面成型并吹风钢化。

双曲面钢化玻璃的第三种生产方法：本方法涉及图10和图11，包括如下步骤：

首先，渐变段2中第一根软轴辊道（靠近加热炉）和加热炉1内陶瓷辊道25保持水平，通过渐变成弧机构11使得渐变段2最后一根软轴辊道（远离加热炉）和成型钢化段3软轴辊道的横向曲率保持一致，且均为目标曲率，并且渐变段2其余软轴辊道按照渐变模式依次过渡成弧；

其次，成型钢化段3的所有软轴辊道9横向预制成弧，成型钢化段3出口侧在纵向变弧机构的带动下纵向预制成弧，渐变段2的副机架5向下旋转，成型钢化段3辊道面下降，实现渐变段2最后一根软轴辊道实现与成型钢化段3中预制成弧后的软轴辊道平顺对接，消除了两者软轴辊道端部的过渡点；

最后，玻璃从加热炉1中出炉，沿渐变段2渐变成型，并平稳进入成型钢化段3，待玻璃完全进入成型钢化段3后，由纵向变弧机构带动成型钢化段3的进口侧成弧，进而完成玻璃的双曲面成型并吹风钢化。

在第三种方法中，还可以采用另一种方式，即成型钢化段（3）在横向预制成弧后，其进口侧通过纵向变弧机构在纵向方向上预制成弧，待玻璃进入成型钢化段（3）后，成型钢化段（3）的出口侧通过纵向变弧机构在纵向方向上成弧，其余和上述第三种方法相同。

上述三种方法是渐变段的软轴辊道在横向预制成弧时的几种常用方式，除了上述三种方式外，利用本发明所述的成型设备，在进行双曲面玻璃钢化成型中，还可以有诸多方式，在所有不同方式中，主要是渐变段以及成型钢化段各自软轴辊道的预制成弧方式不同，当完成预制成弧后，只需要根据实际情况，旋转渐变段的辊道面并配合成型钢化段的升降，使得两者辊道面可以顺利平稳对接即可，之后按照常规操作完成玻璃的钢化成型。

上述各种实施例的描述都是基于渐变段中辊道面是可旋转的，在实际实施中，渐变段上用以安装软轴辊道的支架倾斜设置，且倾斜角度固定，此时只要倾斜角能够满足渐变段软轴辊道预制成弧后形成“边部不动、中间下沉”的辊道面即可，再配合成型钢化段的升降即可实现本发明的目的。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，其特征在于，玻璃从加热炉（1）出炉后，以横向方向的两边部保持在同一平面、横向方向中部沿输送方向逐渐下沉的趋势预成型，然后在横向方向的两边部得到支撑的情况下进入成型钢化段（3），最终成型并钢化，完成曲面玻璃的弯钢化制作。

2.根据权利要求1所述的一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，调整渐变段（2），使渐变段（2）的软轴辊道（9）渐变预制成弧，且构成渐变段（2）辊道面的各个软轴辊道（9）的端部均处于同一平面，软轴辊道（9）轴向的中部沿玻璃输送方向逐渐降低；

步骤二，调整成型钢化段（3）的成型变弧机构，使成型钢化段（3）的软轴辊道（9）预制成弧，成型钢化段（3）的辊道面入口端的软轴辊道（9）和渐变段（2）的辊道面出口端的软轴辊道（9）平顺衔接，以保证软化态玻璃从渐变段（2）向成型钢化段（3）进入时，玻璃横向方向的两边部能够得到软轴辊道（9）的支撑；

步骤三，将玻璃送入加热炉（1）加热至软化状态后出炉，出炉后的玻璃进入渐变段（2）并通过已经渐变预制成弧的软轴辊道（9）渐变成弧，然后保持玻璃横向方向的两边部的支撑状态，再进入成型钢化段（3）最终成型并钢化，完成弯钢化玻璃的制作。

3.根据权利要求2所述的一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，其特征在于，所述渐变段中，用以安装软轴辊道的支架倾斜设置且角度固定，其倾斜角度能够使得渐变段的软轴辊道预制成弧后，各个软轴辊道（9）的端部均处于同一平面，软轴辊道（9）轴向的中部沿玻璃输送方向逐渐降低。

4.根据权利要求3所述的曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，其特征在于，在步骤一中，所述渐变段（2）的软轴辊道（9）由渐变成弧机构（11）实现横向方向的渐变预制成弧。

5.根据权利要求3所述的曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，其特征在于，在步骤二中，所述成型变弧机构包括横向变弧机构，所述成型钢化段（3）的软轴辊道（9）通过横向变弧机构在横向方向上预制成弧。

6.根据权利要求3所述的曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，其特征在于，在步骤二中，所述成型变弧机构包括横向变弧机构和纵向变弧机构，所述成型钢化段（3）的软轴辊道（9）通过横向变弧机构在横向方向上预制成弧，位于成型钢化段（3）出口侧的多个软轴辊道（9）通过纵向变弧机构实现纵向方向的预制成弧，以使成型钢化段（3）出口侧的辊道面被预制成承载玻璃的球面。

7.根据权利要求2所述的一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，其特征在于，在步骤一中，渐变成弧机构（11）的软轴辊道（9）预制成弧后，旋转渐变段（2）的辊道面，使各个软轴辊道（9）的端部均处于同一平面，且软轴辊道（9）轴向的中部沿玻璃输送方向逐渐降低；在步骤二中，成型钢化段（3）的软轴辊道（9）预制成弧后，升降成型钢化段（3）的辊道面，使得渐变段（2）最后一根软轴辊道和成型钢化段（3）的第一根软轴辊道平顺对接。

8.根据权利要求7所述的一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，其特征在于：在步骤一中，所述渐变段（2）的软轴辊道（9）由渐变成弧机构（11）实现横向方向的渐变预制成弧，软轴辊道（9）渐变预制成弧前后，沿玻璃输送方向上，软轴辊道（9）长度方向的两端部始终处于同一水平面，软轴辊道（9）的中部逐渐降低。

9.根据权利要求8所述的一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，其特征在于：在步骤二中，所述成型变弧机构包括横向变弧机构，所述成型钢化段（3）的软轴辊道（9）通过横向变弧机构在横向方向上预制成弧。

10.根据权利要求8所述的一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，其特征在于：在步骤二中，所述成型变弧机构包括横向变弧机构和纵向变弧机构，所述成型钢化段（3）的软轴辊道（9）通过横向变弧机构在横向方向上预制成弧，位于成型钢化段（3）进口侧或出口侧的多个软轴辊道（9）通过纵向变弧机构实现纵向方向的预制成弧，以使成型钢化段（3）进口侧或出口侧的辊道面被预制成承载玻璃的球面。

11.根据权利要求8所述的一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，其特征在于：在步骤二中，所述成型变弧机构包括横向变弧机构和纵向变弧机构，所述成型钢化段（3）的软轴辊道（9）通过横向变弧机构和纵向变弧机构实现在横向方向上及纵向方向上的预制成弧，以使成型钢化段（3）的辊道面形成承载玻璃的球面。

12.根据权利要求9~11任一项所述的一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，其特征在于：在步骤二中，所述成型钢化段（3）中的上风栅在横向方向上被预制成弧，或所述成型钢化段（3）中的上风栅在横向方向和纵向方向上均被预制成弧。

13.根据权利要求4~6和8~11任一项所述的一种曲面玻璃软轴弯钢化成型方法，其特征在于：所述渐变段（2）的软轴辊道（9）在横向预制成弧时，其第一根软轴辊道和加热炉（1）的辊道相平，最后一根软轴辊道的横向曲率和成型钢化段（3）的软轴辊道（9）横向预制成弧后的横向曲率相同。

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