CN111422607A - 自适应式钢管输送系统及其操作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢管输送设备领域，尤其是一种自适应式钢管输送系统及其操作方法，其特征在于，包括设于某生产工序处的拨管臂、角度调节杆、长度调节杆和设于另一生产工序处的第二拨管臂、第二角度调节杆和第二长度调节杆，长度调节杆和第二长度调节杆之间通过中间坡道相连接；所述拨管臂基础与拨管臂之间设有能调节拨管臂相对拨管臂铰架翻转的液压缸。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1）能够满足大落差工序间的钢管搬运，增加输送系统的稳定性和安全性，缩短运输行程；2）能够缓冲钢管运输过程中的震动，延长输送系统寿命；3）能够消除输送过程的坡道磨损变形带来的影响；4）辊道辊子可在修整后重复使用，有利于降低生产成本。

Description

自适应式钢管输送系统及其操作方法

技术领域

本发明涉及钢管输送设备领域，尤其是一种自适应式钢管输送系统及其操作方法。

背景技术

管道在石油、化工、船舶、机械制造、能源、地质等各个领域中应用广泛，在石油套管和输送管等制造过程中，钢管在生产的各个工序间的转运过程不可避免，由于钢管生产量较大，转运频繁，使用起重设备进行吊运很难实现。因此，普遍使用专用输送设备进行此项工作。

现阶段，钢管生产企业普遍使用的辊道输送设备，存在两大弊端：1）由于钢管在行进中安全性、稳定性的需要，输送辊道工作面一般在距地面较低位置，而钢管处于各工序处的位置往往因设备不同而不尽相同。在二者水平落差过大时，就需要加大拨管器的尺寸、高度以及液压系统的能力来实现输送辊道的进料和出料，这样造成安全性、稳定性大幅降低，设备及运行成本大幅增加，设备损耗加剧。2）现阶段输送辊道普遍使用金属材质，由于设备安装误差及螺旋焊钢管表面焊道的不确定性和钢管规格的多样性，长时间使用不可避免有局部非一致的磨损现象。导致经常出现辊道接触不到钢管表面，传动功率损失，钢管停滞不前，而其他接触上的辊道仍然转动，不仅加剧辊道的磨损，还会造成钢管磨损超标报废，而辊道本身由于磨损后无法调整也面临报废。

发明内容

本发明的目的是提供一种自适应式钢管输送系统及其操作方法，克服现有技术的不足，满足大批量钢管连续作业的输送需要，多种直径规格钢管可通用，在不增加设备液压系统负荷的前提下，在钢管输送过程中可以实现较大落差的钢管升降，并且钢管可进行双向输送，能够有效传递动力并且能够自动消除钢管两端移动量不一致时导致的传动停滞，同时消除钢管的惯性冲击力影响，延长输送系统的使用寿命。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

技术方案之一：自适应式钢管输送系统，包括设于某生产工序处的输送辊道附近的拨管臂、角度调节杆、长度调节杆和设于另一生产工序处的输送辊道附近的第二拨管臂、第二角度调节杆和第二长度调节杆，长度调节杆和第二长度调节杆之间通过中间坡道相连接；拨管臂和第二拨管臂的自由端均向上勾起，拨管臂的另一端依次与角度调节杆、长度调节杆和中间坡道通过铰链相连接，角度调节杆底部连接定位孔板一，长度调节杆底部连接定位孔板二，定位孔板一和定位孔板二之间通过定位销板相连接，合适的定位销板长度使角度调节杆和长度调节杆之间保持固定的角度；所述拨管臂与拨管臂基础通过拨管臂铰架相连接，所述拨管臂基础与拨管臂之间设有能使拨管臂相对拨管臂铰架翻转的液压缸。

所述输送辊道包括辊道基础、辊道架、辊道辊子和辊轴，所述辊道辊子为对称设于辊轴上的两组胶辊，胶辊为多层直径由大到小排列的橡胶板和两端的辊子端板连接而成，辊轴端部连接减速电机的为主动辊，辊轴端部不连接减速电机的为从动辊，主动辊和被动辊每隔3~4米间隔布置。

所述拨管臂、角度调节杆、长度调节杆和中间坡道的工作面上均敷设有耐磨材料。

所述橡胶板的边缘设有锯齿，相邻橡胶板上的锯齿方向相反。

所述辊道架和辊道基础之间设有碟形弹簧组。

所述长度调节杆和第二长度调节杆结构相同，均为长度在一定范围内可自由改变的套筒承插结构。

所述定位销板的尺寸因其处于生产工序的进料侧或出料侧而不同，通过更换两侧的定位销板可实现钢管的双向输送切换。

所述角度调节杆和长度调节杆之间的角度，对于进料侧，该角度为180°；对于出料侧，该角度为135°。

技术方案之二：自适应式钢管输送系统的操作方法，待输送钢管在两个工序设备之间，通过拨管臂下液压缸的一升一降两次动作，实现钢管从出料侧输送辊道向进料侧输送辊道的输送转移，其具体操作步骤如下：

1）待输送钢管由某一工序设备送至出料侧的输送辊道处，拨管臂下液压缸向上推起，使拨管臂向角度调节杆方向倾斜，钢管沿拨管臂滚到角度调节杆上，拨管臂下液压缸向下落，角度调节杆和长度调节杆在拨管臂的牵引下向中间坡道倾斜，将钢管送至中间坡道上；

2）待钢管在中间坡道表面平稳后，启动中间坡道上的输送电机将钢管输送至下一工序设备处的输送辊道附近；

3）第二拨管臂下液压缸向上推起，使第二拨管臂绕角度调节杆和长度调节杆之间的铰接点升到水平位置，第二角度调节杆和第二长度调节杆在第二拨管臂的牵引下向第二拨管臂方向倾斜，钢管沿第二长度调节杆滚到第二拨管臂上，第二拨管臂下液压缸向下落，第二角度调节杆和第二长度调节杆在第二拨管臂的牵引下向中间坡道倾斜，钢管滚到另一工序设备进料侧的输送辊道处，实现钢管在两个工序设备间的输送转移。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：1）能够满足大落差工序间的钢管搬运，增加输送系统的稳定性和安全性，缩短运输行程，减少生产运行成本；2）能够缓冲钢管运输过程中的震动，延长输送系统寿命；3）能够消除输送过程的坡道磨损变形带来的微量位移影响；4）辊道辊子能够最大限度贴合钢管表面实现有效传动，并避免钢管磨伤，并且辊道辊子的橡胶板磨损后可在修整后重复使用，有利于降低生产成本。

附图说明

图1－图3是本发明实施例出料过程示意图。

图4－图6是本发明实施例进料过程示意图。

图7是本发明实施例中辊道辊子安装示意图。

图8是本发明实施例中辊道辊子结构示意图。

图9是本发明实施例定位销板与定位孔板连接关系结构示意图。

图中：1-拨管臂基础、2-拨管臂铰架、3-液压缸、4-拨管臂、4’-第二拨管臂、5-定位孔板一、6-角度调节杆、6’-第二角度调节杆、7-定位销板、8-定位孔板二、9-长度调节杆、9’-第二长度调节杆、10-中间坡道、11-辊道辊子、12-辊道架、13-碟形弹簧组、14-辊子端板、15-辊轴、16-橡胶板、17-防退套环、18-钢管、19-辊道基础。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

见图1到图6所示，是本发明自适应式钢管输送系统实施例结构示意图，包括设于某生产工序处的输送辊道附近的拨管臂4、角度调节杆6、长度调节杆9和设于另一生产工序处的输送辊道附近的第二拨管臂4’、第二角度调节杆6’和第二长度调节杆9’，长度调节杆9和第二长度调节杆9’之间通过中间坡道10相连接。

拨管臂4的自由端向上勾起，用于托持钢管，拨管臂4的另一端依次与角度调节杆6、长度调节杆9和中间坡道10通过铰链相连接，角度调节杆6底部连接定位孔板一5，长度调节杆9底部连接定位孔板二8，定位孔板一5和定位孔板二8之间通过定位销板7相连接，合适的定位销板7长度使角度调节杆6和长度调节杆9之间保持固定的角度；拨管臂4与拨管臂基础1通过拨管臂铰架2相连接，拨管臂基础1与拨管臂4之间设有能使拨管臂4相对拨管臂铰架翻转的的液压缸3。

长度调节杆9和第二长度调节杆9’结构相同，均为长度在一定范围内可自由改变的套筒承插结构。全过程中由于拨管臂4动作，其与中间坡道10末端间的距离变化，可由长度调整杆9的套筒式承插结构补偿。

角度调节杆6和长度调节杆9之间的角度，对于进料侧，该角度为180°；对于出料侧，该角度为135°。使钢管由来料方向滚动过来时可减速至缓慢停止。定位销板7插入后需挂好防退套环17，使角度调节杆6和长度调节杆9之间的保持小角度弯曲。定位销板7插入后需挂好防退套环17，防止作业中定位销板7滑出。

见图7-图8，输送辊道包括辊道基础19、辊道架12、辊道辊子11和辊轴15，辊道辊子11为对称设于辊轴15上的两组胶辊，胶辊为多层直径由大到小排列的橡胶板16和两端的辊子端板14连接而成，辊轴15端部连接减速电机的为主动辊，辊轴15端部不连接减速电机的为从动辊，主动辊和被动辊每隔3~4米间隔布置。

辊道架12和辊道基础19之间设有碟形弹簧组13。当辊道辊子受力不均时，受力较大的辊道架12与拨管臂基础1间的碟形弹簧13将受到压缩，直至所有辊子受力一致，钢管18则可稳定输送，消除卡阻。

由于钢管18在辊道输送过程中，可能因单个辊道的水平标高不一致或钢管的直线度误差等原因导致钢管18与辊子11不能全部紧密接触。通过在橡胶板16的边缘设有锯齿，橡胶板16的齿尖部份发生变形，辊子面与钢管表面充分贴合，加大传动效率。相邻橡胶板16上的锯齿方向相反。交错布置方向相反的橡胶板16能够使钢管18在正反两个方向的输送时得到充足动力。当大直径的齿形橡胶板磨损后可通过专用刀具将其改为小直径的齿形橡胶板，继续使用，以达到节约材料的目的。

见图9，定位销板7的尺寸因其处于生产工序的进料侧或出料侧而不同，通过更换两侧的定位销板7可实现钢管18的双向输送切换。

为了提高输送系统的使用寿命，拨管臂4、角度调节杆6、长度调节杆9和中间坡道10的工作面上均敷设有耐磨材料。

本发明自适应式钢管输送系统的操作方法是用来输送转移两个工序设备之间的待输送钢管18，通过拨管臂4下液压缸的一升一降两次动作，实现钢管18从出料侧输送辊道向进料侧输送辊道的输送转移，其具体操作步骤如下：

1）待输送钢管18由某一工序设备送至出料侧的输送辊道处，拨管臂4下液压缸3向上推起，使拨管臂4向角度调节杆6方向倾斜，钢管18沿拨管臂4滚到角度调节杆6上，至角度调整杆6与长度调整杆9之间小角度弯曲形成的凹槽处停止。拨管臂4下液压缸3向下落，角度调节杆6和长度调节杆9在拨管臂4的牵引下向中间坡道10倾斜，将钢管18送至中间坡道10上，此时拨管臂4复原，准备开始下一次作业；

2）待钢管18在中间坡道10表面平稳后，启动中间坡道10上的输送电机将钢管18输送至下一工序设备处的输送辊道附近；

3）第二拨管臂4’下液压缸3向上推起，使第二拨管臂4’绕角度调节杆6和长度调节杆9之间的铰接点升到水平位置，第二角度调节杆6’和第二长度调节杆9’在第二拨管臂4’的牵引下向第二拨管臂4’方向倾斜，钢管18沿第二长度调节杆9’滚到第二拨管臂4’上，第二拨管臂4’下液压缸3向下落，钢管18滚到另一工序设备进料侧的输送辊道处。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (9)

1.自适应式钢管输送系统，其特征在于，包括设于某生产工序处的输送辊道附近的拨管臂、角度调节杆、长度调节杆和设于另一生产工序处的输送辊道附近的第二拨管臂、第二角度调节杆和第二长度调节杆，长度调节杆和第二长度调节杆之间通过中间坡道相连接；

拨管臂和第二拨管臂的自由端均向上勾起，拨管臂的另一端依次与角度调节杆、长度调节杆和中间坡道通过铰链相连接，角度调节杆底部连接定位孔板一，长度调节杆底部连接定位孔板二，定位孔板一和定位孔板二之间通过定位销板相连接，合适的定位销板长度使角度调节杆和长度调节杆之间保持固定的角度；所述拨管臂与拨管臂基础通过拨管臂铰架相连接，所述拨管臂基础与拨管臂之间设有能使拨管臂相对拨管臂铰架翻转的液压缸。

2.根据权利要求1所述的自适应式钢管输送系统，其特征在于，所述输送辊道包括辊道基础、辊道架、辊道辊子和辊轴，所述辊道辊子为对称设于辊轴上的两组胶辊，胶辊为多层直径由大到小排列的橡胶板和两端的辊子端板连接而成，辊轴端部连接减速电机的为主动辊，辊轴端部不连接减速电机的为从动辊，主动辊和被动辊每隔3~4米间隔布置。

3.根据权利要求1所述的自适应式钢管输送系统，其特征在于，所述拨管臂、角度调节杆、长度调节杆和中间坡道的工作面上均敷设有耐磨材料。

4.根据权利要求1所述的自适应式钢管输送系统，其特征在于，所述橡胶板的边缘设有锯齿，相邻橡胶板上的锯齿方向相反。

5.根据权利要求1所述的自适应式钢管输送系统，其特征在于，所述辊道架和辊道基础之间设有碟形弹簧组。

6.根据权利要求1所述的自适应式钢管输送系统，其特征在于，所述长度调节杆和第二长度调节杆结构相同，均为长度在一定范围内可自由改变的套筒承插结构。

7.根据权利要求1所述的自适应式钢管输送系统，其特征在于，所述定位销板的尺寸因其处于生产工序的进料侧或出料侧而不同，通过更换两侧的定位销板可实现钢管的双向输送切换。

8.根据权利要求1所述的自适应式钢管输送系统，其特征在于，所述角度调节杆和长度调节杆之间的角度，对于进料侧，该角度为180°；对于出料侧，该角度为135°。

9.自适应式钢管输送系统的操作方法，其特征在于，待输送钢管在两个工序设备之间，通过拨管臂下液压缸的一升一降两次动作，实现钢管从出料侧输送辊道向进料侧输送辊道的输送转移，其具体操作步骤如下：

1）待输送钢管由某一工序设备送至出料侧的输送辊道处，拨管臂下液压缸向上推起，使拨管臂向角度调节杆方向倾斜，钢管沿拨管臂滚到角度调节杆上，拨管臂下液压缸向下落，角度调节杆和长度调节杆在拨管臂的牵引下向中间坡道倾斜，将钢管送至中间坡道上；

2）待钢管在中间坡道表面平稳后，启动中间坡道上的输送电机将钢管输送至下一工序设备处的输送辊道附近；

3）第二拨管臂下液压缸向上推起，使第二拨管臂绕角度调节杆和长度调节杆之间的铰接点升到水平位置，第二角度调节杆和第二长度调节杆在第二拨管臂的牵引下向第二拨管臂方向倾斜，钢管沿第二长度调节杆滚到第二拨管臂上，第二拨管臂下液压缸向下落，第二角度调节杆和第二长度调节杆在第二拨管臂的牵引下向中间坡道倾斜，钢管滚到另一工序设备进料侧的输送辊道处，实现钢管在两个工序设备间的输送转移。

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