CN111421839A - 一种定位锁机构及其医用输液器组装流水线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种定位锁机构及其医用输液器组装流水线，其医用输液器组装流水线能够实现通过定位机构将管体定位后切断为第二管体，通过旋转机构将管体定位后切断为第一管体，并在在定位第二管体时同步安装调节器，然后同时在第一管体、第二管体两端通过涂胶组件涂胶，在第一管体一端安装瓶针，在第二管体两端安装过滤器、滴斗，然后将第一管体另一端与滴斗装配从而完成整个输液器主体的装配。由于第一管体和瓶针、第二管体和滴斗及过滤器可以同时装配，因此可大大提高效率，从而增加产能，另外在输液器主体组装完成后通过侧移机构输送至检测模块进行灌气检测，从而通过密封性判断输液器主体是否合格后通过合格通道或次品通道输出输液器主体。

Description

一种定位锁机构及其医用输液器组装流水线

技术领域

本发明涉及医疗器械制造技术、设备，特别是涉及一种定位锁机构及其医用输液器组装流水线。

背景技术

输液器是目前十分常用的医疗器械，其主要用于对患者进行静脉输液。目前输液器大多采用一次性使用，其需求量十分巨大，因此要求较高的产能、生产效率。一般输液器的结构主要包括瓶针（带排气阀）、第一管体、滴斗、第二管体、过滤器（部分带有单向阀功能）、调节器（调节流量）、输液针（穿刺人体的部分）。瓶针、排气阀、第一管体、滴斗、第二管体、过滤器依次连接固定，且输液针可拆卸地连接在过滤器上。

在输液器的制造工艺中，一般是先将成卷的管体切断，从而获得第一管体、第二管体，然后在第二管体上安装调节器，再在第二管体两端安装过滤器和滴斗，第一管体一端和滴斗安装、另一端与瓶针连接，从而组成输液器主体；然后需要检测输液器主体的密封性，一般是在瓶针和过滤器两端充气，保持一段时间，如果泄漏率在合格范围内则视为合格。如果过滤器具有单向阀功能（由滴斗向输液针流动），则只需要在瓶针一端充气即可。

目前的组装顺序为：1、切断管体获得第二管体；2、在第二管体一端安装滴斗；3、切断管体获得第一管体，将第一管体一端与滴斗连接；4、在第一管体远离滴斗一端连接瓶针；5、在第二管体远离滴斗一端安装过滤器；6、检测；7、安装输液针；8包装。由于瓶针、过滤器、滴斗、第一管体的安装需要分为每个独立的工序，因此工序较长，这就导致效率不高。而检测工序目前是通过人工加注加压气体，然后放在水中观察是否有水泡冒出从而判断输液器主体的密封性，显然这种方式效率地、误差率大，而且人工投入大，间接增加的制造成本。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种定位锁机构及其医用输液器组装流水线，其定位锁机构能够实现定位块的快速锁紧、解锁。

为实现上述目的，本发明提供了一种定位锁机构，其安装在定位模块的定位块上，定位模块安装在机架上，包括定位磁铁块，定位磁铁块采用永磁体制作，且定位磁铁块固定在定位芯轴顶部且定位磁铁块卡装入磁铁块滑槽中，所述定位芯轴底部套装定位压簧后装入定位轴孔内且与之可轴向滑动装配，定位芯轴底部设置有定位插接端，定位插接端插装入定位管套内，定位螺钉穿过定位管套后与定位插接端装配固定从而实现将定位管套固定在定位插接端上；所述定位管套内部卡合、可滑动地安装有锁轴大端，锁轴大端与定位插接端之间安装有锁轴压簧，所述锁轴大端固定在锁轴顶部，锁轴底部装入锁块滑槽内且与锁块装配固定；锁块底面上设置有可与定位锁凹槽卡合装配的锁块凸起；所述磁铁块滑槽、定位轴孔、锁块滑槽均设置在定位块上。

本发明还公开了一种医用输液器组装流水线，其应用有上述定位锁机构。

本发明的有益效果是：

1、本发明结构简单，且将安装调节器、切断第二管体合并为一个工序；将第二管体两端涂胶合并为一个工序；将第二管体安装滴斗、过滤器合并为一个工序；将第一管体安装瓶针、连接滴斗合并为一个工序，且安装第一管体、瓶针、滴斗、过滤器全部在一个大工序上，从而使得第二管体在涂胶工序及之前可以先组装第一管体、瓶针、甚至滴斗，从而可以大大提交效率，也就可以获得较大的产能。本发明全程可实现自动化运行，因此可大大降低对人工的依赖，且可全天候运行，从而降低制造成本，增加产品竞争力。

2、本发明的机架能够实现定位模块的复位、拉伸、上锁、解锁、定位，从而为后续的快速生产提供支持。

3、本发明的定位模块能够实现第二管体的夹持、拉伸、定位，从而保证最终产品的合格率。

4、本发明的定位锁机构能够实现定位块的快速上锁、解锁，从而保证定位块对第二管体的定位精度及稳定性。

5、本发明的调节器安装模块能够实现调节器的快速输送、安装，且配合定位模块能够实现调节器在第二管体拉伸、定位的同时完成组装，也就可以大大提高生产效率。

6、本发明的涂胶模块能够同时实现第二管体两端的涂胶，且通过涂胶针轴向移动的方式涂抹UV胶，从而保证UV胶足量涂抹且不会过量，以降低次品率。

附图说明

图1-图2是本发明的结构示意图。

图3-图4是本发明的结构示意图（去除检测模块）。

图5是本发明的结构示意图（去除机架、检测模块、侧移机构）

图6是本发明的机架结构示意图。

图7-图8是本发明的限位组件结构示意图，其中图8是限位挡板、限位开关处剖视图。

图9-图10是本发明的解锁机构结构示意图。图10是解锁芯轴线所在中心面的剖视图。

图11是本发明的复位机构结构示意图（复位推板处）。

图12-图19是本发明的调节器安装模块、定位机构结构示意图。其中图14为调节器推块的中心面处剖视图；图15为第二管体轴线所在中心面处剖视图；图16为锁轴轴线所在中心面处剖视图；图17为杠杆板中心面处剖视图。

图20是本发明的定位块剖视图（定位轴孔轴线所在中心面处）。

图21是本发明的旋转保持块结构示意图。

图22-图24是定位模块结构示意图，其中图23-图24为卡紧组件结构示意图。

图25-图30是本发明的涂胶模块机构示意图，其中图26-图29是涂胶机构的结构示意图（图29为浮轴轴线所在中心面处剖视图）；图30是涂胶挡板C121位于涂胶滑轴轴线所在中心面处剖视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本实施例的滴斗安装模块D、旋转机构E、瓶针安装模块F记载在与本案同日申报的、名为“一种滴斗安装模块及其医用输液器组装流水线”的中国发明专利申请中；

本实施例的过滤器安装模块H、侧移机构G、检测模块I记载在与本案同日申报的、名为“一种过滤器安装模块及其医用输液器组装流水线”的中国发明专利申请中。

参见图1-图5，一种医用输液器组装流水线，包括机架100、定位模块A、调节器安装模块B、涂胶模块C、滴斗安装模块D、旋转机构E、瓶针安装模块F、过滤器安装模块H、侧移机构G、检测模块I，所述机架100包括架体110、解锁机构900、复位机构800、牵引机构700、限位机构600，所述复位机构800、牵引机构700、限位机构600、调节器安装模块B、涂胶模块C、滴斗安装模块D、侧移机构G均安装在架体110上；

所述架体110上还可圆周转动地安装有至少两根第一架体轴210、多根第二架体轴220，第二架体轴220上可圆周转动地套装有多根架体轴筒221，所述架体轴筒221用于辅助支撑架体皮带310；第一架体轴210上套装固定有架体带轮311，两根第一架体轴210上的架体带轮311之间通过架体皮带310连接并构成带传动机构，至少其中一根第一架体轴210通过外力驱使转动，本实施例中，第一架体轴210通过电机间歇性驱使转动。

参见图6、图9-图10，所述解锁机构900安装在架体皮带310下方，且解锁机构900包括解锁电机922、解锁拉绳位移传感器921、解锁架911、解锁调节架912，所述解锁电机922、解锁拉绳位移传感器921均安装固定在解锁架911上，所述解锁架911上还分别安装有解锁导向轴941、解锁丝杠942，所述解锁导向轴941、解锁丝杠942穿过解锁调节架912，且解锁丝杠942与解锁调节架912通过螺纹旋合装配、解锁导向轴941与解锁调节架912可轴向移动装配，解锁丝杠942还与解锁架911可圆周转动、不可轴向移动装配，解锁丝杠942一端与解锁电机922的输出轴通过联轴器连接，从而使得解锁电机922能够驱使解锁丝杠942圆周转动，从而驱动解锁调节架912沿着其轴向移动。

所述解锁调节架912上安装有接近传感器923，在定位模块A的检测条A114接近接近传感器923时，接近传感器923输出电信号至控制器，从而判断为定位模块A接近。所述接近传感器923可以是霍尔传感器，此时检测条A114具有磁性。

所述解锁调节架912上还安装有解锁软铁板924，所述解锁软铁板924与解锁芯轴943一端连接固定，所述解锁芯轴943另一端固定在解锁调节架912上，且解锁芯轴943上套装有解锁线圈925。在接近传感器923向控制器输入电信号后，解锁线圈925通入直流电，从而产生磁场，磁场磁化解锁芯轴943、解锁软铁板924，从而使得磁化解锁芯轴943、解锁软铁板924产生与定位磁铁块A610同极相对的磁场，也就使得定位磁铁块A610受到排斥磁力，从而使得定位磁铁块A610被推动以实现解锁。

所述解锁电机922可驱动解锁调节架912调整在解锁丝杠942轴向上的位置，所述解锁拉绳位移传感器921的解锁拉绳9211一端与解锁调节架912连接固定，从而通过解锁拉绳9211的伸长长度探测解锁调节架912在解锁丝杠942轴向上的位置（可以解锁调节架912最靠近解锁拉绳位移传感器921处为零点），所述解锁拉绳位移传感器921将探测的信号输入控制器，从而使得控制器精确控制解锁电机922，使得解锁电机922驱动解锁调节架912到达预设位置。

参见图6、图11，所述复位机构800包括复位架810，复位架810固定在架体110上，所述复位架810上安装有复位气缸820，复位气缸820的复位输出轴821与复位推板830装配固定，复位推板830上设置有复位滑槽831，复位滑槽831与设置在复位架810上的复位滑轨卡合、可滑动装配。本实施例中复位滑槽831、复位滑轨横截面均为燕尾形。

所述复位推板830分别至少两根复位滑轴860可轴向滑动装配，复位滑轴860一端为复位滑轴大端861、另一端穿过复位推板830与复位压簧850套装最后与复位缓冲块840装配固定，所述复位压簧850用于对复位缓冲块840产生阻碍其向复位推板830移动的弹力，所述复位推板830上还安装有复位行程开关870，复位行程开关870的触发端正对复位缓冲块840、且其信号接入控制器。

使用时，复位气缸820驱动复位伸缩轴821向定位模块的定位块A120移动，复位缓冲块840首先与定位块A120接触，然后复位缓冲块840推动定位块A120沿着定位滑槽A111移动直到定位块A120与装调节器块A130贴紧，然后复位缓冲块840不能继续推动定位块A120移动，从而使得复位缓冲块840挤压复位压簧850，直到复位缓冲块840触发复位行程开关870，此时复位行程开关870向控制器发出信号，控制器判断为定位块复位到位，然后驱动复位气缸820反向运行，从而驱动复位推板复位即可。

参见图6-图8，所述限位机构600有多个，分别对应定位模块的复位、装滴斗03和第二管体02、涂胶、装过滤器06四个工位，从而实现定位模块A在这四个工位的准确定位。

限位机构600包括固定在架体110上的限位铰接块111、限位板620，所述限位板620两侧通过限位铰接轴631分别与与之靠近的限位铰接块111铰接，限位板620底部固定有限位板铰接块621、顶部设置有限位缺槽622，所述限位板铰接块621通过限位铰接销632与限位伸缩轴611一端铰接，限位伸缩轴611另一端装入限位气缸610内，限位气缸610可驱动限位伸缩轴在其轴向上往复移动，限位气缸610固定在架体110上；

所述限位缺槽622可与限位缓冲板640卡合装配，限位缓冲板640与限位滑轴660一端装配固定，限位滑轴660另一端套装限位压簧670后依次穿过限位弹簧槽623、限位板620后与限位大端661装配固定，所述限位压簧670安装在限位弹簧槽623内且为限位缓冲板640提供阻碍其向限位缺槽622内移动的弹力，初始状态时限位缓冲板640不完全在限位缺槽622内。所述限位缓冲板640上固定有限位行程开关650，限位行程开关650与限位板620可轴向滑动装配，所述限位行程开关650的信号接入控制器、触发端面向定位块A120、装调节器块A130侧面。

初始状态时，限位气缸驱动限位伸缩轴处于回缩状态，此时限位板620通过限位铰接轴631向下转动，从而避免影响定位模块的通过。在需要限制定位模块A的位置时，限位气缸610驱动限位伸缩轴611伸长，从而驱动限位板620以限位铰接轴631为中心向上转动，直到限位板620与定位块A120正对的侧面平行。然后定位模块向限位板620移动，定位块A120、装调节器块A130与限位缓冲板640接触，且此时限位行程开关被触发，限位行程开关向控制器输入信号，判断为定位模块到位、停止架体皮带310的运行，而限位压簧主要是为限位缓冲板提供微量的缓冲距离（1-2毫米）。当然本实施例中限位机构可以不要，因为可以通过控制架体皮带310的位于进行控制，而增加限位机构主要是为了提高定位精度。

参见图12-图18，所述牵引机构700包括第一牵引安装架711、第二牵引安装架713、牵引架712，所述第一牵引安装架711安装在架体110上，所述第二牵引安装架713安装在调节器安装模块的调节器气缸架B133上，所述第一牵引安装架711、第二牵引安装架713分别与牵引导向轴731、牵引丝杠732装配，所述牵引导向轴731、牵引丝杠732分别穿过牵引架712，牵引导向轴731与牵引架712可轴向滑动装配，牵引丝杠732与牵引架712通过螺纹旋合装配，从而在牵引丝杠732圆周转动时能够驱动牵引架712沿着其轴向移动。

所述牵引丝杠732两端分别与第一牵引安装架711、第二牵引安装架713可圆周转动、不可轴向移动装配且牵引丝杠732一端与牵引电机721的输出轴通过联轴器连接，牵引电机721可以驱动牵引丝杠732圆周转动。所述牵引电机732安装在第一牵引安装架711上，所述第一牵引安装架711上还安装有牵引拉绳位移传感器722，牵引拉绳位移传感器722的牵引拉绳7221一端与牵引架712连接固定，牵引拉绳位移传感器722的信号接入控制器。使用时，通过牵引架712拉动牵引拉绳7221以判断牵引架的位置。本实施例中，以牵引架712最靠近第一牵引安装架711一端为牵引拉绳位移传感器的零点。

所述牵引架712上还安装有牵引板714，牵引板714用于和定位块A120配合以拉动定位块A120。初始状态时，定位块A120与装调节器块A130贴紧、牵引架712位于最靠近装调节器块A130一端，此时定位块A120与装调节器块A130之间的间隔空间可以穿过或装入牵引板714。在需要对定位块A120提供牵引时，牵引电机启动，从而驱动牵引架向牵引电机移动，以通过牵引板714将定位块向远离装调节器块A130的方向拉动，直到达到预设位置。

所述牵引架712上还安装有牵引芯轴740，所述牵引芯轴740外部套装有牵引线圈770，且牵引芯轴740底部穿出牵引架712后与牵引软铁板780装配固定。所述牵引线圈770通入直流电后能够产生与定位磁铁块A610同极相对的磁场，从而对定位磁铁块产生排斥磁力，也就能够驱动定位磁铁块A610移动。所述解锁芯轴、解锁软铁板、牵引芯轴740、牵引软铁板780均采用软铁制成。

参见图1-图24，所述架体皮带310上等间距安装有多个定位模块A，所述定位模块A包括定位底板A110，所述定位底板A110底部固定有定位连接块A113、检测条A114，所述定位连接块A113与架体皮带310装配固定，所述定位底板A110上还设置有定位滑槽A111、定位锁凹槽A112，所述定位滑槽A111与固定在定位块A120底部的定位滑块A121卡合、可滑动装配。本实施例的中定位滑槽A111、定位滑块A121横截面均为燕尾形。

所述定位块A120上安装有定位锁机构，定位锁机构包括定位磁铁块A610，定位磁铁块A610采用永磁体制作，且定位磁铁块A610固定在定位芯轴A420顶部且定位磁铁块A610卡装入磁铁块滑槽A125中，所述定位芯轴A420底部套装定位压簧A320后装入定位轴孔A124内且与之可轴向滑动装配，定位芯轴A420底部设置有定位插接端A421，定位插接端A421插装入定位管套A422内，定位螺钉A440穿过定位管套A422后与定位插接端A421装配固定从而实现将定位管套A422固定在定位插接端A421上；所述定位管套A422内部卡合、可滑动地安装有锁轴大端A431，锁轴大端A431与定位插接端A421之间安装有锁轴压簧A350，锁轴压簧A350用于对锁轴大端A431施加向定位底板A110推动的弹力，所述锁轴大端A431固定在锁轴A430顶部，锁轴A430底部装入锁块滑槽A123内且与锁块A620装配固定，锁块A620底面上设置有能与定位锁凹槽A112卡合装配的锁块凸起；所述磁铁块滑槽A125、定位轴孔A124、锁块滑槽A123均设置在定位块A120上；所述定位轴孔A124的内壁上设置有定位锁槽A126，定位锁槽A126包括两个定位斜滑槽A1261、两个连接滑槽A1262、止位滑槽A1263，所述止位滑槽A1263两端分别与两个连接滑槽A1262一端圆滑连通，两个连接滑槽A1262另一端分别与两个定位斜滑槽A1261一端圆滑连通；所述定位芯轴A420上安装有定位锁销A423，定位锁销A423可装入定位锁槽A126内且与之可滑动装配。

初始状态时，锁块A620不与定位底板接触，此时定位块A120可以滑动；定位锁销A423未装入定位锁槽A126内且位于定位斜滑槽A1261顶部的正上方。在牵引架712将定位块牵引至预设位置时，牵引线圈通电，从而对定位磁铁块施加排斥磁力，定位磁铁块A610在排斥磁力的驱动下克服定为压簧A320的弹力下移，使得定位锁销A423装入与之对应的定位锁槽A126内，直到定位锁销A423进入连接滑槽A1262内（靠近止位滑槽A1263一端），此时锁块A620与定位底板A110压紧（定位锁凹槽A112与锁块凸起卡合装配），从而实现定位块A120与定位底板A110的相对固定，而定位锁销A423装入止位滑槽A1263内，从而使得定位芯轴A420在轴向上被限位，也就是定位芯轴A420保持将锁块A620下压至与定位底板A110压紧的状态。在定位模块A经过解锁机构900时，解锁机构900对定位磁铁块A610再次施加排斥磁力，使得定位磁铁块A610再次下移，此时定位芯轴A420克服锁轴压簧A350的弹力下移，使得定位锁销A423进入另一侧的连接滑槽A1262、靠近另一侧的定位斜滑槽A1261一端，然后排斥磁力消失，定位芯轴A420在定位压簧、锁轴压簧A350的弹力作用下上移复位，使得锁块A620与定位底板A110分离，锁块获得复位。

所述定位块A120上还设置有顶部开口的定位缺槽A122，定位缺槽A122用于使第二管体02穿过、定位。所述装调节器块A130上设置有调节缺槽A131、调节滑槽A132、推板滑槽A133，所述调节缺槽A131用于使第二管体02穿过、定位，所述推板滑槽A133内卡合、可滑动地安装有调节轮推板A150，推板滑槽A133靠近定位块A120一端与调节缺槽A131连通，调节轮推板A150靠近定位块A120一端上设置有推板斜面A151，所述调节轮推板A150通过推板连接块A141与推板受力块A140连接固定，所述推板连接块A141穿过调节滑槽A132且与之卡合、可滑动装配，所述推板受力块A140与推板压簧A310一端装配固定，推板压簧A310另一端与调节弹簧块A136装配固定，调节弹簧块A136上固定有推板限位轴A410，推板限位轴A410用于限制推板受力块A140向调节弹簧块A136移动的最大位移；调节弹簧块A136固定在装调节器块A130上，所述推板压簧A310用于对推板受力块A140施加远离定位块A120的弹力，从而使得推板受力块A140在无外力的前提下保持在最远离定位块A120的一端。

使用时，调节器03装入调节缺槽A131内，且调节器03的调节轮032位于调节轮推板A150一侧，此时调节轮推板A150向调节轮032移动，使得推板斜面A151与调节轮032接触压紧，从而使得调节轮032在调节轮推板A150的推动下移动至最靠近定位块A120一端，此时调节轮032与调节器03的外壳内侧之间形成的调节通道031的横截面处于最大状态，此时第二管体02很容易穿过调节通道031，从而实现将调节器03安装在第二管体02上。

所述定位块A120、装调节器块A130相互远离的一端处分别安装有卡紧组件A200，所述卡紧组件A200用于将第二管体02卡紧，从而实现第二管体02的轴向固定。使用时，成卷的管体01经过拉直后穿过安装在装调节器块A130上的卡紧组件A200，然后穿过调节缺槽A131、调节通道031、定位缺槽A122、安装在定位块A120上的卡紧组件A200；安装在定位块A120上的卡紧组件A200将管体01卡紧，牵引架712驱动定位块A120向远离装调节器块A130方向移动，直到达到预设位置；装调节器块A130上的卡紧组件A200卡紧管体01，然后切断管体01获得第二管体02，此时第二管体02两端均有0.3-0.6厘米的长度穿出两个卡紧组件A200，从而为后续的装配提供便利。本实施例中，上述过程中管体01所在的定位模块会有小距离（10㎝以内）的移动，从而使得两个卡紧组件A200先后锁紧。具体为在管体01穿过安装在定位块A120上的卡紧组件A200后，此定位模块A、管体01同步向涂胶模块C移动5厘米左右，使得安装在定位块A120上的卡紧组件A200卡紧管体01；在定位块A120移动到预设位置、锁块与定位底板A110锁紧后，此定位模块A、管体01再同步向涂胶模块C移动5厘米左右，使得安装在装调节器块A130上的卡紧组件A200卡紧管体01即可。当然，还可以在管体01穿过安装在定位块A120上的卡紧组件A200后，牵引架712驱动定位块A120移动，而管体01同步向定位块移动，直到定位块移动到位后切断管体01获得第二管体02即可。这种方式可以依据牵引架通过螺纹驱动的优点实现高精度定位，但是第二管体02部分必须先经过矫直。

参见图22-图24，所述卡紧组件A200包括至少两块扇形块A210、卡紧导向环A220、卡紧外环A230、卡紧连接环A241、卡紧内环A240，所述卡紧内环A240与卡紧外环A230之间通过卡紧连接环A241连接固定，卡紧内环A240固定在定位块A120或装调节器块A130上，扇形块A210的端面占有其所在圆的3/4及以上；所述卡紧导向环A220固定在卡紧外环A230上，所述卡紧导向环A220的直径方向上设置有卡紧导向槽A221，卡紧导向槽A221与卡紧齿条A211卡合、可滑动装配，卡紧齿条A211固定在扇形块A210上，且卡紧齿条A211的一侧面上设置有卡紧齿条部分A212，卡紧齿条部分A212与卡紧齿轮A271啮合并构成齿轮齿条传动机构，所述卡紧齿轮A271套装在卡紧齿轴A270上，卡紧齿轴A270两端分别固定在卡紧外环A230、卡紧内环A240上；所述卡紧齿轮A271还与卡紧内环齿A252啮合传动，卡紧内环齿A252设置在卡紧齿环A250内侧，卡紧齿环A250上设置有开口且其一个开口端与卡紧驱动杆A251一端装配固定，卡紧驱动杆A251另一端为开放状态；

所述卡紧齿环A250固定在棘轮A260上，棘轮A260的圆周方向上设置有数个棘齿A261，每两个棘齿A261之间构成棘齿槽A262，棘轮A260安装在卡紧外环A230、卡紧内环A240之间且可与卡紧外环A230、卡紧内环A240的轴线为中心圆周转动。本实施例中，在棘轮A260与卡紧外环A230和/或卡紧内环A240相互接触的端面上分别设置相互卡合的环槽、圆环，从而使得棘轮A260能够保持圆周转动。所述棘齿槽A262可与棘爪A280一端卡合装配，从而实现棘轮单向转动，棘爪A280另一端与棘爪轴A281装配固定，棘爪轴A281与定位块A120或装调节器块A130可圆周转动、不可轴向移动装配，所述棘爪轴A281上还套装固定有棘爪齿轮A282；所述卡紧外环A230、卡紧内环A240与棘爪A280对应处固定有棘爪限位块A135，棘爪限位块A135用于限制棘爪转动的最大角度。

所述棘轮A260还与第一拉簧块A290一端装配固定，第一拉簧块A290另一端穿出卡紧外环A230和卡紧内环A240之间且与棘轮拉簧A340一端装配固定，棘轮拉簧A340另一端与第二棘轮拉簧块A134装配固定，第二棘轮拉簧块A134固定在定位块A120或装调节器块A130上。初始状态时，卡紧组件A200形成顶部开口的状态，此时扇形块A210处于距离其轴线最大位移状态。需要卡紧组件A200上锁时，驱动卡紧驱动杆A251，从而使得卡紧驱动杆A251向封闭顶部开口方向移动，从而驱动卡紧齿环A250、棘轮A260圆周转动直到将顶部开口封闭；此时扇形块A210距离其轴线最近且将管体01卡紧，棘轮拉簧A340受到拉伸存储弹力，而由于棘爪与棘齿槽卡合，从而使得棘齿不能通过棘轮拉簧A340的弹力复位而保持将管体01卡紧的状态，图23-图24状态即为将管体01卡紧的状态。

本实施例中，还增加了两个用于驱动两根卡紧驱动杆A251转动卡紧的阻挡组件750，两个阻挡组件750分别安装在牵引架712、安装支板760一端上，安装支板760另一端固定在第二调节器输送管B130上。所述阻挡组件750包括阻挡架751、阻挡轴752、阻挡压簧753，阻挡架751固定在牵引架712或安装支板760上，阻挡架751上设置有至少两个阻挡滑槽755，阻挡滑槽755内卡合、可滑动地安装有阻挡滑块754，两块滑块754分别与阻挡轴752两端可圆周转动、不可轴向移动装配，阻挡滑块754顶部滑块754、阻挡滑槽755内侧顶部分别与阻挡压簧753两端装配固定，阻挡压簧753对阻挡滑块754施加向卡紧组件推动的弹力。在卡紧驱动杆A251穿过阻挡轴752的过程中，首先卡紧驱动杆A251顶部高于阻挡轴752（图19状态），在卡紧驱动杆A251移动的过程中阻挡轴752阻拦卡紧驱动杆A251，使得卡紧驱动杆A251带动卡紧齿环A250转动，直到卡紧齿环A250将卡紧组件的开口封闭（图22状态），此时卡紧驱动杆A251顶部略高于阻挡轴752（不超过5毫米）；然后随着卡紧驱动杆A251的继续移动，棘轮只能小角度转动（2°左右），且在卡紧驱动杆A251穿过阻挡轴752的过程中，卡紧驱动杆A251对阻挡轴752施加上推的推力，阻挡轴752通过阻挡滑块754挤压阻挡压簧753的消减这部分推力，从而使得阻挡轴752上移，最后卡紧驱动杆A251穿过阻挡轴752，即使得卡紧组件A200将第二管体02卡紧，且由于棘爪的作用，这种卡紧非常的稳定。棘爪与定位块或装调节器块之间安装有棘爪扭簧，棘爪扭簧用于对棘爪产生向棘轮转动的扭转弹力。

在输液器主体10装配完成需要侧移机构移动时，侧移机构的第一解锁推杆、第二解锁推杆下移，第一解锁推杆的解锁推杆大端先接触卡紧驱动杆A251顶部，从而对卡紧驱动杆A251施加向下推动的推力，使得棘轮A260小角度转动以将棘爪不再卡紧在棘齿槽，然后第二解锁推杆继续下移使得第二解锁推杆上的解锁齿条部分与棘爪齿轮A282啮合（齿轮齿条传动），解锁齿条部分下移，从而驱动棘爪齿轮A282转动以将棘爪转出棘齿槽，此时棘轮拉簧A340通过弹力驱动棘轮、卡紧齿环复位，使得扇形块A210与第二管体02分离，从而解除对第二管体02的卡紧，此时第二管体02上方为通透的开口，可以从此开口内取出第二管体02（输液器主体10）。这种设计通过外在动力实现卡紧组件的卡紧与解锁，在保证对第二管体02卡紧的同时还简化了结构，且通过多块扇形块A210卡紧的方式可以实现第二管体02的轴线基本与扇形块A210的轴线重合，这为后续对第二管体的定位提供了非常重要的帮助，因为通过限位机构只能实现第二管体02在架体皮带310输送方向上的定位，而无法在第二管体02直径方向（端面圆周）上实现定位。

参见图1-图5、图12-图21，所述调节器安装模块B包括第一调节器输送管B110、第二调节器输送管B130、调节齿条壳B120，所述第一调节器输送管B110、第二调节器输送管B130、调节齿条壳B120均固定在架体110上，所述第一调节器输送管B110、调节齿条壳B120、第二调节器输送管B130上分别设置有第一调节器输送通道B111、调节齿条槽B121、第二调节器输送通道B131，所述第一调节器输送通道B111、调节齿条槽B121、第二调节器输送通道B131一端连通，且第一调节器输送通道B111、第二调节器输送通道B131用于输送调节器03，所述调节齿条槽B121内卡合、可滑动地安装有调节齿条B140，调节齿条B140一端装入第二调节器输送通道B131内且与调节器推板B141装配固定，所述调节器推板B141与第二调节器输送通道B131卡合、可滑动装配，所述调节齿条B140与调节齿轮B510啮合并构成齿轮齿条传动机构，所述调节齿轮B510套装固定在第一调节输出轴B221上，第一调节输出轴B221装入第一调节电机B220内，第一调节电机B220可驱动第一调节输出轴B221圆周转动，从而驱动调节齿条B140在调节齿条槽B121内往复滑动；

所述调节器推板B141将从第一调节器输送通道B111掉落进入第二调节器输送通道B131内的调节器03推向远离调节齿条B140一端，所述第二调节器输送管B130远离调节器推板B141一端上设置有贯穿的调节器排出槽B132、调节器压板槽B134且此端顶部还固定有调节器气缸架B133，所述调节器排出槽B132与调节缺槽A131顶部连通，且调节器排出槽B132能够输出调节器03；所述调节器压板槽B134内安装有调节器压板B440，调节器压板B440固定在第一调节伸缩轴B211上，第一调节伸缩轴B211装入第一调节气缸B210内，第一调节气缸B210可驱动第一调节伸缩轴B211轴向往复移动，所述第一调节气缸B210安装在调节器气缸架B133上。使用时，第一调节气缸B210驱动第一调节伸缩轴B211下移，从而使得调节器压板B440将调节器03从第二调节器输送管B130内推出调节器排出槽B132，然后压入调节缺槽A131内使得调节器在调节缺槽内卡紧，然后通过调节轮推板将调节轮推到最大端即可；然后调节器压板B440复位，调节器推板B141向调节器排出槽B132移动压紧剩余的调节器03，如此往复，直到第二调节器输送通道B131内的调节器03装完；然后调节器推板B141移动至最靠近调节齿条B140一端，位于第一调节器输送通道B111内的调节器03掉落至第二调节器输送通道B131内，最后调节器推板B141将调节器03逐个推向调节器排出槽B132，直到调节器排出槽B132内的调节器达到最大数量。

所述第一调节器输送通道B111内的调节器03通过自重掉落至第二调节器输送通道B131内，而且需要一个一个地进入第二调节器输送通道B131内，对此申请人增加了卡位组件，所述卡位组件包括调节电磁铁B230、杠杆板B170、第一卡位块B410、第二卡位块B420，所述第一卡位块B410、第二卡位块B420分别卡装在第一调节器输送管B110内壁上且与之可滑动装配，且第一卡位块B410、第二卡位块B420分别固定在第一卡位铰接轴B411、第二卡位铰接轴B421一端装配固定，所述第一卡位铰接轴B411、第二卡位铰接轴B421另一端分别通过第二调节销B312、第四调节销B314与杠杆板B170铰接，所述杠杆板B170位于第二调节销B312、第四调节销B314之间的部分通过第三调节销B313与通道支架B112上的通道铰接轴B113铰接，所述通道支架B112固定在第一调节器输送管B110上，所述杠杆板B170远离第四调节销B314一端通过第一调节销B311与第二调节伸缩轴B231一端铰接，第二调节伸缩轴B231另一端装入调节电磁铁B230内且调节电磁铁B230能够驱动第二调节伸缩轴B231在其轴向上移动，所述调节电磁铁B230安装在第一调节器输送管B110上，所述第二卡位铰接轴B421位于第二卡位块B420和通道支架B112之间的部分上套装有调节压簧B430，调节压簧B430用于对第二卡位块B420施加向第一调节器输送通道B111推动的弹力。

图17展示的是卡位组件的初始状态，此时第二卡位块B420将位于第一调节器输送通道B111最底部的调节器03压紧，而第二卡位块B410与此调节器03上方的调节器03正对。需要向第二调节器输送通道B131内输入调节器03时，调节电磁铁得电从而驱动第二调节伸缩轴B231回缩，第二调节伸缩轴B231带动杠杆板B170以第三调节销B313为中心转动，从而使得第二卡位块B420与第一卡位块的状态互换，此时第一卡位块B410卡紧与之对应的调节器，第二卡位块释放与之对应的调节器，释放的调节器掉落至第二调节器输送通道B131内即可。

优选地，为了在调节器装入调节缺槽A131后驱动调节轮推板A150将调节轮驱动至最大端，申请人在第二调节器输送管B130外部安装有调节推动气缸B240，调节推动气缸B240可以驱动第三调节伸缩轴B241在其轴向上移动，所述第三调节伸缩轴B241与调节连板B510装配固定，调节连板B510与调节安装板B520贴紧，调节安装板B520两端面分别与调节压簧B450、调节拉轴B320一端装配，调节拉轴B320与调节安装板B520可圆周转动、不可轴向移动装配；所述调节压簧B450另一端与调节压簧板B135装配固定，调节压簧板B135固定在第二调节器输送管B130上，所述调节拉轴B320远离调节安装板B520一端穿过旋转保持块B160的旋转保持孔B161后与调节拉板B150一端装配固定；所述调节拉轴B320上设置有调节旋转凸起，所述旋转保持孔B161内壁上设置有旋转驱动槽B162，所述调节旋转凸起可装入旋转驱动槽B162内且与之滑动从而在调节拉轴B320轴向移动时驱动调节拉轴B320转动。所述调节拉板B150另一端可与推板受力块A140正对，从而拉动推板受力块A140克服推板压簧A310的弹力向调节弹簧块A136移动，从而推动调节轮032移动。图17和图18中展示的是调节拉板B150将推板受力块A140拉动至最大位移点的状态。而初始状态时，调节拉板B150旋转90°且调节拉轴B320向装调节器块A130一端伸出。在需要调节拉板B150拉动推板受力块A140时，调节推动气缸B240启动，从而驱动第三调节伸缩轴B241克服调节压簧B450的弹力向调节压簧板移动直到达到最大位移点。再次过程中调节旋转凸起装入旋转驱动槽B162内，从而驱动调节拉轴B320反向旋转90°从而使得调节拉板B150底部与推板受力块A140正对，调节拉轴B320反向旋转90°后调节旋转凸起穿过旋转驱动槽B162，从而使得调节拉轴B320不再转动且通过调节拉板B150将推板受力块A140拉动至最大位移点。在调节器与第二管体装配完成后，推板受力块A140需要复位，此时推动气缸B240驱动第三调节伸缩轴B24回缩复位，调节旋转凸起会再次装入旋转驱动槽B162内从而驱动调节拉板B150旋转90°。调节拉板B150的旋转设计主要是为了防止其影响定位模块A的通过。本实施例中，可以在旋转驱动槽B162两端圆滑过渡连接保持直槽（与旋转保持孔B161轴线平行），从而在调节拉板B150旋转后不会再转动且能够沿着调节拉轴B320轴向移动，这能够大大提高调节拉板B150的转动定位效果。

参见图25-图30，所述涂胶模块C包括涂胶立板C110、至少两个涂胶组件C400，所述涂胶立板C110由上至下依次安装有第一涂胶隔板C111、第二涂胶隔板C112，所述第一涂胶隔板C111、第二涂胶隔板C112分别与涂胶导向轴C310装配固定，所述涂胶导向轴C310穿过涂胶升降板C120且涂胶升降板C120可相对于涂胶导向轴C310轴向滑动，所述涂胶升降板C120固定在涂胶升降气缸C210的涂胶升降轴C211上，所述涂胶升降气缸C210可以驱动涂胶升降轴C211轴向移动，从而驱动涂胶升降板C120上下移动；所述涂胶升降板C120上固定有与涂胶立板C110平行设置的涂胶挡板C121，所述涂胶挡板C121上安装有涂胶行程开关C230，涂胶行程开关C230的触发端正对涂胶触发板C150，涂胶触发板C150与涂胶滑轴C360一端装配固定，涂胶滑轴C360另一端穿过涂胶挡板C121后与涂胶螺母C361装配固定且涂胶滑轴C360位于涂胶挡板C121和涂胶触发板C150之间的部分上套装有涂胶缓冲弹簧C540，涂胶缓冲弹簧C540用于对涂胶触发板C150施加远离涂胶挡板C121的推力，从而使得初始状态时涂胶挡板C121与涂胶触发板C150处于最大间隔位置。所述涂胶行程开关C230的信号端接入控制器，涂胶行程开关C230被触发后控制器判断为定位模块达到涂胶工位；所述涂胶触发板C150正对向其输送来的定位模块A，此定位模块A已经安装第二管体02、调节器03。从而使得定位模块A与涂胶触发板C150接触压紧以触发涂胶行程开关，此时配合涂胶模块对应的限位机构能够实现定位模块A的准确定位。

所述涂胶立板C110两侧分别固定有涂胶连接架C140，所述涂胶连接架C140上固定有涂胶侧移板C160，涂胶侧移板C160上设置有涂胶滑槽C161，涂胶滑槽C161与涂胶滑块C411卡合、可滑动装配，涂胶滑块C411固定在涂胶组件C400的涂胶外壳C410的底部，所述涂胶连接架C140上还安装有涂胶侧移气缸C220，涂胶侧移气缸C220的涂胶侧移伸缩轴C221与涂胶侧移驱动板C170装配固定，涂胶侧移驱动板C170与涂胶侧移推轴C330一端装配固定，涂胶侧移推轴C330另一端与涂胶外壳C410的侧面装配固定。使用时，涂胶侧移气缸C220驱动涂胶侧移伸缩轴C221轴向移动，从而通过涂胶侧移驱动板C170驱动涂胶侧移推轴C330同步轴向移动，也就驱动涂胶组件C400上的涂胶滑块C411在涂胶滑槽C161内滑动，从而实现涂胶组件C400的侧移调节。

所述涂胶组件C400包括存胶箱C420、涂胶外壳C410，所述存胶箱C420安装在涂胶外壳C410顶部，所述涂胶外壳C410内部中空且其内部分别安装有涂胶推板C440、涂胶滚轮箱C430，所述涂胶滚轮箱C430固定在涂胶外壳C410上，涂胶推板C440可相对于涂胶外壳C410移动，所述涂胶推板C440固定在涂胶伸缩轴C241一端上，涂胶伸缩轴C241另一端装入涂胶气缸C240内，涂胶气缸可驱动涂胶伸缩轴C241轴向移动。所述涂胶气缸C240固定在涂胶外壳C410内。使用时涂胶气缸驱动涂胶推板沿着涂胶伸缩轴轴向移动。涂胶推板C44还分别与涂胶针C350、涂胶旋转轴C340一端装配固定，所述涂胶旋转轴C340上设置有螺旋分布的涂胶旋转槽C341，所述涂胶旋转轴C340穿过涂胶滚轮箱C430且与之可轴向滑动，所述涂胶滚轮箱C430上设置有涂胶旋转凸起C431。在涂胶旋转轴C340轴向移动时，涂胶旋转轴C340通过涂胶旋转凸起C431、涂胶旋转槽C341发生圆周转动。

所述涂胶滚轮箱C430内部设置有涂胶腔C432，涂胶腔C432内安装有涂胶滚轮C530，涂胶滚轮C530内侧安装有涂胶环C540，且涂胶滚轮C530外部设置有沿着其圆周分布的数个粘胶叶片C531；所述粘胶叶片C531、涂胶环C540、涂胶滚轮C530均采用能够大量吸附UV胶的材料制成，如海绵。所述涂胶针C350穿过涂胶滚轮箱C430、涂胶腔C432、涂胶环C540后穿出涂胶滚轮箱C430，所述涂胶滚轮C530的端面与涂胶密封环C550一端装配固定，涂胶密封环C550可圆周转动、不可轴向移动、密封地安装在涂胶滚轮箱C430的侧壁上，所述涂胶密封环C550另一端与第二涂胶齿轮C520一端装配固定，第二涂胶齿轮C520套装在涂胶针C350上且与之可圆周转动装配，所述第二涂胶齿轮C520与第一涂胶齿轮C510啮合传动，第一涂胶齿轮C510套装在涂胶旋转轴C340上且与之不可圆周转动、可轴向移动装配（通过花键、花键槽装配），本实施例中第一涂胶齿轮C510与涂胶滚轮箱C430可圆周转动、不可轴向移动装配。初始状态时，涂胶推板首先处于最靠近涂胶气缸C240的位置，此时涂胶针的开放端位于涂胶环C540内。在需要涂胶时，涂胶气缸驱动涂胶推板向第二管体02的端部移动，从而使得涂胶旋转轴圆周转动、轴向移动，也就使得涂胶针同步轴向移动且涂胶环C540、涂胶轮C530圆周转动，涂胶轮C530将位于涂胶腔C432内的UV胶引流至涂胶环C540，涂胶环C540与涂胶针相对圆周转动、轴向移动，从而实现涂胶针的全面涂胶，然后涂胶针C350穿出涂胶滚轮箱C430装入第二管体02内部，从而实现对第二管体02两端内部进行涂胶。这种设计一方面可以保证涂胶针外表面获得饱满的涂胶，另一方面可以防止涂胶针携带的胶水过多造成涂胶过多，从而影响产品质量。

所述涂胶腔C432内还安装有补胶管C360，补胶管C360内部为中空的补胶通道C361，所述补胶通道C361顶部固定有补胶限位环C362，补胶浮轴C370装入补胶通道C361内且两端分别穿出补胶通道C361，补胶浮轴C370顶部穿过补胶限位环C362后与补胶大端C371装配固定，补胶大端C371底面上安装有密封环C610，密封环C610用于和存胶箱C420内部的存胶腔C421的底面压紧密封；所述补胶浮轴C370底部与浮子C620装配固定，浮子C620可以漂浮在UV胶表面，且补胶浮轴C370上还固定有弹簧环C372，所述补胶浮轴C370位于弹簧环C372、补胶限位环C362之间的部分上还套装有补胶压簧C560，所述补胶压簧C560用于对补胶浮轴C370施加向浮子C620推动的弹力，从而保持补胶大端C371与存胶腔C421的底面压紧。在涂胶轮C530圆周转动时，粘胶叶片C531会搅动涂胶腔C432内的UV胶，从而使得UV胶波浪起伏，当波峰到达浮子C620时，浮子上移，从而克服补胶压簧C560的弹力使得补胶大端C371与存胶腔C421的底面分离，此时少量的UV胶流入补胶通道C361内而进入涂胶腔C432内完成自动补胶。这种方式可以保证涂胶腔内的UV胶始终处于预设的液面范围内，从而保证涂胶效果，且自动补胶的方式结构简单、无需额外的动力。本实施例中，涂胶旋转轴起到旋转作用的同时还到导向作用，从而保证涂胶针的轴向移动。

在携带有第二管体02的定位模块A触发涂胶行程开关后，控制器控制涂胶侧移气缸启动，从而将涂胶组件C400向第二管体02端部移动，直到达到预设位置，然后涂胶气缸C240启动，驱动涂胶针轴向向第二管体02移动、同时涂胶针涂胶，然后涂胶针装入第二管体02内进行涂胶（装入过程中涂胶针还是保持旋转以增加涂胶效果），涂胶完成后涂胶气缸C240复位、涂胶侧移气缸C220复位，然后涂胶升降气缸C210驱动涂胶升降板C120上移至最大位置，使得涂胶挡板C121、涂胶触发板C150在定位模块A移动方向上不与之重合，也就是使得定位模块A可以穿过涂胶模块，同时与涂胶模块对应的为限位机构复位，架体皮带携带定位模块穿过涂胶模块后进入侧移机构G下方（通过侧移机构G下方的限位机构600实现定位）。

本实施例中的控制器用于收发解析控制指令并进行参数计算，本实施例选用PLC、CPU、MCU、工控机其中一种或其任一组合而成。

本发明未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种定位锁机构，其安装在定位模块的定位块上，定位模块安装在机架上，其特征是：包括定位磁铁块，定位磁铁块采用永磁体制作，且定位磁铁块固定在定位芯轴顶部且定位磁铁块卡装入磁铁块滑槽中，所述定位芯轴底部套装定位压簧后装入定位轴孔内且与之可轴向滑动装配，定位芯轴底部设置有定位插接端，定位插接端插装入定位管套内，定位螺钉穿过定位管套后与定位插接端装配固定从而实现将定位管套固定在定位插接端上；所述定位管套内部卡合、可滑动地安装有锁轴大端，锁轴大端与定位插接端之间安装有锁轴压簧，所述锁轴大端固定在锁轴顶部，锁轴底部装入锁块滑槽内且与锁块装配固定；锁块底面上设置有可与定位锁凹槽卡合装配的锁块凸起；所述磁铁块滑槽、定位轴孔、锁块滑槽均设置在定位块上。

2.如权利要求1所述的定位锁机构，其特征是：所述定位轴孔的内壁上设置有定位锁槽，定位锁槽包括两个定位斜滑槽、两个连接滑槽、止位滑槽，所述止位滑槽两端分别与两个连接滑槽一端圆滑连通，两个连接滑槽另一端分别与两个定位斜滑槽一端圆滑连通；所述定位芯轴上安装有定位锁销，定位锁销可装入定位锁槽内且与之可滑动装配。

3.如权利要求1所述的定位锁机构，其特征是：机架上的牵引架上还安装有牵引芯轴，所述牵引芯轴外部套装有牵引线圈，且牵引芯轴底部穿出牵引架后与牵引软铁板装配固定；所述牵引线圈通入直流电后产生与定位模块的定位磁铁块同极相对的磁场。

4.如权利要求1所述的定位锁机构，其特征是：还包括解锁机构，解锁机构包括解锁电机、解锁架、解锁调节架，所述解锁电机均安装固定在解锁架上，所述解锁架上还分别安装有解锁导向轴、解锁丝杠，所述解锁导向轴、解锁丝杠穿过解锁调节架，且解锁丝杠与解锁调节架通过螺纹旋合装配、解锁导向轴与解锁调节架可轴向移动装配，解锁丝杠还与解锁架可圆周转动、不可轴向移动装配，解锁丝杠一端与解锁电机的输出轴连接。

5.如权利要求4所述的定位锁机构，其特征是：所述解锁调节架上安装有接近传感器，在定位模块的检测条接近接近传感器时，接近传感器输出电信号至控制器。

6.如权利要求5所述的定位锁机构，其特征是：所述解锁调节架上还安装有解锁软铁板，所述解锁软铁板与解锁芯轴一端连接固定，所述解锁芯轴另一端固定在解锁调节架上，且解锁芯轴上套装有解锁线圈；在接近传感器向控制器输入电信号后，解锁线圈通入直流电。

7.一种医用输液器组装流水线，其特征是：应用有权利要求1-6任一项所述的定位锁机构。

8.如权利要求7所述的医用输液器组装流水线，其特征是：还包括机架、定位模块，所述定位模块包括包括定位底板，所述定位底板底部固定有定位连接块、检测条，所述定位连接块与架体皮带装配固定，所述定位底板上还设置有定位滑槽、定位锁凹槽，所述定位滑槽与固定在定位块底部的定位滑块卡合、可滑动装配；

所述装调节器块上设置有调节缺槽、调节滑槽、推板滑槽，所述调节缺槽用于使第二管体穿过、定位，所述推板滑槽内卡合、可滑动地安装有调节轮推板，推板滑槽靠近定位块一端与调节缺槽连通，调节轮推板靠近定位块一端上设置有推板斜面，所述调节轮推板通过推板连接块与推板受力块连接固定，所述推板连接块穿过调节滑槽且与之卡合、可滑动装配，所述推板受力块与推板压簧一端装配固定，推板压簧另一端与调节弹簧块装配固定。

9.如权利要求8所述的医用输液器组装流水线，其特征是：机架包括架体、复位机构、牵引机构，所述复位机构、牵引机构、限位机构安装在架体上，所述架体上可圆周转动地安装有至少两根第一架体轴，第一架体轴上套装固定有架体带轮，两根第一架体轴上的架体带轮之间通过架体皮带连接并构成带传动机构。

10.如权利要求9所述的医用输液器组装流水线，其特征是：牵引机构包括第一牵引安装架、第二牵引安装架、牵引架，所述第一牵引安装架安装在架体上，所述第二牵引安装架安装在调节器安装模块的调节器气缸架上，所述第一牵引安装架、第二牵引安装架分别与牵引导向轴、牵引丝杠装配，所述牵引导向轴、牵引丝杠分别穿过牵引架，牵引导向轴与牵引架可轴向滑动装配，牵引丝杠与牵引架通过螺纹旋合装配；

所述牵引丝杠两端分别与第一牵引安装架、第二牵引安装架可圆周转动、不可轴向移动装配且牵引丝杠一端与牵引电机的输出轴连接，所述牵引电机安装在第一牵引安装架上；所述牵引架上还安装有牵引板，牵引板用于和定位块配合以拉动定位块。

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