CN111418647A - 一种食品的杀菌保鲜方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及食品的加工技术领域，具体公开了一种食品的杀菌保鲜方法，包括以下步骤：S1：将要进行保鲜的食品进行挑选，剔除残次品；S2：对挑选完毕的食品进行臭氧杀菌或紫外杀菌，其中臭氧杀菌的臭氧浓度为0.1‑0.6mg/L；S3：将初次灭菌的食品进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100‑600MPa，进行处理的时间为1‑30min；S4：将二次杀菌后的食品取出进行吹干或冻干粉、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1‑10℃。发明提供的食品杀菌保鲜方法有效的灭杀食品上的李氏杆菌等菌类及杂质，在不添加化学成分、防腐剂的情况下，保持食品的新鲜。
Description
技术领域
本发明涉及食品的加工技术领域，具体涉及一种食品的杀菌保鲜方法。
背景技术
保鲜意为保持新鲜，包括贮藏、运输、和销售等保鲜，人们日常食用品进行保鲜时，常采取保鲜剂保鲜、化学保鲜、物理保鲜等保鲜技术，但现有的保鲜技术可能会破坏保鲜食品的营养成分，造成营养流失等现象。同时，现有市场上关于蔬果或蔬果类的饮品的保鲜是采取食品添加剂、防腐剂等方式进行保鲜，使之失去固有的营养价值与新鲜，还会带来健康的隐患。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种不会破坏营养的食品的杀菌保鲜方法。
本发明的技术方案如下：
一种食品的杀菌保鲜方法，包括以下步骤：
S1：将要进行保鲜的食品进行挑选，剔除残次品；
S2：对挑选完毕的食品进行臭氧杀菌或紫外杀菌，其中臭氧杀菌的臭氧浓度为0.1-0.6mg/L；
S3：将初次灭菌的食品进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
S4：将二次杀菌后的食品取出进行吹干或冻干粉、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
优选的，所述的S4步骤中冻干粉操作为:
将二次灭菌的食品取出置入冷冻干粉燥机，冷冻干粉燥成冻干粉，经过压片、紫外杀菌后无菌包装、喷码、装箱、再喷码后入库保存。
优选的，所述食品为蔬果、蔬果汁、食用乳品、食用菌中的任意一种。
优选的，所述食品为蔬果制成，包括以下步骤：
T1：纯净水清洗蔬果，对清洗后的蔬果进行挑选，剔除残次品；
T2：将挑选完毕的蔬果放置有筛网的容器上振动沥水或对挑选后的蔬果进行自动去皮或分瓣，加入纯净水或果糖水；
T3：对完成T2的蔬果进行臭氧杀菌，臭氧浓度为0.1-0.6mg/L；
T4：将初次灭菌的蔬果进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
T5：将二次灭菌后的蔬果灌装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
优选的，所述的T2、T3步骤分别替换为：
T2’：对挑选、清洗完毕的蔬果再次挑选与清洗或臭氧杀菌，臭氧浓度为0.1-0.6mg/L；
T3’：及进行振动沥水、冻干或烘干、磨粉或打粉的操作。
优选的，所述食品为蔬果汁，包括以下步骤：
U1：将鲜榨完毕的或进行挑选完毕的蔬果汁，在0-10℃下无菌冷灌搅拌暂存；
U2：利用均质机将U1的蔬果汁在20-60MPa压强下均质；
U3：对完成均质的蔬果汁进行紫外线杀菌；
U4：将初次灭菌的蔬果汁进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
U5：将二次灭菌后的蔬果汁灌装取出吹干或冻干粉、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
优选的，所述食品为食用乳品，包括以下步骤：
V1：将进行挑选完毕的食用乳品，在0-10℃下无菌冷灌搅拌暂存；
V2：利用均质机将V1的食用乳品在20-60MPa压强下均质；
V3：对完成均质的食用乳品进行紫外线杀菌；
V4：将初次灭菌的使用乳品进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
V5：将二次灭菌后的食用乳品灌装取出吹干或冻干粉、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
优选的，所述食品为食用菌，包括以下步骤：
W1：挑选食用菌并纯净水清洗，对清洗后的食用菌再次挑选，剔除残次品；
W2：将挑选完毕的食用菌放置有筛网的容器上振动沥水及烘干或冻干后，进行打粉或磨粉的操作；
W3：接着无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
W4：将灭菌后的食用菌粉包装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
优选的，所述的W2步骤替换为：
W2’：将挑选完毕的食用菌再次清洗，及进行紫外杀菌或臭氧杀菌、振动沥水、真空包装等操作，臭氧浓度为0.1-0.6mg/L。
优选的，所述的食品为蔬果制成果蔬汁，包括以下步骤：
T1：对滚筛、浸泡清洗、滚洗、鼓泡清洗后的蔬果进行挑选，接着进行臭氧杀菌清洗，臭氧浓度为0.1—6mg/L；
T2：对完成T1操作的蔬果进行漂汤与鼓泡清洗，漂汤温度30-90℃，时间为1-10s；
T3：对完成T2操作的蔬果进行破碎后输送至压榨果蔬汁，再经过过滤器过滤后输送到暂存罐内；
T4：将暂存罐内的果蔬汁输送到均质机内进行均质，均质压力为20-200Mpa；
T5：将完成均质的果蔬汁进行无菌罐装袋或瓶，接着进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
T6：将完成超高压杀菌后的果蔬汁进行吹干、喷码、贴标、包装喷码后入保鲜库暂存，保鲜库温度-1℃-10℃，或者直接放入设置好保鲜温度为-1℃-10℃的保鲜库后取出进行真空冷冻干，冻干成粉后压成含片或灌注胶囊，无菌包装喷码后入库。
其中，上述食品为蔬果制成果蔬汁的T5、T6步骤可替换为以下：
T5'：将完成均质的果蔬汁再进行瞬间杀菌，杀菌温度为60℃-95℃，杀菌时间为1-30s；
T6'：将完成瞬间杀菌后的果蔬汁放入设置好保鲜温度为-1℃-10℃的保鲜库后取出进行真空冷冻干，冻干成粉后压成含片或灌注胶囊，无菌包装喷码后入库。
其中，所述蔬果、蔬果汁、食用乳品、食用菌中的冻干或冻干粉操作替换为真空冷冻干操作，
所述真空冷冻干包括以下步骤：
1)在位清洗：用纯净水对冻干机箱体内部在位清洗，之后对冷阱在位清洗，然后，接着用注射水对箱体内部在位清洗，最后回收注射水；
2)纯蒸汽在位灭菌：首先对冻干机箱体进行抽真空操作，接着注入纯蒸汽升温至121℃，时间为1-30min,再继续抽真空干燥，最后对箱体夹层水冷降温至20-60℃，板层逐渐降温；
3)漏率检测：实际压力升高值0.0pa；
4)装载物料：将物料依次推进箱体内各板层，装满后关闭箱体门；
5)预冻：箱体内部降温至-35-65℃，时间为1-10h；
6)升华干燥；首先开启冷阱降温至-35-65℃，时间为1-80h，其次开启主阀，真空系统满载运行，再次设置箱体、冷阱压力为1-100pa，时间为1min到10h；
7)解析干燥：首先板层升温至30-45℃，时间为1-10h，其次压升实验调压1-100pa，时间为1min-10h,并通过观察压力升高值来判断还有没有水蒸气出来；
8)预放气：箱体、冷阱压力保持在1—7500.0pa；
9)放气：箱体、冷阱压力保持在1—100000.0pa；
10)开门依次推出冷冻干物料之后进行除霜操作。
本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明提供的食品杀菌保鲜方法通过挑选、清洗、臭氧杀菌或紫外杀菌、振动沥水、无菌灌装，再通过HPP超高压二次杀菌及吹干或冻干粉等操作，有效的灭杀食品上的李氏杆菌等菌类及杂质，在不添加化学成分、防腐剂的情况下，保持食品的新鲜。
附图说明
图1为本发明的流程图。
图2为本发明的实施例1、实施例2的流程图。
图3为本发明鲜果工艺流程图。
图4为本发明鲜蔬菜工艺流程图。
图5为本发明蔬果工艺流程图。
图6为本发明的实施例3、实施例4的流程图。
图7为本发明的实施例5、实施例6的流程图。
图8为本发明的实施例7、实施例8的流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步作详细的说明，但本发明提供的技术方案不仅包括实施例中展现的内容。
如图1所示，本发明提供了一种食品的杀菌保鲜方法，包括以下步骤：
S1：将要进行保鲜的食品进行挑选，剔除残次品；
S2：对挑选完毕的食品进行臭氧杀菌或紫外杀菌，其中臭氧杀菌的臭氧浓度为0.1-0.6mg/L；
S3：将初次灭菌的食品进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
S4：将二次杀菌后的食品取出进行吹干或冻干粉、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
所述的S4步骤中冻干粉操作为:
将二次灭菌的食品取出置入冷冻干粉燥机，冷冻干粉燥成冻干粉，经过压片、紫外杀菌后无菌包装、喷码、装箱、再喷码后入库保存。
所述食品为蔬果、蔬果汁、食用乳品、食用菌中的任意一种。
实施例1
如工艺流程图2所示，本发明提供了一种食品的杀菌保鲜方法，所述食品为蔬果制成，包括以下步骤：
T1：纯净水清洗蔬果，对清洗后的蔬果进行挑选，剔除残次品；
T2：将挑选完毕的蔬果放置有筛网的容器上振动沥水或对挑选后的蔬果进行真空包装或自动去皮或分瓣；
T3：对完成沥干后真空包装或自动去皮或分瓣的蔬果进行臭氧杀菌，臭氧浓度为0.1-0.6mg/L；
T4：将初次灭菌的蔬果进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
T5：将二次灭菌后的蔬果灌装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
进一步的，所述食品为鲜果，结合附图3所示，所述鲜果的杀菌保鲜方法包括以下步骤：
T1'：挑选鲜果，纯净水清洗鲜果，对清洗后的鲜果进行二次挑选，剔除残次品；
T2'：二次挑选后的鲜果进行再次清洗或紫外杀菌或臭氧杀菌，臭氧浓度为0.1-0.6mg/L；
T3'：将二次清洗或杀菌后的鲜果放置有筛网的容器上振动沥水；
T4'：将初次灭菌的鲜果进行真空包装，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
T5'：将二次灭菌后的鲜果包装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
进一步的，在完成T2'步骤后，在自动去皮或分瓣的基础上加入纯净水或果糖水制成鲜果罐头，再继续进行T3'、T4'与T5'的操作。
进一步的，所述食品为鲜蔬菜，结合附图4所示，所述鲜蔬菜的杀菌保鲜方法包括以下步骤：
T1'：对鲜蔬菜进行挑选，纯净水清洗鲜蔬菜，对清洗后的鲜蔬菜进行二次挑选，剔除残次品；
T2'：二次挑选后的鲜蔬菜进行再次清洗或紫外杀菌或臭氧杀菌，臭氧浓度为0.1-0.6mg/L；
T3'：将二次清洗或杀菌后的鲜蔬菜放置有筛网的容器上振动沥水；
T4'：将初次灭菌的鲜蔬菜进行真空包装，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
T5'：将二次灭菌后的鲜蔬菜包装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
实施例2
如工艺流程图2所示，本发明提供了一种食品的杀菌保鲜方法，所述食品为蔬果制成，包括以下步骤：
T1：对蔬果进行挑选，再纯净水清洗蔬果，剔除残次品；
T2：对挑选、清洗完毕的蔬果再次挑选与清洗或臭氧杀菌，臭氧浓度为0.1-0.6mg/L；
T3：接着将蔬果进行振动沥水、冻干或烘干、磨粉或打粉的操作；
T4：将初次灭菌的蔬果进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
T5：将二次灭菌后的蔬果灌装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
进一步的，所述食品为鲜果，结合附图3所示，所述鲜果的杀菌保鲜方法包括以下步骤：
T1”：对鲜果进行挑选，再纯净水清洗鲜果，剔除残次品；
T2”：对挑选、清洗完毕的鲜果再次挑选与清洗或臭氧杀菌或紫外杀菌，臭氧浓度为0.1-0.6mg/L；
T3”：接着将鲜果进行振动沥水、冻干或烘干、磨粉或打粉的操作；
T4”：将初次灭菌的鲜果进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
T5”：将二次灭菌后的鲜果包装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
进一步的，所述食品为鲜蔬菜，结合附图4所示，所述鲜蔬菜的杀菌保鲜方法包括以下步骤：
T1”：对鲜蔬菜进行挑选，纯净水清洗鲜蔬菜，剔除残次品；
T2”：对挑选、清洗完毕的鲜蔬菜再次挑选与清洗或臭氧杀菌或紫外杀菌，臭氧浓度为0.1-0.6mg/L；
T3”：接着将鲜蔬菜进行振动沥水、冻干或烘干、磨粉或打粉的操作；
T4”：将初次灭菌的鲜蔬菜进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
T5”：将二次灭菌后的鲜蔬菜包装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
实施例3
如工艺流程图5所示，本发明提供了一种食品的杀菌保鲜方法，所述食品为蔬果制成果蔬汁，包括以下步骤：
T1：对滚筛、浸泡清洗、滚洗、鼓泡清洗后的蔬果进行挑选，接着进行臭氧杀菌清洗，臭氧浓度为0.1-6mg/L；
T2：对完成T1操作的蔬果进行漂汤与鼓泡清洗，漂汤温度30-90℃，时间为1-10s；
T3：对完成T2操作的蔬果进行破碎后输送至压榨果蔬汁，再经过过滤器过滤后输送到暂存罐内；
T4：将暂存罐内的果蔬汁输送到均质机内进行均质，均质压力为20-200Mpa；
T5：将完成均质的果蔬汁进行无菌罐装袋或瓶，接着进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
T6：将完成超高压杀菌后的果蔬汁进行吹干、喷码、贴标、包装喷码后入保鲜库暂存，保鲜库温度-1℃-10℃，或者直接放入设置好保鲜温度为-1℃-10℃的保鲜库后取出进行真空冷冻干，冻干成粉后压成含片或灌注胶囊，无菌包装喷码后入库。
其中，上述T5、T6步骤可替换为以下步骤：
T5'：将完成均质的果蔬汁再进行瞬间杀菌，杀菌温度为60℃-95℃，杀菌时间为1-30s；
T6'：将完成瞬间杀菌后的果蔬汁放入设置好保鲜温度为-1℃-10℃的保鲜库后取出进行真空冷冻干，冻干成粉后压成含片或灌注胶囊，无菌包装喷码后入库。
其中，所述蔬果、蔬果汁、食用乳品、食用菌中的冻干或冻干粉操作替换为真空冷冻干操作，
所述的真空冷冻干具体步骤包括以下：
1)在位清洗：用纯净水对冻干机箱体内部在位清洗，之后对冷阱在位清洗，然后，接着用注射水对箱体内部在位清洗，最后回收注射水；
2)纯蒸汽在位灭菌：首先对冻干机箱体进行抽真空操作，接着注入纯蒸汽升温至121℃，时间为1-30min,再继续抽真空干燥，最后对箱体夹层水冷降温至20-60℃，板层逐渐降温；
3)漏率检测：实际压力升高值0.0pa；
4)装载物料：将物料依次推进箱体内各板层，装满后关闭箱体门；
5)预冻：箱体内部降温至-35-65℃，时间为1-10h；
6)升华干燥；首先开启冷阱降温至-35-65℃，时间为1-80h，其次开启主阀，真空系统满载运行，再次设置箱体、冷阱压力为1-100pa，时间为1min到10h；
7)解析干燥：首先板层升温至30-45℃，时间为1-10h，其次压升实验调压1-100pa，时间为1min-10h,并通过观察压力升高值来判断还有没有水蒸气出来；
8)预放气：箱体、冷阱压力保持在1—7500.0pa；
9)放气：箱体、冷阱压力保持在1—100000.0pa；
10)开门依次推出冷冻干物料之后进行除霜操作。
实施例4
如工艺流程图6所示，本发明提供了一种食品的杀菌保鲜方法，所述食品为蔬果汁制成，包括以下步骤：
U1：将鲜榨完毕的或进行挑选完毕的蔬果汁，在0-10℃下无菌冷灌搅拌暂存；
U2：利用均质机将U1的蔬果汁在20-60MPa压强下均质；
U3：对完成均质的蔬果汁进行紫外线杀菌；
U4：将初次灭菌的蔬果汁进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
U5：将二次灭菌后的蔬果汁灌装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
实施例5
如工艺流程图6所示，本发明提供了一种食品的杀菌保鲜方法，所述食品为蔬果汁制成，包括以下步骤：
U1：将鲜榨完毕的或进行挑选完毕的蔬果汁，在0-10℃下无菌冷灌搅拌暂存；
U2：利用均质机将U1的蔬果汁在20-60MPa压强下均质；
U3：对完成均质的蔬果汁进行紫外线杀菌；
U4：将初次灭菌的蔬果汁进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
U5：将二次灭菌后的蔬果汁灌装取出进行冻干粉、压片后再次进行紫外杀菌，之后进行无菌包装、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库。
实施例6
如工艺流程图7所示，本发明提供了一种食品的杀菌保鲜方法，所述食品为食用乳品制成，包括以下步骤：
V1：将进行挑选完毕的食用乳品，在0-10℃下无菌冷灌搅拌暂存；
V2：利用均质机将V1的食用乳品在20-60MPa压强下均质；
V3：对完成均质的食用乳品进行紫外线杀菌；
V4：将初次灭菌的使用乳品进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
V5：将二次灭菌后的食用乳品灌装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
实施例7
如工艺流程图7所示，本发明提供了一种食品的杀菌保鲜方法，所述食品为食用乳品制成，包括以下步骤：
V1：将进行挑选完毕的食用乳品，在0-10℃下无菌冷灌搅拌暂存；
V2：利用均质机将V1的食用乳品在20-60MPa压强下均质；
V3：对完成均质的食用乳品进行紫外线杀菌；
V4：将初次灭菌的使用乳品进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
V5：将二次灭菌后的食用乳品灌装取出进行冻干粉、压片后再次进行紫外杀菌，之后进行无菌包装、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库。
实施例8
如工艺流程图8所示，本发明提供了一种食品的杀菌保鲜方法，所述食品为食用菌，包括以下步骤：
W1：挑选食用菌并纯净水清洗，对清洗后的食用菌再次挑选，剔除残次品；
W2：将挑选完毕的食用菌放置有筛网的容器上振动沥水及烘干或冻干粉后，进行打粉或磨粉的操作；
W3：接着无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
W4：将:灭菌后的食用菌粉包装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
实施例9
如工艺流程图8所示，本发明提供了一种食品的杀菌保鲜方法，所述食品为食用菌，包括以下步骤：
W1：挑选食用菌并纯净水清洗，对清洗后的食用菌再次挑选，剔除残次品；
W2：将挑选完毕的食用菌再次清洗，及进行紫外杀菌或臭氧杀菌，臭氧浓度为0.1-0.6mg/L，将食用菌放置有筛网的容器上进行振动沥水；
W3：接着真空包装，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
W4：将:灭菌后的食用菌包装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
本发明所述压升实验是指：一种判断样品里面是否还有水分的方法，详细的解释是：通过把箱体变成密闭环境后观察压力升高值判断还有没有水蒸气出来的方法。
以上所述，实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中的部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，因此本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
Claims (12)
1.一种食品的杀菌保鲜方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：将要进行保鲜的食品进行挑选，剔除残次品；
S2：对挑选完毕的食品进行臭氧杀菌或紫外杀菌，其中臭氧杀菌的臭氧浓度为0.1-0.6mg/L；
S3：将初次灭菌的食品进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
S4：将二次杀菌后的食品取出进行吹干或冻干粉、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
2.根据权利要求1所述的一种食品的杀菌保鲜方法，其特征在于：所述的S4步骤中冻干粉操作为:
将二次灭菌的食品取出置入冷冻干粉燥机，冷冻干粉燥成冻干粉，经过压片、紫外杀菌后无菌包装、喷码、装箱、再喷码后入库保存。
3.根据权利要求1或2任意所述的一种食品的杀菌保鲜方法，其特征在于：所述食品为蔬果、蔬果汁、食用乳品、食用菌中的任意一种。
4.根据权利要求3所述的一种食品的杀菌保鲜方法，其特征在于：所述食品为蔬果制成，包括以下步骤：
T1：纯净水清洗蔬果，对清洗后的蔬果进行挑选，剔除残次品；
T2：将挑选完毕的蔬果放置有筛网的容器上振动沥水或对挑选后的蔬果进行自动去皮或分瓣，加入纯净水或果糖水；
T3：对完成T2的蔬果进行臭氧杀菌，臭氧浓度为0.1-0.6mg/L；
T4：将初次灭菌的蔬果进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
T5：将二次灭菌后的蔬果灌装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
5.根据权利要求4所述的一种食品的杀菌保鲜方法，其特征在于：所述的T2、T3步骤分别替换为：
T2’：对挑选、清洗完毕的蔬果再次挑选与清洗或臭氧杀菌，臭氧浓度为0.1-0.6mg/L；
T3’：及进行振动沥水、冻干或烘干、磨粉或打粉的操作。
6.根据权利要求3所述的一种食品的杀菌保鲜方法，其特征在于：所述食品为蔬果汁，包括以下步骤：
U1：将鲜榨完毕的或进行挑选完毕的蔬果汁，在0-10℃下无菌冷灌搅拌暂存；
U2：利用均质机将U1的蔬果汁在20-60MPa压强下均质；
U3：对完成均质的蔬果汁进行紫外线杀菌；
U4：将初次灭菌的蔬果汁进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
U5：将二次灭菌后的蔬果汁灌装取出吹干或冻干粉、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
7.根据权利要求3所述的一种食品的杀菌保鲜方法，其特征在于：所述食品为食用乳品，包括以下步骤：
V1：将进行挑选完毕的食用乳品，在0-10℃下无菌冷灌搅拌暂存；
V2：利用均质机将V1的食用乳品在20-60MPa压强下均质；
V3：对完成均质的食用乳品进行紫外线杀菌；
V4：将初次灭菌的使用乳品进行无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
V5：将二次灭菌后的食用乳品灌装取出吹干或冻干粉、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
8.根据权利要求3所述的一种食品的杀菌保鲜方法，其特征在于：所述食品为食用菌，包括以下步骤：
W1：挑选食用菌并纯净水清洗，对清洗后的食用菌再次挑选，剔除残次品；
W2：将挑选完毕的食用菌放置有筛网的容器上振动沥水及烘干或冻干后，进行打粉或磨粉的操作；
W3：接着无菌灌装封口，送入超高压容器的杀菌腔内，腔内注入常温纯净水，封闭杀菌腔进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
W4：将灭菌后的食用菌粉包装取出吹干、喷码、装箱、再喷码后，放入仓库或保鲜库，保鲜库保鲜温度为1-10℃。
9.根据权利要求8所述的一种食品的杀菌保鲜方法，其特征在于：所述的W2步骤替换为：
W2’：将挑选完毕的食用菌再次清洗，及进行紫外杀菌或臭氧杀菌、振动沥水、真空包装等操作，臭氧浓度为0.1-0.6mg/L。
10.根据权利要求3所述的一种食品的杀菌保鲜方法，其特征在于：所述的食品为蔬果制成果蔬汁，包括以下步骤：
T1：对滚筛、浸泡清洗、滚洗、鼓泡清洗后的蔬果进行挑选，接着进行臭氧杀菌清洗，臭氧浓度为0.1-6mg/L；
T2：对完成T1操作的蔬果进行漂汤与鼓泡清洗，漂汤温度30-90℃，时间为1-10s；
T3：对完成T2操作的蔬果进行破碎后输送至压榨果蔬汁，再经过过滤器过滤后输送到暂存罐内；
T4：将暂存罐内的果蔬汁输送到均质机内进行均质，均质压力为20-200Mpa；
T5：将完成均质的果蔬汁进行无菌罐装袋或瓶，接着进行超高压杀菌，超高压杀菌处理的压力为100-600MPa，进行处理的时间为1-30min；
T6：将完成超高压杀菌后的果蔬汁进行吹干、喷码、贴标、包装喷码后入保鲜库暂存，保鲜库温度-1℃-10℃，或者直接放入设置好保鲜温度为-1℃-10℃的保鲜库后取出进行真空冷冻干，冻干成粉后压成含片或灌注胶囊，无菌包装喷码后入库。
11.根据权利要求10所述的一种食品的杀菌保鲜方法，其特征在于：所述的T5、T6步骤替换为：
T5'：将完成均质的果蔬汁再进行瞬间杀菌，杀菌温度为60℃-95℃，杀菌时间为1-30s；
T6'：将完成瞬间杀菌后的果蔬汁放入设置好保鲜温度为-1℃-10℃的保鲜库后取出进行真空冷冻干，冻干成粉后压成含片或灌注胶囊，无菌包装喷码后入库。
12.根据权利要求1至11任意所述的一种食品的杀菌保鲜方法，其特征在于：所述蔬果、蔬果汁、食用乳品、食用菌中的冻干或冻干粉操作替换为真空冷冻干操作，
所述真空冷冻干包括以下步骤：
1)在位清洗：用纯净水对冻干机箱体内部在位清洗，之后对冷阱在位清洗，然后，接着用注射水对箱体内部在位清洗，最后回收注射水；
2)纯蒸汽在位灭菌：首先对冻干机箱体进行抽真空操作，接着注入纯蒸汽升温至121℃，时间为1-30min,再继续抽真空干燥，最后对箱体夹层水冷降温至20-60℃，板层逐渐降温；
3)漏率检测：实际压力升高值0.0pa；
4)装载物料：将物料依次推进箱体内各板层，装满后关闭箱体门；
5)预冻：箱体内部降温至-35-65℃，时间为1-10h；
6)升华干燥；首先开启冷阱降温至-35-65℃，时间为1-80h，其次开启主阀，真空系统满载运行，再次设置箱体、冷阱压力为1-100pa，时间为1min到10h；
7)解析干燥：首先板层升温至30-45℃，时间为1-10h，其次压升实验1-100pa，时间为1min-10h；
8)预放气：箱体、冷阱压力保持在1—7500.0pa；
9)放气：箱体、冷阱压力保持在1—100000.0pa；
10)开门依次推出冷冻干物料之后进行除霜操作。
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