CN111411557A - 一种环氧防滑磨耗材料及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种环氧防滑磨耗材料及其施工方法，其环氧防滑磨耗材料，包括薄型面层环氧加罩，所述薄型面层环氧加罩包括骨料和改性环氧树脂，所述薄型面层环氧加罩中骨料为高强度、耐磨耗的防滑骨料，其环氧防滑磨耗材料的施工方法，包括以下步骤，S1，水泥混凝土表面补衬找平修补，1)采用红外设备对桥面原铺装层的高低位差进行测量。本发明以养护维修工艺，改善水泥混凝土路面服务水平的新材料，在对基础加固补强与处理后，原铺装层的高低位差补衬找平，加罩7mm左右的防滑磨耗层，在基本不改变路面标高的基础上，增强表面防滑性能与黑色景观效果的同时，一定程度改善路面平整度。

Description

一种环氧防滑磨耗材料及其施工方法

技术领域

本发明涉及公路桥梁修复技术领域，尤其涉及一种环氧防滑磨耗材料及其施工方法。

背景技术

桥梁一般由上部构造、下部结构、支座和附属构造物组成，上部结构又称桥跨结构，是跨越障碍的主要结构，下部结构包括桥台、桥墩和基础，支座为桥跨结构与桥墩或桥台的支承处所设置的传力装置，附属构造物则指桥头搭板、锥形护坡、护岸、导流工程等，随着桥梁技术的突飞猛进，大体积混凝土在桥梁结构中应用的越来越多，混凝土硬化过程中，由于混凝土脱水，引起收缩，或者受温度高低的温差影响，大风的影响，引起胀缩不均匀而产生的裂缝，裂缝产生会影响桥梁的整体稳固性，目前修补裂缝加固的方法多是通过向裂缝灌入专用的灌浆树脂胶。

现有很多桥面铺装，局部存在铺装高低位差，易造成积水现象等。为改善道路服务水平，提高道路行车安全性，解决水泥混凝土铺装防滑性能不足的问题以及提升整体的景观性，针对这座桥梁进行桥面处理具有非常必要的积极意义。

发明内容

基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种环氧防滑磨耗材料及其施工方法。

本发明提出的一种环氧防滑磨耗材料，包括薄型面层环氧加罩，所述薄型面层环氧加罩包括骨料和改性环氧树脂，所述薄型面层环氧加罩中骨料为高强度、耐磨耗的防滑骨料，所述骨料粒径为1-2mm，所述薄型面层环氧加罩中改性环氧树脂的面层铺装厚度为6.8-7.2mm。

一种防水环氧防滑磨耗材料的制作方法，包括以下步骤：

S1：水泥混凝土表面补衬找平修补：

1)采用红外设备对桥面原铺装层的高低位差进行测量，以每3m*3m为一个单位，圈定需要补衬找平修补的区域。

2)采用专用设备，针对需要补衬找平的修补区域进行充分干燥清洁，在标定区域内，刷涂搅拌均匀的环氧粘结层树脂，确保区域内全部被树脂覆盖，且不得堆积。将拌制好的特种环氧砂浆倒入已刷涂粘结层的找平区域，人工压实、抹平，并采用三米直尺对找平区域进行复核。

3)特种砂浆填充料施工：搅拌、填充、夯实、修平；

S2：特种环氧防滑磨耗层加罩：1)表面处理；2)特种环氧防滑磨耗层铺装；

S3：表面处理：

3)加罩前的表面处理，采用专用特殊设备对表面进行充分的清洁，再用无油，干燥的压缩空气除尘，或吸尘；

4)使用抛丸设备去除水泥混凝土表面或涂装的表面污染物以及原来水泥混凝土路面的浮浆，碳化层。使表面处理达到加罩要求。采用人机结合的方式，不得破坏原有路面。无须施工段面，必须采取相应密封保护措施，以防污染。(预留伸缩缝)表面处理后，24小时内需进行涂装。如果处理过的表面超过24小时，在涂装前，表面需重新处理；

3)针对路面局部平整度较差的区域，采用特种砂浆材料对该区域进行找平处理；

S4：特种环氧防滑磨耗层铺装：

1)根据防水环氧防滑磨耗材料的成分组成，所采用黑色骨料为高强度、耐磨耗的防滑骨料，骨料粒径为：1-2mm；

2)水泥混凝土表面铺装加罩，按照厚度和断面要求铺装。严格按照生产厂家的安全要求，注意事项运输，摆放，配比混合，摊铺及固化；

3)首先使用橡胶耙将底胶均匀涂布于桥面，形成防护薄层，且可加强新旧材料间的粘结强度；

4)将混合好的特种环氧树脂使用齿形橡胶耙均匀铺装涂布于桥面；

5)10分钟内需要将干燥的骨料完全撒布在特种环氧树脂上。需厚度均匀，充满整个施工部位，无漏点；

6)在撒布骨料时，没有被骨料覆盖或骨料很少的区域，在环氧树脂固化前可以涂以搅拌均匀的特种环氧树脂再撒骨料修补；

7)特种环氧树脂固化后(约4-7小时后)，采用清扫设备对路面上多余的骨料进行清扫、回收，此次面层铺装厚度为7mm左右，需进行两次铺装，待第一层铺装完成后，重复3)4)5)6)7)步骤；

8)沿车道方向找出纵向接缝，或经由工程师批准，保持轮胎路径尽量不经过接缝处。

本发明中的有益效果为：本材料是一种以养护维修工艺，改善水泥混凝土路面服务水平的新材料，在对基础加固补强与处理后，原铺装层的高低位差补衬找平；混凝土路表面处理的水泥混凝土路面上，直接加罩7mm左右的防滑磨耗层，在基本不改变路面标高的基础上，增强表面防滑性能与黑色景观效果的同时，一定程度改善路面平整度。

附图说明

图1为本发明提出的一种环氧防滑磨耗材料及其施工方法的环氧防滑磨耗材料结构剖面图；

图2为本发明提出的一种环氧防滑磨耗材料及其施工方法的施工流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1，一种防水环氧防滑磨耗材料，包括薄型面层环氧加罩，其中薄型面层环氧加罩包括骨料和改性环氧树脂，薄型面层环氧加罩中骨料为高强度、耐磨耗的防滑骨料，骨料粒径为1-2mm，薄型面层环氧加罩中改性环氧树脂的面层铺装厚度为6.8-7.2mm。

参照图2，一种防水环氧防滑磨耗材料的施工方法，包括以下步骤：

S1：水泥混凝土表面补衬找平修补：

3)采用红外设备对桥面原铺装层的高低位差进行测量，以每3m*3m为一个单位，圈定需要补衬找平修补的区域。

4)采用专用设备，针对需要补衬找平的修补区域进行充分干燥清洁，在标定区域内，刷涂搅拌均匀的环氧粘结层树脂，确保区域内全部被树脂覆盖，且不得堆积。将拌制好的特种环氧砂浆倒入已刷涂粘结层的找平区域，人工压实、抹平，并采用三米直尺对找平区域进行复核。

3)特种砂浆填充料施工：搅拌、填充、夯实、修平；

S2：特种环氧防滑磨耗层加罩：1)表面处理；2)特种环氧防滑磨耗层铺装；

S3：表面处理：

5)加罩前的表面处理，采用专用特殊设备对表面进行充分的清洁，再用无油，干燥的压缩空气除尘，或吸尘；

6)使用抛丸设备去除水泥混凝土表面或涂装的表面污染物以及原来水泥混凝土路面的浮浆，碳化层。使表面处理达到加罩要求。采用人机结合的方式，不得破坏原有路面。无须施工段面，必须采取相应密封保护措施，以防污染。(预留伸缩缝)表面处理后，24小时内需进行涂装。如果处理过的表面超过24小时，在涂装前，表面需重新处理；

3)针对路面局部平整度较差的区域，采用特种砂浆材料对该区域进行找平处理；

S4：特种环氧防滑磨耗层铺装：

1)施工用材料技术要求：

所采用黑色骨料为高强度、耐磨耗的防滑骨料。骨料粒径为：1-2mm，具体技术要求见表。

防滑骨料技术要求

指标	单位	技术要求
			色泽	/	黑色
莫氏硬度	/	大于等于8
			磨光值	PSV	不小于70
压碎值	％	不大于10
			粒径大小	mm	1～2
常温密度	g/cm<sup>3</sup>	不小于3.0
			含水量	/	小于0.2％
细集料坚固性	％	不大于1％

2)水泥混凝土表面铺装加罩，按照厚度和断面要求铺装。严格按照生产厂家的安全要求，注意事项运输，摆放，配比混合，摊铺及固化。

3)首先使用橡胶耙将底胶均匀涂布于桥面，形成防护薄层，且可加强新旧材料间的粘结强度。

4)将混合好的特种环氧树脂使用齿形橡胶耙均匀铺装涂布于桥面。

5)10分钟内需要将干燥的骨料完全撒布在特种环氧树脂上。需厚度均匀，充满整个施工部位，无漏点。

6)在撒布骨料时，没有被骨料覆盖或骨料很少的区域，在环氧树脂固化前可以涂以搅拌均匀的特种环氧树脂再撒骨料修补。

7)特种环氧树脂固化后(约4-7小时后)，采用清扫设备对路面上多余的骨料进行清扫、回收。(此次面层铺装厚度为7mm左右，需进行两次铺装，待第一层铺装完成后，重复(3)(4)(5)(6)(7)步骤)

8)沿车道方向找出纵向接缝，或经由工程师批准，保持轮胎路径尽量不经过接缝处。

9)整个铺装过程需要在限定的条件内，保持铺装的连续性和均匀性。

10)接缝部位要贴胶带，确保加罩衔接的地方清洁，接缝处直平。

11)在伸缩缝处需要放置防粘结的分隔处理。

12)铺装完成后，养生期间，不允许交叉施工或开放交通。

13)天气限制，磨耗层铺装需要参考温度限制。

以下情况严禁施工：

1.路面温度超过40℃；

2.凝胶时间少于10分钟；

3.任何情况下，不得在路面潮湿且有大量积水的条件下进行施工。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种防水环氧防滑磨耗材料，包括薄型面层环氧加罩，其特征在于，所述薄型面层环氧加罩包括骨料和改性环氧树脂，所述薄型面层环氧加罩中骨料为高强度、耐磨耗的防滑骨料，所述骨料粒径为1-2mm，所述薄型面层环氧加罩中改性环氧树脂的面层铺装厚度为6.8-7.2mm。

2.一种防水环氧防滑磨耗材料的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：水泥混凝土表面补衬找平修补：

1)采用红外设备对桥面原铺装层的高低位差进行测量，以每3m*3m为一个单位，圈定需要补衬找平修补的区域。

2)采用专用设备，针对需要补衬找平的修补区域进行充分干燥清洁，在标定区域内，刷涂搅拌均匀的环氧粘结层树脂，确保区域内全部被树脂覆盖，且不得堆积。将拌制好的特种环氧砂浆倒入已刷涂粘结层的找平区域，人工压实、抹平，并采用三米直尺对找平区域进行复核。

3)特种砂浆填充料施工：搅拌、填充、夯实、修平；

S2：特种环氧防滑磨耗层加罩：1)表面处理；2)特种环氧防滑磨耗层铺装；

S3：表面处理：

1)加罩前的表面处理，采用专用特殊设备对表面进行充分的清洁，再用无油，干燥的压缩空气除尘，或吸尘；

2)使用抛丸设备去除水泥混凝土表面或涂装的表面污染物以及原来水泥混凝土路面的浮浆，碳化层。使表面处理达到加罩要求。采用人机结合的方式，不得破坏原有路面。无须施工段面，必须采取相应密封保护措施，以防污染。(预留伸缩缝)表面处理后，24小时内需进行涂装。如果处理过的表面超过24小时，在涂装前，表面需重新处理；

3)针对路面局部平整度较差的区域，采用特种砂浆材料对该区域进行找平处理；

S4：特种环氧防滑磨耗层铺装：

1)根据防水环氧防滑磨耗材料的成分组成，所采用黑色骨料为高强度、耐磨耗的防滑骨料，骨料粒径为：1-2mm；

2)水泥混凝土表面铺装加罩，按照厚度和断面要求铺装。严格按照生产厂家的安全要求，注意事项运输，摆放，配比混合，摊铺及固化；

3)首先使用橡胶耙将底胶均匀涂布于桥面，形成防护薄层，且可加强新旧材料间的粘结强度；

4)将混合好的特种环氧树脂使用齿形橡胶耙均匀铺装涂布于桥面；

5)10分钟内需要将干燥的骨料完全撒布在特种环氧树脂上。需厚度均匀，充满整个施工部位，无漏点；

6)在撒布骨料时，没有被骨料覆盖或骨料很少的区域，在环氧树脂固化前可以涂以搅拌均匀的特种环氧树脂再撒骨料修补；

7)特种环氧树脂固化后(约4-7小时后)，采用清扫设备对路面上多余的骨料进行清扫、回收，此次面层铺装厚度为7mm左右，需进行两次铺装，待第一层铺装完成后，重复3)4)5)6)7)步骤；

8)沿车道方向找出纵向接缝，或经由工程师批准，保持轮胎路径尽量不经过接缝处。

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