CN111386361A - 一种将至少表面的全部或一部分由铝或铝合金构成的基材的表面粗糙化的蚀刻剂、粗糙化基材的制造方法、粗糙化基材、基材-树脂固化物结合体的制造方法以及基材-树脂固化物结合体 - Google Patents

一种将至少表面的全部或一部分由铝或铝合金构成的基材的表面粗糙化的蚀刻剂、粗糙化基材的制造方法、粗糙化基材、基材-树脂固化物结合体的制造方法以及基材-树脂固化物结合体 Download PDF

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Abstract

用于将至少表面的全部或一部分由铝或铝合金构成的基材的表面或表面上粗糙化的蚀刻剂，至少包含过氧二硫酸根离子和氯离子。

Description

一种将至少表面的全部或一部分由铝或铝合金构成的基材的 表面粗糙化的蚀刻剂、粗糙化基材的制造方法、粗糙化基材、 基材-树脂固化物结合体的制造方法以及基材-树脂固化物结 合体
技术领域
本发明涉及一种将至少表面的全部或一部分由铝或铝合金构成的基材(以下有时也称为“含铝基材”)的表面粗糙化的蚀刻剂、粗糙化基材的制造方法、粗糙化基材、基材-树脂固化物结合体的制造方法以及基材-树脂固化物结合体。
背景技术
关于金属与树脂的结合技术，正在研究注塑成型结合、胶粘剂结合等结合方式。
例如，专利文献1公开了一种铝-树脂复合体的制造方法，该方法包括一种通过包含两性金属离子、氧化剂及碱源的碱性蚀刻剂或包含三价铁离子及二价铜离子中的至少一种及酸的酸性蚀刻剂，从而对铝制部件的表面进行粗糙化处理的工艺。
此外，专利文献2公开了一种铝-树脂注塑一体成型制品的制造方法，该方法包括一种使用由含有在一定范围的卤素离子浓度的盐酸水溶液或磷酸水溶液组成的蚀刻液，对铝合金制的铝形状体进行蚀刻处理的工艺。
现有技术文献
专利文献
【专利文献1】日本特开2013-52671号公报
【专利文献2】日本特开2013-177004号公报
发明内容
【发明要解决的技术问题】
上述专利文献1及2所述的基材-树脂固化物结合体的基材与树脂的结合强度有时不充分。因此，需要一种基材与树脂牢固结合的基材-树脂固化物结合体。因此，本发明的目的在于提供一种能够在含铝基材上形成与树脂的粘合强度优异的粗糙表面的蚀刻剂等。
【用于解决上述技术问题的技术方案】
本发明人为解决上述课题，经过认真研究的结果为，发现通过使含铝基材和含有过二硫酸根离子与氯离子的蚀刻剂接触，能够形成与树脂的结合强度优异的粗糙面，从而最终完成了本发明。
即，本发明由以下内容构成。
(1)一种将至少表面的全部或一部分由铝或铝合金构成的基材的表面粗糙化的蚀刻剂，其特征在于，该蚀刻剂至少包含过氧二硫酸根离子与氯离子。
(2)一种粗糙化基材的制造方法，其特征在于，包括蚀刻工艺，该蚀刻工艺使根据(1)所述的蚀刻剂接触至少表面的全部或一部分由铝或铝合金构成的基材的表面或表面上。
(3)根据(2)所述的粗糙化基材的制造方法，其特征在于，在所述蚀刻工艺之前，包括在所述基材的表面上形成锌酸盐薄膜的锌酸盐镀锌工艺。
(4)一种根据(2)或(3)所述的粗糙化基材的制造方法制得的粗糙化基材。
(5)一种基材-树脂固化物结合体的制造方法，其特征在于，包括：蚀刻工艺，该蚀刻工艺使根据(1)所述的蚀刻剂接触至少表面的全部或一部分由铝或铝合金构成的基材的表面或表面上；在通过接触所述蚀刻剂而粗糙化所述基材形成的凹坑中置入树脂组合物的工艺。
(6)根据(5)所述的基材-树脂固化物结合体的制造方法，其特征在于，包括在所述蚀刻工艺之前的在所述基材的表面上形成锌酸盐薄膜的锌酸盐镀锌工艺。
(7)一种根据(5)或(6)所述的制造方法制得的基材-树脂固化物的结合体。
【发明效果】
本发明可以提供一种能够在含铝基材上形成与树脂的粘合强度优异的粗糙表面的蚀刻剂等。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式进行详细说明。
《蚀刻剂》
本发明实施方式的蚀刻剂是一种至少包含过二硫酸根离子与氯离子的水溶液。能够通过使所述蚀刻剂接触含铝基材的表面或表面上，从而对所述基材进行粗糙化。所述蚀刻剂通过使过二硫酸化合物与氯化合物溶解在水中而制备。所述蚀刻剂中可以存在来自所述基材的铝、镁、硅、钛、铬、锰、铁、镍、铜、锌等元素。此外，还可以通过后述的锌酸盐镀锌工艺中形成的薄膜进行溶解，从而混入锌等元素。
本发明实施方式的蚀刻剂包含过二硫酸根离子(S2O8 2-)。作为过二硫酸离子源，例如，虽然能够从过二硫酸钠、过二硫酸钾、过二硫酸铵等过二硫酸盐化合物中选择一种或两种以上合适的物质，但是不限于这些物质。本发明实施方式的蚀刻剂包含的过二硫酸根离子的含量优选为0.02mol/L以上且0.90mol/L以下，更优选为0.10mol/L以上且0.50mol/L以下，进一步优选为0.15mol/L以上且0.40mol/L以下。
本发明实施方式的蚀刻剂包含氯离子(Cl-)。作为氯离子源，例如，虽然能够从氯化锂、氯化钠、氯化钾、氯化钙、氯化铵等氯化物中选择一种或两种以上合适的物质，但是不限于这些物质。但是，优选不使用氯化铁等过渡金属的氯化物。此外，若使用盐酸则产生雾，可能危害工作人员的健康、腐蚀周边的金属性部件或装置，因此优选不使用盐酸。本发明实施方式的蚀刻剂包含的氯离子的含量优选为0.40mol/L以上且2.50mol/L以下，更优选为0.80mol/L以上且2.00mol/L以下，进一步优选为1.20mol/L以上且1.70mol/L以下。
本发明实施方式的蚀刻剂实质上可以不包含磷酸。实质上不包含是指在检测限度以下。
本发明实施方式的蚀刻剂的pH优选在6.0以下范围内，更优选在2.0～4.0的范围内。
能够使用不限于市面上销售的pH测量仪及电极来测量蚀刻剂的pH。此外，只要使用pH测量仪及电极具有温度补偿功能的机器，并将pH电极的内部液体与市面上销售的pH标准液调节至与蚀刻剂等相同的各自的温度来校准pH测量仪，就能够测量在所述蚀刻剂等所使用温度下的pH。
《粗糙化基材的制造方法及基材-树脂固化物结合体的制造方法》
本发明实施方式的粗糙面基材的制造方法包括蚀刻工艺，该蚀刻工艺使至少包含过二硫酸根离子与氯离子的蚀刻剂接触所述基材的表面或表面上。此外，本发明实施方式的基材-树脂固化物结合体的制造方法包括所述蚀刻工艺，及在通过接触所述蚀刻剂而粗糙化所述基材形成的凹坑中置入树脂组合物的工艺。在根据本发明实施方式的粗糙化基材的制造方法获得的粗糙化基材的表面或表面上，如注塑成型结合或胶粘剂结合那样，通过在由粗糙化形成的凹坑中进行置入树脂组合物的工艺(也可简称为“树脂组合物置入凹坑工艺”)，从而能够将基材与树脂组合物牢固地结合。此外，优选在本发明实施方式的粗糙化基材的制造方法及基材-树脂固化物结合体的制造方法的任一项中，在进行蚀刻工艺之前，在所述基材表面上进行形成锌酸盐薄膜的锌酸盐镀锌工艺。另外，可以在本发明实施方式的粗糙化基材的制造方法及基材-树脂固化物结合体的制造方法中存在其他的工艺。作为该其他的工艺，能够例举在进行各工艺之前对所述基材表面进行清洁的表面清洁工艺。此外，可以在蚀刻工艺后且在树脂组合物置入凹坑工艺前，进行形成薄膜的后处理工艺。只要有需要，各工艺就可以重复进行。
本发明实施方式的粗糙化基材的制造方法可以包括如下所示的蚀刻工艺与除蚀刻工艺之外的后述的任意的工艺。对基材进行脱脂处理的工艺(任意)→对基材进行碱洗处理的工艺(任意)→对基材进行酸洗处理的工艺(任意)→锌酸盐镀锌工艺(任意)→蚀刻工艺。另外，对基材进行碱洗处理的工艺与对基材进行酸洗处理的工艺的顺序可以颠倒，也可以只包含其中一个，还可以均不包含。
本发明实施方式的基材-树脂固化物结合体的制造方法可以包括如下所示的蚀刻工艺及树脂组合物置入凹坑工艺与除了它们之外的任意的工艺。对基材进行脱脂处理的工艺(任意)→对基材进行碱洗处理的工艺(任意)→对基材进行酸洗处理的工艺(任意)→锌酸盐镀锌工艺(任意)→蚀刻工艺→后处理工艺(任意)→树脂组合物置入凹坑工艺。另外，对基材进行碱洗处理的工艺与对基材进行酸洗处理的工艺的顺序可以颠倒，也可以只包含其中一个，还可以均不包含。
以下，对基材及各工艺进行详细叙述。
<基材>
只要应用于本发明实施方式的基材是由至少表面的全部或一部分由铝或铝合金构成的基材，就没有特别指定。所述基材可以包括铸造材料与压铸材料，并可以进行热处理。此外，可以进行所述基材的其他的加工和/或其他的处理，例如可以进行切削加工、研磨加工、喷砂加工、抛光(研磨)、钻孔等加工。此外，所述基材的形状没有特别指定，除了板材之外，还可以是棒、带、管、线、箔、铸锻件、轴承等。另外，所述基材还可以是成型件，也可以是成型前的材料。进而，所述基材表面的全部或一部分可以是铝或铝合金的薄膜，该薄膜的形成方法例如能够例举但不限于电镀法、热喷涂法等。只要所述基材表面的全部或一部分是铝或铝合金，则所述基材的表面以外的部分可以不是铝或铝合金的材料，例如能够例举但不限于除铝或铝合金之外的金属、树脂、橡胶、木材、陶瓷、复合材料等。另外，作为在铝合金中除铝以外的合金成分，例如能够例举镁、硅、钛、铬、锰、铁、镍、铜、锌。
<锌酸盐镀锌工艺>
可以在所述基材表面上作为蚀刻工艺的预处理进行形成锌酸盐薄膜的锌酸盐镀锌工艺。只要锌酸盐镀锌工艺是对铝进行的锌酸盐镀锌工艺，就能够使用已知的工艺。锌酸盐镀锌工艺能够例如通过使用溶解有氧化锌的氢氧化钠水溶液，且保持浴温在40.0℃以下，并将所述基材浸入1.0秒～5.0分钟左右，从而在去除自然氧化膜的同时形成锌酸盐薄膜。此外，可以用所述蚀刻剂或硝酸溶解已形成的薄膜，进行一次以上的再次形成薄膜的操作。在用于这些锌酸盐镀锌工艺的处理液中，可以存在除了必须的成分之外，源于所述基材的铝、镁、硅、钛、铬、锰、铁、镍、铜、锌等金属。
只要用于锌酸盐镀锌工艺的处理液的pH在已知范围内，则无特别限制，例如在呈现偏碱性pH的处理液的情况下，可以在10.0以上，也可以是13.0以上。优选为在11.0～13.0的范围内。为了调节锌酸盐溶液的pH，能够使用氢氧化钠或氢氧化钾来增加pH。
<蚀刻工艺>
在本发明实施方式的粗糙化基材的制造方法及基材-树脂固化物结合体的制造方法中，使所述蚀刻剂接触所述基材的表面或表面上的蚀刻工艺是必不可少的。所述蚀刻剂的液温优选为10.0～70.0℃。使所述基材通过例如浸入而接触该蚀刻剂。在本发明实施方式的粗糙化基材的制造方法及基材-树脂固化物结合体的制造方法包括锌酸盐镀锌工艺的情况下，使锌酸盐镀锌工序后的所述基材接触所述蚀刻剂。接触时间根据液温及pH而不同，例如在1.0秒～3600.0秒的范围内。关于蚀刻工艺的温度，优选为5.0～70.0℃，更优选为20.0～40.0℃。
<其他的工艺>
(表面清洁工艺)
本发明实施方式的制造方法可以在进行所有工艺之前包括预先将所述基材的表面清洁的表面清洁工艺。例如，作为表面清洁工艺的一个例子，能够例举对所述基材的表面进行脱脂处理的工艺。脱脂处理的方法没有特别指定，例如能够例举使用溶剂型脱脂剂、水基脱脂剂或乳液型脱脂剂的方法。此处，该脱脂剂可以包含碱盐、表面活性剂等。上述脱脂处理工艺的时间优选为0.5～30.0分钟。上述脱脂处理工艺的温度优选为30.0～70.0℃。此外，作为表面清洁工艺的一个例子，能够例举对所述基材的表面进行碱洗处理的工艺。作为碱洗处理中所使用的药物，能够使用已知的药物。在上述脱脂处理工艺之后，可以进行碱洗处理工艺。
上述碱洗处理工艺的时间优选为0.5～30.0分钟。上述碱洗处理工艺的温度优选为30.0～70.0℃。此外，作为表面清洁工艺的一个例子，能够例举对所述基材的表面进行酸洗处理的工艺。作为在酸洗处理中所使用的药物，能够使用已知的药物。另外，在上述脱脂处理工艺之后，可以进行酸洗处理工艺。上述酸洗处理工艺的时间优选为0.5～30.0分钟。上述酸洗处理工艺的温度优选为30.0～70.0℃。
(后处理工艺)
在根据本发明实施方式的制造方法进行蚀刻工艺之后，可以在所述基材的表面上形成薄膜。薄膜的形成方法可以是涂布型也可以是反应型，作为要形成的薄膜例如能够例举但不限于阳极氧化铝膜、化学转化膜(磷酸盐膜、铬酸盐膜、硅酸盐膜、锂盐转化膜、钙盐转化膜、氧化锆膜等)、硅烷偶联剂固化膜及电镀膜等。
(其他的处理工艺)
除前述的工艺之外，可以根据需要适当地进行其他的工艺。例如，水洗工艺可以在所有工艺(在蚀刻工艺之前进行的各类处理(例如表面清洁工艺或锌酸盐镀锌工艺)、蚀刻工艺、后处理工艺等所有的工艺)之后进行。此外，可以在各工艺后适当地进行干燥工艺。
<将树脂组合物置入通过粗糙化基材形成的凹坑中的工艺>
该工艺是，在经过使所述蚀刻剂接触所述基材的表面或表面上的蚀刻工艺而获得粗糙化基材后，将树脂组合物置入通过粗糙化形成的该粗糙化基材的凹坑中。作为所述树脂组合物，能够例举后述的热塑性树脂及胶粘剂。作为将所述树脂组合物置入粗糙化基材的凹坑中的工艺的例子，能够例举注塑成型或胶粘剂结合。
作为注塑成型，能够例举嵌件注塑成型或基体上注塑成型。在进行嵌件注塑成型的情况下，优选准备模具，将铝合金插入到注塑模具中并射出树脂组合物，在该状态下脱模后便已结合而呈一体化。通过注塑成型将树脂组合物置入由粗糙化所述基材而形成的凹坑中，能够将所述基材与树脂牢固地结合。在后面，该方法有时也称为注塑成型结合。另外，可以在粗糙面的表面或表面上有由锌酸盐镀锌工艺形成的薄膜或由后处理工艺形成的薄膜。构成主要用于注射成型的树脂组合物的树脂可以是热塑性树脂，也可以是热固性树脂，例如，能够从聚乙烯树脂、聚亚烷基树脂、聚苯乙烯树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂、丙烯腈-苯乙烯共聚树脂、聚丙烯酸树脂、聚对苯二甲酸亚烷基酯树脂、聚萘二甲酸亚烷基酯树脂、聚氧化烯树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂、聚缩醛树脂、聚碳酸酯树脂、聚苯醚树脂、聚砜树脂、聚苯硫醚树脂、聚芳酯树脂、液晶聚合物、间规聚苯乙烯树脂、酚醛树脂、环氧树脂、尿素树脂、三聚氰胺树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂、硅树脂、氟树脂等中但不限于这些物质选择一种或两种以上合适的物质。此外，树脂可以包含填料，例如能够从玻璃纤维、碳纤维、金属纤维、陶瓷纤维、玻璃珠、碳粉、金属粉末、陶瓷粉末、氧化铝粉末、颜料等中但不限于这些物质选择一种或两种以上合适的物质。
作为所述胶粘剂结合的方法，例如能够例举对所述粗糙表面涂上作为树脂组合物的胶粘剂，并在将胶粘剂置入粗糙化基材的凹坑中后粘合配合材料，从而使胶粘剂固化来进行结合的方式。此时，通过将胶粘剂置入由粗糙化所述基材而形成的凹坑中，能够将所述基材与胶粘剂牢固地结合。所述配合材料不但可以是树脂材料，还可以是包括金属、橡胶、木材、陶瓷、复合材料的所有的材料。此外，所述配合材料的形状无特别指定，可以是板、棒、带、管、线、膜等。胶粘剂例如能够从氯乙烯树脂胶粘剂、醋酸乙烯酯树脂胶粘剂、聚乙烯醇胶粘剂、聚丙烯酸胶粘剂、聚酰胺胶粘剂、纤维素胶粘剂、α-烯烃胶粘剂、水性高分子-异氰酸酯胶粘剂、氰基丙烯酸酯胶粘剂、尿素树脂胶粘剂、三聚氰胺树脂胶粘剂、酚醛树脂胶粘剂、间苯二酚树脂胶粘剂、环氧树脂胶、硅树脂胶粘剂、聚酯胶粘剂、聚氨酯胶粘剂、聚芳烃胶粘剂、氯丁橡胶胶粘剂、丁腈橡胶胶粘剂、苯乙烯-丁二烯橡胶胶粘剂、聚硫胶粘剂、丁基橡胶胶粘剂、硅橡胶胶粘剂、丙烯酸橡胶胶粘剂、聚氨酯橡胶胶粘剂等中但不限于这些物质选择一种或两种以上合适的物质。
本发明实施方式的基材-树脂固化物结合体可以仅由所述粗糙化基材与所述树脂组合物的固化物组成，也可以在所述粗糙化基材与所述树脂组合物的固化物之外，还包括与该固化物接触的配合材料。在将该树脂组合物置入通过粗糙化形成的该粗糙化基材的凹坑中后，只要该树脂组合物是热塑性树脂组合物，则所述树脂组合物能够通过冷却方式形成基材-树脂固化物结合体，只要该树脂组合物是胶粘剂，则所述树脂组合物能够通过放置或加热进行固化来形成基材-树脂固化物结合体。
《本发明实施方式的粗糙化基材及基材-树脂固化物结合体的用途》
在根据本发明实施方式的粗糙化基材的制造方法得到的粗糙化基材的表面或表面上，可以进行形成一层或两层以上的层压层的层压加工。所述粗糙化基材可用作散热用构件和滑动用构件的材料。根据本发明实施方式的基材-树脂固化物结合体的制造方法得到的基材-树脂固化物结合体可用作汽车构件、飞机构件、电子设备构件、移动设备构件、OA设备构件、家用电器构件、医疗设备构件。另外，根据本发明实施方式的制造方法得到的、所述粗糙化基材及所述基材-树脂固化物结合体不限于上述用途。
实施例
以下，结合实施例和比较例对本发明及其效果进行具体说明。另外，实施例中使用的基材、所有处理所用的药物是从市面销售的材料或试剂中任选的，并不限定本发明的实际用途。
《基材-树脂固化物结合体的制造》
<基材>
在实施例1～13及比较例1～12的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体的制造过程中，若无特别说明，使用20mm×45mm×t1.5mm的铝材料或铝合金材料作为基材。
<基材-树脂固化物结合体的制造方法>
实施例1～13及比较例1～4的基材-树脂固化物结合体，若无特别说明，是经过[表面清洁工艺→锌酸盐镀锌工艺→蚀刻工艺→注塑成型结合工艺及胶粘剂结合工艺的任一个的工艺]的处理工艺制造的。
比较例5～12的基材-树脂固化物结合体，除了不包括锌酸盐镀锌工艺之外，都是经过与上述相同的处理工艺制造的。
以下对该处理工艺的各处理进行说明。
(表面清洁工艺)
在表面清洁工艺中，碱脱脂(Fine cleaner 315E，日本帕卡濑精(Parkerizing)株式会社制，30g/L(固体成分浓度)，70℃，浸渍时间1分钟)之后，实施碱洗(氢氧化钠100g/L，50℃，浸渍时间1分钟)，在各工艺后实施水洗。另外，在实施例11、12、13中，碱洗(氢氧化钠2.5mol/L，50℃，浸渍时间1分钟)之后，进一步实施酸洗(重量百分比55％的氢氟酸：重量百分比60％的硝酸)＝1：9(质量比)，25℃，浸渍时间30秒)。
(锌酸盐镀锌工艺)
在锌酸盐镀锌工艺中，使基材浸渍在锌酸盐溶液中。
(蚀刻工艺)
在蚀刻工艺中，使基材浸渍在蚀刻剂中。另外，关于蚀刻剂的pH调节，使用盐酸水溶液降低pH，并使用氢氧化钠水溶液增加pH。
(注塑成型结合工艺)
在注塑成型结合工艺中，在经过了到所述蚀刻工艺为止的工艺的上述基材上将包含30％玻璃纤维的聚苯硫醚(PPS树脂)作为树脂组合物进行注射成型，并使其结合。在注塑成型时使用东洋机械金属株式会社制的电动伺服注塑成型机(Si-50III)。注塑成型条件为：预热125℃，成型温度320℃，模具温度135℃，射出速度30mm/秒，射出压力1000kgf，保压1200kgf，冷却时间15秒。成型后的基材-树脂固化物结合体为10mm×45mm×t3mm。此外，与基材的结合面积为10mm×5mm。
(胶粘剂结合工艺)
在胶粘剂结合工艺中，在经过了到所述蚀刻工艺为止的工艺的上述两块基材上涂上包含10％玻璃珠BZ-02(亚速旺株式会社制)的环氧类胶粘剂AR-S30(米其邦株式会社制)，并使其结合。上述两块基材的结合面积为10mm×20mm。
以下，根据上述基材及工艺，制造了实施例1～13及比较例1～12的基材-树脂固化物结合体。以下，对实施例及比较例中的步骤进行叙述。
[实施例1]
(实施例及比较例使用由A5052构成的基材)
使用符合JIS H4000标准的A5052作为所述基材。未实施锌酸盐镀锌工艺。使用以下蚀刻剂(1)浸渍基材480秒作为所述锌酸盐镀锌工艺。像这样地操作，制得[实施例1]的注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
蚀刻剂(1)
<成分>
·水
·过二硫酸钠：0.35mol/L
·氯化钠：1.70mol/L
<pH>
3.0
[实施例2]
除了实施锌酸盐镀锌工艺以外，采用与[实施例1]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用以下的锌酸盐溶液浸渍基材30秒作为所述锌酸盐镀锌工艺。像这样地操作，制得[实施例2]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。另外，使用了盐酸水溶液将所述锌酸盐溶液的pH调至12.5。
锌酸盐溶液
<成分>
·水
·氧化锌：0.25mol/L
·氢氧化钠：3.80mol/L
·酒石酸：0.07mol/L
<pH>
12.5
<锌酸盐镀锌工艺的温度>
40.0℃
[实施例3]
除了改变蚀刻工艺以外，采用与[实施例2]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用以下的蚀刻剂(2)浸渍基材480秒作为蚀刻工艺。像这样地操作，制得[实施例3]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
蚀刻剂(2)
<成分>
·水
·过二硫酸钾：0.30mol/L
·氯化钾：1.40mol/L
<pH>
3.0
[实施例4]
除了改变蚀刻工艺以外，采用与[实施例2]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用以下的蚀刻剂(3)浸渍基材480秒作为蚀刻工艺。像这样地操作，制得[实施例4]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
蚀刻剂(3)
<成分>
·水
·过二硫酸铵：0.36mol/L
·氯化钠：1.70mol/L
<pH>
3.0
[实施例5]
除了改变蚀刻工艺以外，采用与[实施例2]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用表1的蚀刻剂(4)浸渍基材480秒作为蚀刻工艺。像这样地操作，制得[实施例5]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-基材结合体。
蚀刻剂(4)
<成分>
·水
·过二硫酸钠：0.35mol/L
·氯化钙：0.90mol/L
<pH>
3.0
[比较例1]
除了改变蚀刻工艺以外，采用与[实施例2]相同的方法得到基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用以下的蚀刻剂(5)浸渍基材480秒作为蚀刻工艺。像这样地操作，制得[比较例1]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
蚀刻剂(5)
<成分>
·水
·过二硫酸钠：0.35mol/L
<pH>
3.0
[比较例2]
除了改变蚀刻工艺以外，采用与[实施例2]相同的方法得到基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用以下的蚀刻剂(6)浸渍基材480秒作为蚀刻工艺。像这样地操作，制得[比较例2]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
蚀刻剂(6)
<成分>
·水
·氯化钠：1.70mol/L
<pH>
3.0
[比较例3]
除了改变蚀刻工艺以外，采用与[实施例1]相同的方法得到基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用以下的蚀刻剂(7)浸渍基材300秒作为蚀刻工艺。像这样地操作，制得[比较例3]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
蚀刻剂(7)
<成分>
·水
·磷酸：5.10mol/L
·氯化钠：0.85mol/L
<pH>
1.0
[比较例4]
除了改变蚀刻工艺以外，采用与实施例1相同的方法得到基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用以下的蚀刻剂(8)浸渍基材300秒作为蚀刻工艺。像这样地操作，制得[比较例4]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
蚀刻剂(8)
<成分>
·水
·硫酸：0.50mol/L
·氯化钠：1.70mol/L
<pH>
1.0
[拉伸剪切试验]
测量了实施例1～5及比较例1～4中注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体的拉伸剪切强度。
拉伸剪切试验是使用株式会社岛津制作所制的AUTOGRAPH精密万能试验机(AG-100kNX)进行的。拉伸速度为10mm/分，将拉伸剪切强度(MPa)看作破坏荷载(N)/结合部面积(50mm2)而计算得出。结果如表1所示。～
[表1]
表1：拉伸剪切强度的测量结果(实施例1～5，比较例1～4)
Figure BDA0002493438140000121
Figure BDA0002493438140000131
(实施例及比较例使用其他的由铝或铝合金构成的基材)
[实施例6]
除了基材变化以外，采用与[实施例2]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H4000标准的A1050作为基材。像这样地操作，制得[实施例6]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[实施例7]
除了基材变化以外，采用与[实施例2]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H4000标准的A2017作为基材。像这样地操作，制得[实施例7]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[实施例8]
除了基材变化以外，采用与[实施例2]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H4000标准的A3003作为基材。像这样地操作，制得[实施例8]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[实施例9]
除了基材变化以外，采用与[实施例2]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H4140标准的A4032作为基材。像这样地操作，制得[实施例9]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[实施例10]
除了基材变化以外，采用与[实施例2]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H4040标准的A6063作为基材。像这样地操作，制得[实施例10]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[实施例11]
除了基材变化以外，采用与[实施例2]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H4000标准的A7075作为基材。像这样地操作，制得[实施例11]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[实施例12]
除了基材变化以外，采用与[实施例2]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H5202标准的AC8A作为基材。像这样地操作，制得[实施例12]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[实施例13]
除了基材变化以外，采用与[实施例2]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H5302标准的ADC12作为基材。像这样地操作，制得[实施例13]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[比较例5]
除了基材变化以外，采用与[比较例4]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H4000标准的A1050作为基材。像这样地操作，制得[比较例5]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[比较例6]
除了基材变化以外，采用与[比较例4]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H4000标准的A2017作为基材。像这样地操作，制得[比较例6]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[比较例7]
除了基材变化以外，采用与[比较例4]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H4000标准的A3003作为基材。像这样地操作，制得[比较例7]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[比较例8]
除了基材变化以外，采用与[比较例4]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H4140标准的A4032作为基材。像这样地操作，制得[比较例8]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[比较例9]
除了基材变化以外，采用与[比较例4]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H4040标准的A6063作为基材。像这样地操作，制得[比较例9]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[比较例10]
除了基材变化以外，采用与[比较例4]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H4000标准的A7075作为基材。像这样地操作，制得[比较例10]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[比较例11]
除了基材变化以外，采用与[比较例4]相同的方法制造基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了符合JIS H5202标准的AC8A作为基材。像这样地操作，制得[比较例11]的、注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体。
[比较例12]
除了基材变化以外，采用与[比较例4]相同的方法制造[比较例12]的基材-树脂固化物结合体。具体而言，使用了ADC12作为基材。像这样地操作，制得[比较例12]的基材-树脂固化物结合体及基材-基材结合体。
测量了实施例6～13及比较例5～12中注塑成型结合形成的基材-树脂固化物结合体及胶粘剂结合形成的基材-树脂固化物结合体的拉伸剪切强度。结果如表2所示。
[表2]
表2：拉伸剪切强度的测量结果(实施例6～13，比较例5～12)
Figure BDA0002493438140000151
Figure BDA0002493438140000161

Claims (7)

1.一种将至少表面的全部或一部分由铝或铝合金构成的基材的表面粗糙化的蚀刻剂，其特征在于，至少包含过氧二硫酸根离子与氯离子。
2.一种粗糙化基材的制造方法，其特征在于，包括蚀刻工艺，所述蚀刻工艺使根据权利要求1所述的蚀刻剂接触至少表面的全部或一部分由铝或铝合金构成的基材的表面或表面上。
3.根据权利要求2所述的粗糙化基材的制造方法，其特征在于，包括在所述蚀刻工艺之前的在所述基材的表面上形成锌酸盐薄膜的锌酸盐镀锌工艺。
4.一种根据权利要求2或3所述的粗糙化基材的制造方法制得的粗糙化基材。
5.一种基材-树脂固化物结合体的制造方法，其特征在于，包括：
蚀刻工艺，所述蚀刻工艺使根据权利要求1所述的蚀刻剂接触至少表面的全部或一部分由铝或铝合金构成的基材的表面或表面上；
在通过接触所述蚀刻剂而粗糙化所述基材形成的凹坑中置入树脂组合物的工艺。
6.根据权利要求5所述的基材-树脂固化物结合体的制造方法，其特征在于，包括在所述蚀刻工艺之前的在所述基材的表面上形成锌酸盐薄膜的锌酸盐镀锌工艺。
7.一种根据权利要求5或6所述的制造方法制得的基材-树脂固化物的结合体。
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