CN111377784B - 一种自动化火柴生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自动化火柴生产工艺，包括以下步骤：火柴梗筛分、火柴梗固定、火柴梗浸渍、火柴梗沾药、火柴烘干、翻转出料及火柴分装及复位，本发明通过筛分组件将火柴梗整齐的输送至固定组件中进行固定，之后移动组件带动火柴梗依次通过浸渍槽、沾药槽及烘干装置，之后火柴的输送过程中，翻转组件将移动组件翻转使火柴沾药端朝上，并且移动至导向杆上方，之后火柴落至两个导向杆之间，之后火柴沿导向杆下滑，火柴梗底部与挡杆接触并发生翻转，火柴整齐有序的进入火柴盒内盒，解决了现有技术中火柴生产完成之后不能整齐分装的技术问题。

Description

一种自动化火柴生产工艺

技术领域

本发明涉及火柴生产领域，具体为一种自动化火柴生产工艺。

背景技术

普通木梗火柴的生产过程为先将火柴梗插在插在眼板上，之后输送眼板使其依次经过浸渍槽和沾药槽，在该过程中，火柴梗的端部沾上药皮，之后眼板通过烘干机使火柴烘干，火柴即制作完成，制作完成之后需要将火柴整齐的分装，可实现快速包装。

中国专利申请号为CN90201168.5的实用新型专利公开了一种火柴连续生产机械，特别是以软体上下同步双回转夹带控制和传送柴梗的连续生产装置，其特征是该装置有一个两相对的夹带主体，沿主体两外侧有对称的挤压机构，其下部有浸渍机构和沾药机构，上部有联片机构，中部有导接机构和盘绕烘干机构，其特征是横向各道夹带间有滚刀，夹带内断切后的梗料在扭转机构作用下左右扭转并与各机构贯通。该装置结构简单，能适应不同材质的扁、方、圆多种梗型，上下柴梗几乎没有损耗，生产效率可较现机械成倍提高。

但是，该设备生产火柴完成之后，由于火柴体积小且数量多，通过人工整理装入火柴盒的过程耗时耗力，并且易出现纰漏。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种自动化火柴生产工艺，其通过筛分组件将火柴梗整齐的输送至固定组件中进行固定，之后移动组件带动火柴梗依次通过浸渍槽、沾药槽及烘干装置，之后火柴的输送过程中，翻转组件将移动组件翻转使火柴沾药端朝上，并且移动至导向杆上方，之后火柴落至两个导向杆之间，之后火柴沿导向杆下滑，火柴梗底部与挡杆接触并发生翻转，火柴整齐有序的进入火柴盒内盒，解决了现有技术中火柴生产完成之后不能整齐分装的技术问题。

针对上述问题，本发明提供如下技术方案：

一种自动化火柴生产工艺，包括以下步骤：

步骤一：火柴梗筛分，给料机将杂乱的火柴梗输送至储料箱内，之后抬升组件驱动若干挡板同时上移将杂乱的火柴梗顶起，整齐的所述火柴梗通过输料管落至接料口内，其底部与承接组件抵触；

步骤二：火柴梗固定，经步骤一之后，所述承接组件驱动限位座上移进而使一对夹板同时向所述接料口的中间位置移动将所述火柴梗夹紧；

步骤三：火柴梗浸渍，经步骤二之后，移动组件携带所述火柴梗移动至浸渍槽的上方，同时限位组件作用驱动所述火柴梗下移，所述火柴梗的端部伸入所述浸渍槽进行浸渍；

步骤四：火柴梗沾药，经步骤三之后，所述移动组件继续向前输送所述火柴梗并使其移动至沾药槽的上方，同时所述限位组件再次作用，所述火柴梗的端部伸入所述沾药槽进行沾药；

步骤五：火柴烘干，经步骤四之后，所述移动组件输送所述火柴梗进入烘干装置进行烘干；

步骤六：翻转出料，经步骤五之后，所述移动组件继续向前输送所述火柴梗，翻转组件作用使所述火柴梗翻转180°，之后所述火柴梗移动至接料组件下方，该接料组件驱动所述限位座上移，使所述夹板松开对所述火柴梗6的固定；

步骤七：火柴分装及复位，经步骤六之后，火柴落至导向杆上，并通过该导向杆输送至其末端且由传送带装置输送的火柴盒中，之后所述移动组件再次与所述翻转组件配合，所述移动组件翻转180°复位。

作为改进，在步骤一中，相邻两块所述挡板上移二者之间形成与所述输料管一一对应的出料槽，该出料槽的宽度及深度与所述火柴梗的直径一致。

作为改进，在步骤一中，所述抬升组件中的移动条左右横移使其上的配合部b及凸起部b交替与所述挡板下方的凸台抵触，进而实现所述挡板在所述储料箱内上下移动。

作为改进，在步骤二及步骤六中，所述承接组件及所述接料组件上分别设置与所述限位座底部的磁铁对应配合的电磁铁a及电磁铁b，且所述电磁铁a与所述磁铁相斥，所述电磁铁b与所述磁铁相吸。

作为改进，在步骤二及步骤6中，与所述夹板固定连接的推杆的端部与所述限位座上的配合部a及凸起部a交替抵触配合，进而实现所述夹板对所述火柴梗的控制。

作为改进，在步骤二及步骤六中，限位杆在上下两个限位孔的交替配合实现了所述限位座的自锁。

作为改进，在步骤三及步骤四中，所述限位组件中的限位块与顶杆抵触配合。

作为改进，在步骤六及步骤七中，所述移动组件通过所述翻转组件中齿轮b及齿条b配合实现，且所述齿轮b与所述齿条b的齿数比为2:1。

作为改进，一对所述导向杆之间形成落料槽，该落料槽的宽度与所述火柴梗的直径保持一致，并且小于所述火柴梗端部药皮直径。

作为改进，在一对所述导向杆的末端的下方设置有使所述火柴梗翻转的挡杆。

本发明的有益效果在于：

（1）在步骤七中，翻转组转动移动组件使火柴沾药端朝上，之后所述火柴移动至导向杆上方落下时，火柴梗穿过一对导向杆并进入落料槽，药皮卡在导向杆上，之后火柴沿导向杆倾斜方向移动并与导向杆末端下方的挡杆接触，之后翻转至火柴盒内盒里，实现成品火柴的有序分装，大大提高了生产效率；

（2）在步骤一中，挡板上移将储料箱中杂乱的火柴梗顶起，整齐的火柴梗落至出料槽内，并且通过输料管向下输送，火柴梗穿过接料口落至托板上，之后夹板箱中间移动将火柴梗夹紧，保证火柴梗不会被折断，提高了原料的利用率，减少浪费；

（3）在步骤二中，传统的火柴梗插梗过程中，火柴梗与眼板上的眼孔属于过盈配合，火柴梗的端部易于眼板产生碰撞出现毛刺等，本发明中火柴梗很容易落至接料口内，之后夹板对火柴梗进行装夹，减少了插梗过程对火柴梗的损伤。

综上所述，本发明具有结构简单、设计巧妙、火柴分装效率高及火柴生产效率高等优点，尤其适用于火柴的生产过程中。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明的整体结构示意图；

图3为图2中A处放大图；

图4为图2中B处放大图；

图5为图2中C处放大图；

图6为翻转组件结构示意图；

图7为固定组件结构示意图；

图8为图7中D处放大图；

图9为限位座状态示意图；

图10为火柴梗装夹示意图；

图11为火柴下料示意图；

图12为筛分组件组件整体结构示意图；

图13为固定箱内部结构图；

图14为图13中F处放大图；

图15为储料箱截面示意图；

图16为接料组件位置示意图；

图17为火柴分装示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“ 顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、 “第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图1所示，这一种自动化火柴生产工艺，包括以下步骤：

步骤一：火柴梗筛分，给料机21将杂乱的火柴梗6输送至储料箱222内，之后抬升组件23驱动若干挡板224同时上移将杂乱的火柴梗顶起，整齐的所述火柴梗6通过输料管223落至接料口131内，其底部与承接组件24抵触；

步骤二：火柴梗固定，经步骤一之后，所述承接组件24驱动限位座139上移进而使一对夹板132同时向所述接料口131的中间位置移动将所述火柴梗6夹紧；

步骤三：火柴梗浸渍，经步骤二之后，移动组件12携带所述火柴梗6移动至浸渍槽31的上方，同时限位组件33作用驱动所述火柴梗6下移，所述火柴梗6的端部伸入所述浸渍槽31进行浸渍；

步骤四：火柴梗沾药，经步骤三之后，所述移动组件12继续向前输送所述火柴梗6并使其移动至沾药槽32的上方，同时所述限位组件33再次作用，所述火柴梗6的端部伸入所述沾药槽32进行沾药；

步骤五：火柴烘干，经步骤四之后，所述移动组件12输送所述火柴梗6进入烘干装置4进行烘干；

步骤六：翻转出料，经步骤五之后，所述移动组件120继续向前输送所述火柴梗6，翻转组件52作用使所述火柴梗6翻转180°，之后所述火柴梗6移动至接料组件51下方，该接料组件51驱动所述限位座139上移，使所述夹板132松开对所述火柴梗6的固定；

步骤七：火柴分装及复位，经步骤六之后，火柴落至导向杆513上，并通过该导向杆513输送至其末端且由传送带装置515输送的火柴盒中，之后所述移动组件12再次与所述翻转组件52配合，所述移动组件12翻转180°复位。

进一步的，在步骤一中，相邻两块所述挡板224上移二者之间形成与所述输料管223一一对应的出料槽226，该出料槽226的宽度及深度与所述火柴梗6的直径一致。

进一步的，在步骤一中，所述抬升组件23中的移动条233左右横移使其上的配合部b2331及凸起部b2332交替与所述挡板224下方的凸台231抵触，进而实现所述挡板224在所述储料箱222内上下移动。

进一步的，在步骤二及步骤六中，所述承接组件24及所述接料组件51上分别设置与所述限位座139底部的磁铁1393对应配合的电磁铁a242及电磁铁b512，且所述电磁铁a242与所述磁铁1393相斥，所述电磁铁b512与所述磁铁1393相吸。

进一步的，在步骤二及步骤6中，与所述夹板132固定连接的推杆136的端部与所述限位座139上的配合部a1391及凸起部a1392交替抵触配合，进而实现所述夹板132对所述火柴梗6的控制。

进一步的，在步骤二及步骤六中，限位杆130在上下两个限位孔1341的交替配合实现了所述限位座139的自锁。

进一步的，在步骤三及步骤四中，所述限位组件33中的限位块333与顶杆334抵触配合。

进一步的，在步骤六及步骤七中，所述移动组件12通过所述翻转组件52中齿轮b521及齿条b522配合实现，且所述齿轮b521与所述齿条b522的齿数比为2:1。

进一步的，一对所述导向杆513之间形成落料槽5131，该落料槽5131的宽度与所述火柴梗6的直径保持一致，并且小于所述火柴梗6端部药皮直径。

进一步的，在一对所述导向杆513的末端的下方设置有使所述火柴梗6翻转的挡杆514。

实施例二：

本发明还提供了一种自动化火柴生产设备，

如图2所示，一种自动化火柴生产设备，包括：

运输装置1，所述运输装置1包括安装架11、移动组件12及固定组件13，所述安装架11设置为环形；若干所述移动组件12沿所述安装架11路径移动，且所述移动组件12可上下滑动设置；若干所述固定组件13沿所述移动组件12长度方向阵列分布，且所述固定组件13可夹紧火柴梗；

进料装置2，所述进料装置2包括给料机21、筛分组件22、抬升组件23及承接组件24，所述给料机21设置在所述安装架11的上方；所述筛分组件22设置在所述给料机21出料口的下方，其内部设置若干可上下移动的挡板224；所述抬升组件23设置在所述筛分组件22内部，且所述抬升组件23驱动若干所述挡板224同时上移使相邻两个所述挡板224之间形成与所述固定组件13一一对应的出料槽226；所述承接组件24设置在所述筛分组件22的正下方，且其与所述移动组件12可对齐设置，该承接组件24驱动所述固定组件13夹紧火柴梗；

沾药装置3，所述沾药装置3包括浸渍槽31、沾药槽32及限位组件33，所述浸渍槽31沿所述移动组件12的前进方向设置在所述进料装置2的后侧；所述沾药槽32沿所述移动组件12的前进方向设置在所述进料装置2的后侧；所述限位组件33架设在所述安装架11上，两个所述限位组件33分别与所述浸渍槽31及所述沾药槽32对应设置，所述限位组件33可驱动所述移动组件12向下移动；

烘干装置4，所述烘干装置4沿所述移动组件12的前进方向设置在所述沾药槽32的后侧；以及

下料装置5，所述下料装置5包括接料组件51及翻转组件52，所述接料组件51沿所述移动组件12前进方向设置在所述烘干装置4的后侧，所述接料组件51驱动所述固定组件13松开火柴梗，且该所述接料组件51将成品火柴整齐的输送至火柴盒的内盒内；一对所述翻转组件52沿所述移动组件12的移动路径分别设置在所述烘干装置4的前侧和所述接料组件51的后侧，所述翻转组件52驱动所述移动组件12进行翻转。

需要说明的是，所述烘干装置4为现有技术，其工作原理和工作过程，在此不作过多的赘述。

更需要说明的是，所述给料机21设置为振动给料机，其工位原理和工作过程为现有技术，在此不做过多的赘述。

如图3至图5所示，作为一种优选的实施方式，所述移动组件12包括滑轨121、滑块122、转动座129、导轨123、安装板124、电机安装台125、电机126、链轮127及链条128，一对所述滑轨121对称设置在所述安装架11左右两侧，且所述滑轨121沿所述安装架11延伸路径设置；所述滑块122一对所述滑块122分别滑动设置在一对所述滑轨121内；一对所述转动座129分别转动安装在所述滑块122的内侧；一对所述导轨123对称设置在所述转动座129上，且所述导轨123竖直设置；所述安装板124设置左右两个所述转动座129之间，且其滑动设置在所述导轨123上；所述电机安装台125设置在所述安装架11一端；所述电机126竖直固定在所述电机安装台125的底部；所述链轮127转动安装在所述电机安装台125上，且其与所述电机126的动力输出轴同轴固定；所述链条128沿内侧的所述滑轨121的轨迹延伸，且其底部与所述滑块122的顶部通过连接板固定连接，且所述链条128套设在所述链轮127上。

需要说明的是，所述电机126设置为伺服电机，且该电机126为间歇工作。

如图7和图10所示，作为一种优选的实施方式，所述固定组件13还包括接料口131、滑槽a133、滑槽b134、限位板a135、推杆136、夹板132、限位板b137、弹簧a138、限位座139及限位杆130，若干所述接料口131沿所述安装板124的长度方向阵列分布，且所述接料口131贯穿所述安装板124；一对所述滑槽a133对称设置在所述接料口131两侧，且其与所述接料口131连通，所述滑槽a133沿所述安装板124宽度方向开设；所述滑槽b134与所述滑槽a133一一对应设置，且其相对与所述接料口131设置在所述滑槽a133的另一端，且所述滑槽b134自所述安装板124的下表面向上延伸，该滑槽b134正对所述滑槽a133的内壁上下设置一对限位孔1341；所述限位板a135固定在所述滑槽a133内；所述推杆136滑动设置在所述限位板a135上，且其一端与所述夹板132固定；所述夹板132固定在所述推杆136的一端，且所述夹板132可移动至在所述接料口131内；所述限位板b137固定在所述推杆136上；所述弹簧a138套设在所述推杆136上，且其设置在所述限位板a135及所述限位板b137之间；所述限位座139上下滑动时设置在所述滑槽b134内，其包括配合部a1391、凸起部a1392及磁铁1393，所述配合部a1391及所述凸起部a1392上下设置，且所述推杆136的端部与所述配合部a1391及凸起部a1392抵触配合；所述磁铁1393固定安装在所述限位座139的底部；所述限位杆130相对于所述推杆136弹性设置在所述限位座139的另一面，且其与上下两个所述限位孔1341交替配合。

更进一步的，所述承接组件24包括托板241及电磁铁a242，所述托板241与所述安装板124可对齐设置，且其位于所述安装板124的下方；所述电磁铁a242与所述限位座139一一对应设置，且其与所述限位座139可对齐设置，所述电磁铁a242与所述磁铁1393相斥。

需要说明的是，如图7至图10所示,固定火柴梗6的过程为：当所述火柴梗6落至所述接料口131内时，该火柴梗6的底端与所述托板241抵触，之后所述电磁铁a242 工作，其与所述磁铁1393相斥，进而推动所述限位座139上移，所述限位杆130自下方的所述限位孔1341移动至位于上方的所述限位孔1341内，所述推杆136的端部自与所述配合部a1391抵触配合切换至与所述凸起部a1392抵触配合，进而所述推杆136带动所述夹板132向所述接料口131的中心移动，进而所述夹板132将所述火柴梗6夹紧，同时所述火柴梗6夹紧的过程中，所述弹簧a138被压缩。

更需要说明的是，所述电磁铁a242的工作过程和工作原理为现有技术，再次不做过多的赘述。

如图12至图15所示，作为一种优选的实施方式，所述筛分组件22还包括固定箱221、储料箱222、输料管223及挡条225，所述固定箱221跨设在所述安装架11上；所述储料箱222沿所述固定箱221的长度方向设置在所述固定箱221内，且所述储料箱222的截面为V型；所述输料管223与所述接料口131一一对应设置，且其竖直固定在所述储料箱222的底部，所述输料管223可连通所述接料口131及所述出料槽226，若干所述输料管223沿所述储料箱222的长度方向阵列分布；所述挡条225连接若干所述挡板224，且所述挡条225可封堵所述输料管223。

进一步的，所述挡板224沿所述储料箱222宽度方向设置，且所述挡板224上开设与所述储料箱222截面轮廓可对齐的V型槽，若干所述挡板224分别上下滑动设置在相邻两个所述输料管223之间。

需要说明的是，所述输料管223只允许一根所述火柴梗6通过。

更需要说明的是，所述挡板224未上移时，所述储料箱222内壁与所述挡板224的V型槽内壁位于同一平面，且所述挡条225将所述输料管223封堵，所述给料机21将所述火柴梗6输送至所述储料箱222内，所述火柴梗6处于杂乱状态。

着重需要说明的是，所述挡板224上移时，所述挡条225随之上移，所述输料管223进口打开，相邻两个所述挡板224之间形成所述出料槽226，且所述出料槽226的深度为一根所述火柴梗6的直径，故杂乱的所述火柴梗6被所述挡板224及所述挡条225顶起，整齐的所述火柴梗6落至所述出料槽226内，并滑入所述输料管223内输出。

如图13和图14所示，作为一种优选的实施方式，所述抬升组件23包括凸台231、弹簧b232、移动条233、齿条234、双轴电机235及齿轮236，一对所述凸台231对称设置在所述挡板224的底部；所述弹簧b232连接所述凸台231底部及所述固定箱221的底部，且一对所述弹簧b232对称设置在所述挡板224的底部；所述移动条233沿所述固定箱221长度方向滑动设置在所述固定箱221底部，且沿该移动条233长度方向依次间隔设置有配合部b2331及凸起部b2332，所述配合部b2331及所述凸起部b2332与所述凸台231底部抵触配合，一对所述移动条233沿所述固定箱221宽度方向对称设置；所述齿条234与所述移动条233一一对应设置，且所述齿条234沿所述移动条233长度方向固定在所述移动条233端部；所述双轴电机235安装在所述固定箱221底部，且所述双轴电机235设置在一对所述移动条233之间；所述齿轮236与所述齿条234一一对应啮合，且一对所述齿轮236分别同轴固定在所述双轴电机235的动力轴上。

需要说明的是，所述双轴电机235转动使所述齿轮236带动所述齿条234移动，进而带动所述移动条233横移，当所述凸台231与所述凸起部b2332配合时，所述挡板224上移，所述弹簧b232被拉伸，当所述凸台231与所述配合部b2331配合时，所述挡板224下移。

更需要说明的是，该双轴电机235为伺服电机。

如图4所示，作为一种优选的实施方式，所述限位组件33包括固定板331、弹簧c332、限位块333及顶杆334，所述固定板331与所述导轨123一一对应设置，且所述固定板331水平固定在所述导轨123底部；所述弹簧c332与所述固定板331一一对应设置，且所述弹簧c332连接所述固定板331的上表面及所述安装板124的下表面；一对所述限位块333沿所述安装板124长度方向对称设置，且所述限位块333设置在相邻两个所述接料口131之间；所述顶杆334与所述限位块333一一对应设置，该顶杆334底部与所述限位块333可抵触设置，所述顶杆334通过支架固定在所述安装架11上，且所述浸渍槽31及所述沾药槽32上方分别设置有一对所述顶杆334。

需要说明的是，所述安装板124带动所述火柴梗6移动到所述浸渍槽31上方时，所述顶杆334与所述限位块333配合，所述安装板124下移，所述弹簧c332收缩，进而所述火柴梗6的端部下移至所述浸渍槽31内浸渍，之后所述顶杆334与所述限位块333脱离配合，所述弹簧c332伸长带动所述火柴梗6及所述安装板124上移，进而所述火柴梗6脱离所述浸渍槽31并向前输送，且在浸渍完成之后，所述火柴梗6在所述浸渍槽31上移动一段距离进行沥干。

更需要说明的是，所述火柴梗6经过浸渍之后移动至所述沾药槽32的上方，所述顶杆334与所述限位块333配合，所述安装板124下移，所述弹簧c332收缩，进而所述火柴梗6下移的端部下移至所述沾药槽32内进行沾药，之后所述顶杆334 与所述限位块333脱离配合，所述弹簧c332伸长带动所述火柴梗6及所述安装板124上移，进而所述火柴梗6移出所述沾药槽32并向前输送，且在沾药完成之后，所述火柴梗在所述浸渍槽31上移动一段距离进行沥干。

如图6和图16所示，作为一种优选的实施方式，所述接料组件51包括横板511、电磁铁b512、导向杆513、挡杆514及传送带装置515，所述横板511与所述安装板124可对齐设置，且其位于所述安装板124的上方；所述电磁铁b512与所述限位座139一一对应设置，且其与所述限位座139可对齐设置，所述电磁铁b512与所述磁铁1393相吸；一对所述导向杆513沿所述安装板124长度方向设置在所述横板511的下方，且一对所述导向杆513之间形成与所述接料口131可对齐的落料槽5131，且所述导向杆513自内向外倾斜向下设置；所述挡杆514连接两根所述导向杆513，且其设置在所述导向杆513的底部；所述传送带装置515携带火柴盒内盒经过所述落料槽5131出料段的下方。

进一步的，如图5和图6所示，所述翻转组件52包括齿轮b521及齿条b522，所述齿轮b521与所述转动座129 一一对应设置，其设置外侧的所述滑块122及所述转动座129之间，该齿轮b521与所述转动座129 固定连接；一对所述齿条b522均固定在所述安装架11的下方，且二者分别沿所述移动组件12前进方向设置在所述烘干装置4的前侧及所述横板511的后侧，该齿条b522与所述齿轮b521啮合，且所述齿轮b521与所述齿条b522的齿数比为2:1。

需要说明的是，所述安装板124携带所述火柴梗6完成沾药之后，将所述火柴梗6向所述烘干装置4输送，该过程中，所述齿轮b521与所述齿条b522啮合，所述齿轮b521带动所述转动座129 转动，又由于所述齿轮b521与所述齿条b522的齿数比为2:1，当所述齿轮b521与所述齿条b522配合结束，所述齿轮b521带动所述安装板124转动180°，即所述火柴梗6的沾药端朝上，所述火柴梗6的沾药端保持朝上状态进入所述烘干装置4进行烘干，可提高烘干效果。

进一步需要说明的是，烘干完成之后，所述安装板124移动至所述横板511的下方，同时所述电磁铁b512与所述限位座139对齐，之后所述电磁铁b512工作，由于所述电磁铁b512与所述磁铁1393相吸，所述限位座139向上移动，所述限位杆130自上方的所述限位孔1341移动至位于下方的所述限位孔1341内，所述推杆136的端部自所述凸起部a1392抵触切换至与所述配合部a1391抵触，所述弹簧a138伸长，带动所述推杆136及所述夹板132向外移动，进而所述火柴梗6被松开。

更需要说明的是，如图16和图17所示，所述火柴梗6从所述接料口131落下，所述火柴梗6的底部进入所述落料槽5131，其顶端的沾药端卡在所述导向杆513上，由于所述导向杆513倾斜设置，故火柴沿所述导向杆513倾斜设置，并且在移动至所述导向杆513末端时，所述火柴梗6的底端与所述挡杆514抵触，所述火柴梗6发生倾斜，之后所述火柴梗6脱离所述导向杆513并落至提前被所述传送带装置515移送至此的火柴盒的内盒里，同一块所述安装板124上的所述火柴梗6依次重复上述运动过程，实现火柴的有序分装，火柴进入火柴盒内盒之后，内盒外部需套设外盒。

更进一步重需要说明的是，一块所述安装板124上的所有所述火柴梗6为一盒火柴的数量，所述传送带装置515为现有技术，其工作过程和工作原理在此不做过多赘述。

着重需要说明的是，所述火柴梗6落料完成之后，所述安装板124继续移动，所述齿轮b521与所述齿条b522配合，所述安装板124再次转动180°复位。

设备的工作过程：

本发明中，所述给料机21将所述火柴梗6输送至所述储料箱222内，之后所述双轴电机235带动所述齿轮236转动，进而所述齿轮236带动所述齿条234移动，进而所述移动条233横移，所述凸台231自所述配合部b2331移动至与所述凸起部b2332配合，所述挡板224被顶起，相邻两个所述挡板224之间形成出料槽226，同时所述挡条225上移将所述输料管223打开，杂乱的的所述火柴梗6被顶起，整齐的所述火柴梗6进而所述出料槽226内，并沿所述出料槽226下滑，最终通过所述输料管223落下，此时，所述接料口131移动至与所述输料管223正下方，所述火柴梗6穿过所述接料口131其端部与所述托板241抵触，之后所述电磁贴a242工作，所述电磁铁a242与所述磁铁1393相斥，推动所述限位座139上移，所述限位杆130自下方的所述限位孔1341移动至位于上方的所述限位孔1341内，所述推杆136的端部自与所述配合部a1391抵触配合切换至与所述凸起部a1392抵触配合，进而所述推杆136带动所述夹板132向所述接料口131的中心移动，进而所述夹板132将所述火柴梗6夹紧，之后所述电机126带动所述安装板124移动至所述浸渍槽31的上方，之后所述顶杆334与所述限位块333配合，所述安装板124下移，所述弹簧c332收缩，进而所述火柴梗6的端部下移至所述浸渍槽31内浸渍，之后所述顶杆334与所述限位块333脱离配合，所述弹簧c332伸长带动所述火柴梗6及所述安装板124上移，进而所述火柴梗6脱离所述浸渍槽31并向前输送，接下来所述安装板124被输送至所述沾药槽32上方，之后所述顶杆334与所述限位块333配合，所述安装板124下移，所述弹簧c332收缩，进而所述火柴梗6下移的端部下移至所述沾药槽32内进行沾药，之后所述顶杆334 与所述限位块333脱离配合，所述弹簧c332伸长带动所述火柴梗6及所述安装板124上移，进而所述火柴梗6移出所述沾药槽32并向前输送，之后所述齿轮b521与所述齿条b522配合带动所述安装板124转动180°，接下来所述安装板124及所述火柴梗6被输送至所述烘干装置4内进行烘干，之后所述安装板124移动至所述横板511的下方，所述限位座139与所述电磁铁b512对齐，之后所述电磁铁b512工作，其与所述磁铁1393相吸进而带动所述限位座139上移，所述限位杆130自上方的所述限位孔1341移动至位于下方的所述限位孔1341内，所述推杆136的端部自所述凸起部a1392抵触切换至与所述配合部a1391抵触，所述弹簧a138伸长，带动所述推杆136及所述夹板132向外移动，进而所述火柴梗6被松开，所述火柴梗6穿过所述接料口131，其底部进入所述落料槽5131内，其沾药端卡在所述导向杆513上，之后所述火柴梗6沿所述导向杆513向下移动，到达所述导向杆513末端时，所述火柴梗6的底端与所述挡杆514抵触，所述火柴梗6发生倾斜，之后所述火柴梗6脱离所述导向杆513并落至提前被所述传送带装置515移送至此的火柴盒的内盒里，同一块所述安装板124上的所述火柴梗6依次重复上述运动过程，之后所述安装板124继续移动，所述齿轮b521与所述齿条b522配合，所述安装板124再次转动180°复位。

Claims (10)

1.一种自动化火柴生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：火柴梗筛分，给料机（21）将杂乱的火柴梗（6）输送至储料箱（222）内，之后抬升组件（23）驱动若干挡板（224）同时上移将杂乱的火柴梗顶起，整齐的所述火柴梗（6）通过输料管（223）落至接料口（131）内，其底部与承接组件（24）抵触；

步骤二：火柴梗固定，经步骤一之后，所述承接组件（24）驱动限位座（139）上移进而使一对夹板（132）同时向所述接料口（131）的中间位置移动将所述火柴梗（6）夹紧；

步骤三：火柴梗浸渍，经步骤二之后，移动组件（12）携带所述火柴梗（6）移动至浸渍槽（31）的上方，同时限位组件（33）作用驱动所述火柴梗（6）下移，所述火柴梗（6）的端部伸入所述浸渍槽（31）进行浸渍；

步骤四：火柴梗沾药，经步骤三之后，所述移动组件（12）继续向前输送所述火柴梗（6）并使其移动至沾药槽（32）的上方，同时所述限位组件（33）再次作用，所述火柴梗（6）的端部伸入所述沾药槽（32）进行沾药；

步骤五：火柴烘干，经步骤四之后，所述移动组件（12）输送所述火柴梗（6）进入烘干装置（4）进行烘干；

步骤六：翻转出料，经步骤五之后，所述移动组件（12）继续向前输送所述火柴梗（6），翻转组件（52）作用使所述火柴梗（6）翻转180°，之后所述火柴梗（6）移动至接料组件（51）下方，该接料组件（51）驱动所述限位座（139）上移，使所述夹板（132）松开对所述火柴梗（6）的固定；

步骤七：火柴分装及复位，经步骤六之后，火柴落至导向杆（513）上，并通过该导向杆（513）输送至其末端且由传送带装置（515）输送的火柴盒中，之后所述移动组件（12）再次与所述翻转组件（52）配合，所述移动组件（12）翻转180°复位。

2.根据权利要求1所述的一种自动化火柴生产工艺，其特征在于，在步骤一中，相邻两块所述挡板（224）上移二者之间形成与所述输料管（223）一一对应的出料槽（226），该出料槽（226）的宽度及深度与所述火柴梗（6）的直径一致。

3.根据权利要求1所述的一种自动化火柴生产工艺，其特征在于，在步骤一中，所述抬升组件（23）中的移动条（233）左右横移使其上的配合部b（2331）及凸起部b（2332）交替与所述挡板（224）下方的凸台（231）抵触，进而实现所述挡板（224）在所述储料箱（222）内上下移动。

4.根据权利要求1所述的一种自动化火柴生产工艺，其特征在于，在步骤二及步骤六中，所述承接组件（24）及所述接料组件（51）上分别设置与所述限位座（139）底部的磁铁（1393）对应配合的电磁铁a（242）及电磁铁b（512），且所述电磁铁a（242）与所述磁铁（1393）相斥，所述电磁铁b（512）与所述磁铁（1393）相吸。

5.根据权利要求1所述的一种自动化火柴生产工艺，其特征在于，在步骤二及步骤6中，与所述夹板（132）固定连接的推杆（136）的端部与所述限位座（139）上的配合部a（1391）及凸起部a（1392）交替抵触配合，进而实现所述夹板（132）对所述火柴梗（6）的控制。

6.根据权利要求1所述的一种自动化火柴生产工艺，其特征在于，在步骤二及步骤六中，限位杆（130）在上下两个限位孔（1341）的交替配合实现了所述限位座（139）的自锁。

7.根据权利要求1所述的一种自动化火柴生产工艺，其特征在于，在步骤三及步骤四中，所述限位组件（33）中的限位块（333）与顶杆（334）抵触配合。

8.根据权利要求1所述的一种自动化火柴生产工艺，其特征在于，在步骤六及步骤七中，所述移动组件（12）通过所述翻转组件（52）中齿轮b（521）及齿条b（522）配合实现，且所述齿轮b（521）与所述齿条b（522）的齿数比为2:1。

9.根据权利要求1所述的一种自动化火柴生产工艺，其特征在于，一对所述导向杆（513）之间形成落料槽（5131），该落料槽（5131）的宽度与所述火柴梗（6）的直径保持一致，并且小于所述火柴梗（6）端部药皮直径。

10.根据权利要求1所述的一种自动化火柴生产工艺，其特征在于，在一对所述导向杆（513）的末端的下方设置有使所述火柴梗（6）翻转的挡杆（514）。

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