CN111376925A - 油箱、燃油系统及轨道车辆 - Google Patents

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董焕斌
郭耀华
吴江
周强强
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Abstract

本申请实施例提供一种油箱、燃油系统及轨道车辆，其中，油箱包括：箱体；所述箱体内设有用于容纳燃油的容纳空腔；所述箱体的顶部具有开口，所述开口与容纳空腔连通；盖体，与所述箱体相连，盖设在所述开口上；第一隔板，竖向设置在所述容纳空腔内，将所述容纳空腔分隔为第一腔室和第二腔室，第二腔室的容积小于第一腔室。本申请实施例提供的油箱、燃油系统及轨道车辆能够避免油箱或燃油管路与地面障碍物发生碰撞。

Description

油箱、燃油系统及轨道车辆
技术领域
本申请涉及轨道车辆动力供给技术，尤其涉及一种油箱、燃油系统及轨道车辆。
背景技术
轨道车辆是连结各城市的重要交通纽带，也逐渐成为城市内的主要交通工具，轨道车辆还是实现货物运输的主要载体。轨道车辆主要分为：内燃机车和电力机车两种，其中，内燃机车是将燃油燃烧所产生的热能转换为驱动车轮转动的机械能。
通常在内燃机车的底部设置油箱，采用油泵将油箱中的燃油泵送至内燃机。传统的油箱高度较高，只适用于地板较高的内燃机车，若直接将油箱设置在地板较低的内燃机车上，则油箱和与之相连的燃油管路较容易与轨道附近的障碍物碰撞而导致燃油泄漏。
发明内容
本申请实施例中提供了一种油箱、燃油系统及轨道车辆，能够避免油箱或燃油管路与地面障碍物发生碰撞。
本申请第一方面实施例提供一种油箱，包括：
箱体；所述箱体内设有用于容纳燃油的容纳空腔；所述箱体的顶部具有开口，所述开口与容纳空腔连通；
盖体，与所述箱体相连，盖设在所述开口上；
第一隔板，竖向设置在所述容纳空腔内，将所述容纳空腔分隔为第一腔室和第二腔室，第二腔室的容积小于第一腔室。
如上所述的油箱，所述第一腔室与第二腔室的顶部连通。
如上所述的油箱，所述油箱还包括：
第二隔板，竖向设置在所述第一腔室内，将第一腔室分隔成多个容油区域，各容油区域之间连通。
如上所述的油箱，所述第二隔板上设置有通油孔。
如上所述的油箱，所述第二隔板包括：
沿纵向方向设置的纵向隔板；
沿横向方向设置的横向隔板，与所述纵向隔板相互交叉。
如上所述的油箱，所述纵向隔板的底部设有通油开口。
如上所述的油箱，所述横向隔板的底部与箱体之间留有通油间隙。
如上所述的油箱，所述箱体的高度为200mm-250mm。
本申请第二方面实施例提供一种燃油系统，包括：如上所述的油箱。
本申请第三方面实施例提供一种轨道车辆，包括：如上所述的燃油系统。
本申请实施例提供的技术方案，通过采用内部设有容纳空腔的箱体，箱体的顶部具有与容纳空腔连通的开口，该容纳空腔用于容纳燃油，另外采用与箱体连接可盖设在开口上的盖体，在容纳空腔内设置竖向的第一隔板，第一隔板将容纳空腔分隔为容积较大的第一腔室以及容积较小的第二腔室，则应用在燃油系统中采用第一油泵将第一腔室内的燃油泵送至第二腔室内，使得第二腔室内的燃油油面高度较高，不易发生空吸；而且本实施例所提供的油箱可以根据轨道车辆地板的高度进行设定，若设置成扁平形状能够适应低地板的车辆，避免由于油箱位置过低而容易与地面障碍物发生碰撞的问题出现。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为本申请实施例一提供的油箱的结构示意图；
图2为本申请实施例一提供的油箱中箱体的结构示意图；
图3为本申请实施例一提供的油箱应用在一种燃油系统中的结构示意图；
图4为图2中A区域的放大视图；
图5为图2中B区域的放大视图；
图6为本实施例二提供的燃油系统的结构示意图。
附图标记：
10-油箱；11-箱体；12-盖体；13-第一隔板；14-第一腔室；141-容油区域；15-第二腔室；16-第二隔板；161-通油孔；162-纵向隔板；1621-通油开口；163-横向隔板；1631-通油间隙；
20-内燃机；
31-第一油泵；32-第二油泵；33-第三油泵；
40-第二油箱；
51-第一吸油管路；52-第二吸油管路；53-第一供油管路；54-第一回油管路；55-第二供油管路；56-第二回油管路；
61-一级过滤器；62-二级过滤器；
71-截断阀；72-液位传感器。
具体实施方式
为了使本申请实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本申请的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
实施例一
本实施例提供一种油箱，能够应用于轨道车辆中，具体用于内燃机车中。该油箱既能够用于高低板的内燃机车中，又能够用于低地板的内燃机车中，尤其适用于低地板的内燃机车中，能够解决已有技术中由于油箱的底端过低而容易与地面障碍物发生碰撞的问题。
图1为本申请实施例一提供的油箱的结构示意图，图2为本申请实施例一提供的油箱中箱体的结构示意图。如图1和图2所示，本实施例所提供的油箱包括：箱体11和盖体12，其中，箱体11内设有容纳空腔，用于容纳燃油，可以为柴油等能够用于为轨道车辆提供的动力的燃油。箱体11的顶部设有与容纳空腔连通的开口。盖体12与箱体11相连，盖设在开口上，盖体12与箱体11相连的具体方式可以有多种，本实施例不做限定。
油箱还包括：第一隔板13，竖向设置在容纳空腔内，将容纳空腔分隔为第一腔室14和第二腔室15，第二腔室15的容积小于第一腔室14。
图3为本申请实施例一提供的油箱应用在一种燃油系统中的结构示意图。将上述油箱应用在图3所示的燃油系统中，该燃油系统包括：油箱10、内燃机20、第一油泵31和第二油泵32。其中，第一油泵31用于将第一腔室14内的燃油泵送至第二腔室15内，第二油泵32用于将第二腔室15内的燃油泵送给内燃机20。
由于第二腔室15的容积小于第一腔室14的容积，因此在高度相同或基本相同的情况下，第二腔室15的底面积小于第一腔室14的底面积。假设将同样容积的燃油分别注入第一腔室14和第二腔室15，则第二腔室15内的油面高度大于第一腔室14内的油面高度。
当油箱内的燃油量较少或车辆发生剧烈晃动时，第一腔室14内的燃油分布不均，油泵的吸油端容易露出油面，造成空吸，进而损坏油泵和内燃机。而位于第二腔室15内的吸油端会始终位于油面以下，不易发生空吸现象，保护油泵和内燃机，延长其使用寿命。
基于以上内容，可以将油箱设置为扁平形状，即：油箱的底面积较大，高度较低。在燃油系统工作的过程中，通过第一油泵31将第一腔室14内的燃油泵送至第二腔室15内，将第二腔室15内的燃油泵送给内燃机使用，能够适应低地板的轨道车辆，避免因油箱位置过低而容易与地面障碍物发生碰撞的问题，而且还能够避免燃油空吸，保护油泵和内燃机。
本实施例提供的技术方案，通过采用内部设有容纳空腔的箱体，箱体的顶部具有与容纳空腔连通的开口，该容纳空腔用于容纳燃油，另外采用与箱体连接可盖设在开口上的盖体，在容纳空腔内设置竖向的第一隔板，第一隔板将容纳空腔分隔为容积较大的第一腔室以及容积较小的第二腔室，则应用在燃油系统中采用第一油泵将第一腔室内的燃油泵送至第二腔室内，使得第二腔室内的燃油油面高度较高，不易发生空吸；而且本实施例所提供的油箱可以根据轨道车辆地板的高度进行设定，若设置成扁平形状能够适应低地板的车辆，避免由于油箱位置过低而容易与地面障碍物发生碰撞的问题出现。
在上述技术方案的基础上，对油箱进行进一步的优化。
图4为图2中A区域的放大视图。如图2、3、4所示，第一腔室14与第二腔室15的顶部连通，则当第二腔室15内的燃油过多时，能够从第二腔室15的顶部溢出流回至第一腔室14内。
第一腔室14与第二腔室15的顶部连通的方式有很多种，例如：在第一隔板13的顶端设置开口，或在第一隔板13的顶端设置通孔，或者，将第一隔板13的顶端与盖体12之间留有一定的间隙。本实施例中，采用第一隔板13与盖体12之间留间隙的方式，使得燃油能够从第二腔室15自动流回第一腔室14。
当然，上述方案只是其中一种实现方式，也可以将第一腔室14和第二腔室15设置成不连通的，在二者之间设置另一个油泵，当第二腔室15内的燃油过多时，通过油泵将第二腔室15内的燃油泵送至第一腔室14。
对于油箱设置成扁平形状的实现方式，可以对应设置多个第一吸油管路51，各第一吸油管路51的出油端均与第一油泵31相连，各第一吸油管路51的吸油端分布在第一腔室14内的不同位置。即便燃油量较少或者车辆发生剧烈晃动使得燃油在第一腔室14内分布不均，至少一个第一吸油管路51中能够吸入燃油，使得第一油泵31始终能够将第一腔室14内的燃油泵送至第二腔室15。
进一步的，还可以在第一腔室14内设置第二隔板16。第二隔板16竖向设置在第一腔室14内，将第一腔室14分隔成多个容油区域141，各容油区域141之间连通。
各容油区域141之间连通各方式有很多种，例如：在第二隔板16上设置通孔，或在第二隔板16的顶端或底端设置开口，或者，第二隔板16的顶端与盖体12之间留有一定间隙，或第二隔板16的底端与箱体11的底面之间留有一定的间隙。
各容油区域141之间保持连通，使得燃油能够在各容油区域141之间流动。第二隔板16能够对燃油的流动起到一定的阻碍作用，但并不阻止燃油的流动。则当轨道车辆发生剧烈的晃动时，燃油的波动受到第二隔板16的阻挡而不会在各容油区域141之间大量流动，将各容油区域141的油面保持在较为均衡的水平上，避免插入第一吸油管路的容油区域141内的油量过少。
图5为图2中B区域的放大视图。如图2、4、5所示，本实施例中，在第二隔板16上设置通油孔161，燃油可从通油孔161进入相邻的容油区域141内，确保各容油区域141之间保持连通。
第二隔板16的数量和排布方式均可根据油箱的尺寸来进行设定。本实施例中，油箱的高度H为200mm-250mm，具体为216mm，长度L为4400mm，宽度D为1900mm。如图2、4、5所示，基于上述尺寸，第二隔板16具体可以包括：纵向隔板162和横向隔板163，其中，纵向隔板162沿纵向方向(即：油箱的长度方向)延伸，横向隔板163沿横向方向(即：油箱宽度方向)延伸。纵向隔板162与横向隔板163相互交叉，将第一腔室14分隔为多个容油区域141。
图2中，第一隔板13、纵向隔板162和横向隔板163将箱体11内的容纳腔室分隔为15个区域，包含一个第二腔室15和十四个容油腔室141。其中，第一隔板13的数量为三个，与箱体11的一侧壁共同围成第二腔室15。
在纵向隔板162的底部设置通油开口1621，以使一个容油区域141内的燃油能够沿横向方向通过通油开口1621进入相邻的容油区域141内。
横向隔板163的底部与箱体11的底壁之间留有通油间隙1631，以使一个容油区域141内的燃油能够沿纵向方向通过通油间隙1631进入相邻的容油区域141内。
实施例二
本实施例提供一种燃油系统，如图3所示，该燃油系统包括：油箱10、内燃机20、第一油泵31和第二油泵32。其中，油箱10采用上述任一实施方式所提供的油箱。第一油泵31用于将第一腔室14内的燃油泵送至第二腔室15内，第二油泵32用于将第二腔室15内的燃油泵送给内燃机20。
对于油箱设置成扁平形状的实现方式，可以对应设置多个第一吸油管路51，各第一吸油管路51的出油端均与第一油泵31相连，各第一吸油管路51的吸油端分布在第一腔室14内的不同位置。即便燃油量较少或者车辆发生剧烈晃动使得燃油在第一腔室14内分布不均，至少一个第一吸油管路中能够吸入燃油，使得第一油泵31始终能够将第一腔室14内的燃油泵送至第二腔室15。
在每个第一吸油管路51的吸油端均设置有一级过滤器61，用于对第一腔室14内的燃油进行粗滤。
第二油泵32的输入端与第二吸油管路52的出油端相连，第二吸油管路52的吸油端伸入第二腔室15内。第二吸油管路52的吸油端也设置有一级过滤器61，用于对第二腔室15内的燃油进行粗滤。另外，在第二吸油管路52上还设置有截断阀71，在燃油系统正常工作时，截断阀71处于打开状态。一旦燃油管路发生泄露，将截断阀71关闭，避免更多的燃油发生泄露。
第二油泵32与内燃机20之间通过第一供油管路53相连，通过第一供油管路53向内燃机20提供燃油。在内燃机20与第二腔室15之间还设置有第一回油管路54，以使不能被内燃机20利用的燃油通过第一回油管路54重新回到第二腔室15内进行回收再利用。
箱体11内还设有液位传感器72，用于检测第一腔室14内的液位。
上述技术方案，通过采用内部设有容纳空腔的箱体，箱体的顶部具有与容纳空腔连通的开口，该容纳空腔用于容纳燃油，另外采用与箱体连接可盖设在开口上的盖体，在容纳空腔内设置竖向的第一隔板，第一隔板将容纳空腔分隔为容积较大的第一腔室以及容积较小的第二腔室，则应用在燃油系统中采用第一油泵将第一腔室内的燃油泵送至第二腔室内，使得第二腔室内的燃油油面高度较高，不易发生空吸；而且本实施例所提供的油箱可以根据轨道车辆地板的高度进行设定，若设置成扁平形状能够适应低地板的车辆，避免由于油箱位置过低而容易与地面障碍物发生碰撞的问题出现。
在上述技术方案的基础上，本实施例还提供一种燃油系统。图6为本实施例二提供的燃油系统的结构示意图。如图6所示，本实施例提供的燃油系统包括：第一油箱、第二油箱40、第一油泵31、第二油泵32、第三油泵33和内燃机20。其中，第一油箱采用上述实施例任一方案所提供的油箱10，油箱10设置在轨道车辆的底部。第二油箱40可采用已有技术中常用的油箱，设置在轨道车辆的顶部。
第一油泵31用于将油箱10中第一腔室14中的燃油泵送至第二腔室15内。第二油泵32用于将油箱10中第二腔室15中的燃油泵送至第二油箱40内。
第三油泵33用于将第二油箱40中的燃油泵送给内燃机20。第三油泵33通过第二供油管路55从第二油箱40中吸油，第二供油管路55的吸油端设有一级过滤器61，用于对第二油箱40中的燃油进行粗滤。第二供油管路55上还设有截断阀71，在燃油系统正常工作时截断阀71处于打开状态。一旦燃油管路发生泄露，将截断阀71关闭，避免更多的燃油发生泄露。第二供油管路55上还设有二级过滤器62，用于对燃油进行精滤，提高燃油的纯度，避免油箱内的污物进入内燃机进而对内燃机造成损伤。
在第二油箱40与油箱10的第二腔室15之间设有第二回油管路56，第二回油管路56连接在第二油箱40的顶端，以使第二油箱40内的燃油量过多时，沿着第二回油管路56回到第二腔室15内。
燃油系统中关于油箱10内的其它实现方式均可参照上述实施例，此处不再赘述。
实施例三
本实施例提供一种轨道车辆，包括：如上述实施例中任一方案所提供的燃油系统。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种油箱，其特征在于，包括：
箱体；所述箱体内设有用于容纳燃油的容纳空腔；所述箱体的顶部具有开口，所述开口与容纳空腔连通；
盖体，与所述箱体相连，盖设在所述开口上；
第一隔板，竖向设置在所述容纳空腔内，将所述容纳空腔分隔为第一腔室和第二腔室，第二腔室的容积小于第一腔室。
2.根据权利要求1所述的油箱，其特征在于，所述第一腔室与第二腔室的顶部连通。
3.根据权利要求2所述的油箱，其特征在于，所述油箱还包括：
第二隔板，竖向设置在所述第一腔室内，将第一腔室分隔成多个容油区域，各容油区域之间连通。
4.根据权利要求3所述的油箱，其特征在于，所述第二隔板上设置有通油孔。
5.根据权利要求3或4所述的油箱，其特征在于，所述第二隔板包括：
沿纵向方向设置的纵向隔板；
沿横向方向设置的横向隔板，与所述纵向隔板相互交叉。
6.根据权利要求5所述的油箱，其特征在于，所述纵向隔板的底部设有通油开口。
7.根据权利要求5所述的油箱，其特征在于，所述横向隔板的底部与箱体之间留有通油间隙。
8.根据权利要求1所述的油箱，其特征在于，所述箱体的高度为200mm-250mm。
9.一种燃油系统，其特征在于，包括：如权利要求1-8任一项所述的油箱。
10.一种轨道车辆，其特征在于，包括：如权利要求9所述的燃油系统。
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