CN111375949A - 车身吊挂装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车身吊挂装置，所述车身吊挂装置包括：固定横梁总成和可动横梁总成，所述固定横梁总成包括：第一横梁总成和第二横梁总成，所述第一横梁总成位于所述第二横梁总成的前方；所述可动横梁总成相对所述固定横梁总成可在前后方向移动；所述可动横梁总成上设置有多个第一组吊挂点，所述第一横梁总成上设置有多个第二组吊挂点，所述第二横梁总成上设置有多个第三组吊挂点，所述第一组吊挂点与所述第二组吊挂点形成第一吊挂状态，所述第一组吊挂点与所述第三组吊挂点形成第二吊挂状态。根据本发明的车身吊挂装置，可满足多种车型的安装吊挂需求，通用性强。

Description

车身吊挂装置

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，特别涉及一种车身吊挂装置。

背景技术

现阶段车身吊挂结构均是根据单一车型分别设计，导致同一平台多种车型使用多套吊挂装置，大大地增加了制造成本；左右两侧零部件相似却不相同，容易出现装配错误，造成成本浪费；不同车型的相同位置的零部件不相同，通用性差，制造成本高，存在改进空间。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种车身吊挂装置，以解决现有多种车型需使用多套车身吊挂装置的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车身吊挂装置，包括：固定横梁总成，所述固定横梁总成包括：第一横梁总成和第二横梁总成，所述第一横梁总成位于所述第二横梁总成的前方；可动横梁总成，所述可动横梁总成相对所述固定横梁总成可在前后方向移动；所述可动横梁总成上设置有多个第一组吊挂点，所述第一横梁总成上设置有多个第二组吊挂点，所述第二横梁总成上设置有多个第三组吊挂点，所述多个第一组吊挂点与所述多个第二组吊挂点形成第一吊挂状态，所述多个第一组吊挂点与所述多个第三组吊挂点形成第二吊挂状态。

根据本发明一个实施例的车身吊挂装置，所述第一吊挂状态中的吊挂点的数量与所述第二吊挂状态中的吊挂点的数量相同。

根据本发明一个实施例的车身吊挂装置，所述可动横梁总成包括：可动横梁、第一吊挂支架和第二吊挂支架，所述第一吊挂支架和所述第二吊挂支架分别与所述可动横梁的内侧壁和外侧壁连接，所述第一吊挂支架和所述第二吊挂支架均为两个，两个所述第一吊挂支架分别设置在所述可动横梁的两端，两个所述第二吊挂支架分别设置在所述可动横梁的两端，且所述第二吊挂支架与相应的所述第一吊挂支架在前后方向上相对设置。

进一步地，每个所述第一吊挂支架上设置有一个第一吊挂点，每个所述第二吊挂支架上设置有一个第二吊挂点，两个所述第一吊挂点、两个所述第二吊挂点构成所述第一组吊挂点。

可选地，所述第一横梁总成包括：第一横梁和两个横梁连接板，两个所述横梁连接板分别设置在所述第一横梁的两端，每个所述横梁连接板上设置有两个第三吊挂点，四个所述第三吊挂点构成所述第二组吊挂点。

可选地，所述第二横梁总成包括：第二横梁和两个第三吊挂支架，两个所述第三吊挂支架分别设置在所述第二横梁的两端，每个所述第三吊挂支架上设置有一个第四吊挂点，所述第二横梁上与所述第三吊挂支架对应的位置各设置有一个第五吊挂点，两个所述第四吊挂点、两个所述第五吊挂点构成所述第三组吊挂点。

可选地，两个所述第一吊挂点、两个所述第二吊挂点和四个所述第三吊挂点构成所述第一吊挂状态，两个所述第一吊挂点、两个所述第二吊挂点、两个所述第四吊挂点与两个所述第五吊挂点构成所述第二吊挂状态。

可选地，所述第一横梁、所述第二横梁、所述可动横梁、所述第一吊挂支架、所述第二吊挂支架、所述第三吊挂支架和所述横梁连接板均具有“几”字形截面。

可选地，所述第一吊挂支架与所述可动横梁之间形成第一封闭式支撑结构，所述第二吊挂支架与所述可动横梁和地板之间形成第二封闭式支撑结构，所述横梁连接板与所述第一横梁和所述地板之间形成第三封闭式支撑结构，所述第三吊挂支架与所述第二横梁和所述地板之间形成第四封闭式支撑结构。

可选地，所述车身吊挂装置还包括：横梁加强板，所述横梁加强板设置在所述第二横梁的内侧，且所述横梁加强板的后端向后伸出所述第二横梁以形成吊挂支架连接端，所述第三吊挂支架与所述吊挂支架连接端相连。

相对于现有技术，本发明所述的车身吊挂装置具有以下优势：

(1)本发明所述的车身吊挂装置，通过固定横梁总成(包括第一横梁总成和第二横梁总成)和可动横梁总成的组合，可实现仅通过移动可动横梁的位置及增加或减少吊挂支架来保证不同车型的安装吊挂需求，车身吊挂装置的通用性强。

(2)本发明所述的车身吊挂装置，吊挂点分布均匀，保证车箱吊起是安全平稳的；吊挂点处结构简单，受力均匀，零件强度更高，精度更高；吊挂点为贯通式结构，稳定性好；所用车型安装点位置完全通用，吊挂装置通用，工装调节方便，车身吊挂方便；所有提供吊挂点的零件均为通用型零件，节省零部件成本；零部件通用性强，可有效避免白车身焊接过程中装配错误。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据本发明实施例的车身吊挂装置的结构示意图；

图2是图1中可动横梁总成的结构示意图；

图3是图1中A-A处的剖面图；

图4是图1中B-B处的剖面图；

图5是图1中C-C处的剖面图；

图6是图1中第一横梁总成的结构示意图；

图7是图1中D-D处的剖面图；

图8是图1中E-E处的剖面图；

图9是图1中第二横梁总成的结构示意图；

图10是图1中G-G处的剖面图；

图11是图1中F-F处的剖面图。

附图标记说明：

100-车身吊挂装置，1-可动横梁总成，11-可动横梁，111-底壁，112-第一侧壁，113-第二侧壁，12-第一吊挂支架，121-第一固定翻边，122-第二固定翻边，123-第三固定翻边，124-第一吊挂支架本体，1241-第一吊挂点，13-第二吊挂支架，131-第四固定翻边，132-第五固定翻边，133-第六固定翻边，134-第二吊挂支架本体，1341-第二吊挂点，2-第一横梁总成，21-第一横梁，211-第一顶壁，212-第一前侧壁，213-第一后侧壁，22-横梁连接板，221-第二顶壁，2211-第三吊挂点，2212-第一加强凹坑，222-第七固定翻边，223-第八固定翻边，224-搭接翻边，3-第二横梁总成，31-第二横梁，311-第五吊挂点，32-第三吊挂支架，321-第三顶壁，3211-第四吊挂点，3212-第二加强凹坑，322-第九固定翻边，323-第十固定翻边，33-横梁加强板，331-吊挂支架连接端，4-地板，5-第一纵梁，6-第二纵梁。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

下面参考图1-图11描述根据本发明实施例的车身吊挂装置100。如图1-图11所示，根据本发明实施例的车身吊挂装置100包括：固定横梁总成和可动横梁总成1。

如图1所示，根据本发明一个实施例的车身吊挂装置100中，固定横梁总成进一步可以包括：第一横梁总成2和第二横梁总成3，第一横梁总成2位于第二横梁总成3的前方(参考图1中所示的前后方向)；

可动横梁总成1相对固定横梁总成可在前后方向移动，由此可通过移动横梁总成的位置来保证不同车型(如小型车箱车型和大型车箱车型)对车身吊挂装置100的共用，车身吊挂装置100的通用性强。

进一步地，可动横梁总成1上设置有多个第一组吊挂点，第一横梁总成2上设置有多个第二组吊挂点，第二横梁总成3上设置有多个第三组吊挂点，第一组吊挂点与第二组吊挂点形成第一吊挂状态，第一组吊挂点与第三组吊挂点形成第二吊挂状态，其中，第一吊挂状态适于大型车箱车型的吊挂，第二吊挂状态适于小型车箱车型的吊挂。

根据本发明的车身吊挂装置100，通过固定横梁总成(包括第一横梁总成2和第二横梁总成3)和可动横梁总成1的组合，可实现仅通过移动可动横梁11的位置及增加或减少吊挂支架来保证不同车型的安装吊挂需求，车身吊挂装置100的通用性强，且该装置结构简单，生产成本低。

根据本发明的一个实施例，第一吊挂状态中的吊挂点的数量与第二吊挂状态中的吊挂点的数量相同，例如，第一吊挂状态中的吊挂点的数量与第二吊挂状态中的吊挂点的数量可以均为八个，具体地，第一组吊挂点中的吊挂点的数量四个，第二组吊挂点中的吊挂点的数量四个，第三组吊挂点中的吊挂点的数量四个，由此，由第一组吊挂点和第二组吊挂点组成的第一吊挂状态中的吊挂点的数量为八个，由第一组吊挂点和第三组吊挂点组成的第二吊挂状态中的吊挂点的数量也为八个，这样所有车型均可通过八个吊挂点进行吊挂运输，可使得所有车型的八个吊挂点的相对位置关系一致，吊挂过程平稳。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

根据本发明的一个实施例，如图2所示，可动横梁总成1可以包括：可动横梁11、第一吊挂支架12和第二吊挂支架13，第一吊挂支架12和第二吊挂支架13分别与可动横梁11的内侧壁和外侧壁连接，第一吊挂支架12和第二吊挂支架13可以均为两个，两个第一吊挂支架12分别设置在可动横梁11的两端，两个第二吊挂支架13分别设置在可动横梁11的两端，且第二吊挂支架13与相应的第一吊挂支架12在前后方向上相对设置，且第一吊挂支架12和第二吊挂支架13可与可动横梁11焊接固定，从而与可动横梁11形成为一个整体，从而可有效增加可动横梁总成1的强度。

进一步地，每个第一吊挂支架12上设置有一个第一吊挂点1241，每个第二吊挂支架13上设置有一个第二吊挂点1341。两个第一吊挂点1241、两个第二吊挂点1341构成第一组吊挂点，同时，第一组吊挂点中的四个吊挂点关于可动横梁11的纵向中心线对称分布，四个吊挂点的分布均匀，这样有利于保证车身在吊挂过程中的平稳性。

可选地，如图6所示，第一横梁总成2可以包括：第一横梁21和两个横梁连接板22，两个横梁连接板22分别设置在第一横梁21的两端，每个横梁连接板22上设置有两个第三吊挂点2211，四个第三吊挂点2211构成第二组吊挂点，同时，第二组吊挂点中的四个吊挂点关于第一横梁21的纵向中心线对称分布，四个吊挂点的分布均匀，这样有利于保证车身在吊挂过程中的平稳性。

如图9所示，第二横梁总成3可以包括：第二横梁31和两个第三吊挂支架32，两个第三吊挂支架32分别设置在第二横梁31的两端，每个第三吊挂支架32上设置有一个第四吊挂点3211，第二横梁31上与第三吊挂支架32对应的位置各设置有一个第五吊挂点311，进一步地，两个第四吊挂点3211、两个第五吊挂点311构成第三组吊挂点，同时，第三组吊挂点中的四个吊挂点关于第二横梁31的纵向中心线对称分布，四个吊挂点的分布均匀，这样有利于保证车身在吊挂过程中的平稳性。

其中，两个第一吊挂点1241、两个第二吊挂点1341和四个第三吊挂点2211构成第一吊挂状态，两个第一吊挂点1241、两个第二吊挂点1341、两个第四吊挂点3211与两个第五吊挂点311构成第二吊挂状态，由此，第一吊挂状态中的吊挂点的数量和第二吊挂状态中的吊挂点的数量均为八个，这样所有车型均可通过八个吊挂点进行吊挂运输，可使得所有车型的八个吊挂点的相对位置关系一致，吊挂过程平稳。。

可选地，在本发明的实施例中，第一横梁21、第二横梁31、可动横梁11、第一吊挂支架12、第二吊挂支架13、第三吊挂支架32和横梁连接板22均具有“几”字形截面，这样，可充分利用第一横梁21、第二横梁31、可动横梁11、第一吊挂支架12、第二吊挂支架13、第三吊挂支架32和横梁连接板22上的翻边进行连接固定，接触面积大，连接强度高。

进一步地，第一吊挂支架12与可动横梁11之间形成第一封闭式支撑结构，第二吊挂支架13与可动横梁11和地板4之间形成第二封闭式支撑结构，横梁连接板22与第一横梁21和地板4之间形成第三封闭式支撑结构，第三吊挂支架32与第二横梁31和地板4之间形成第四封闭式支撑结构，由此，通过利用第一封闭式支撑结构、第二封闭式支撑结构和第三封闭式支撑结构可获得稳定性的吊挂结构，使得吊挂区域多方向受力，从而保证了吊挂点位置的强度及吊挂点精度。

具体地，如图3-图5所示，可动横梁11可以包括：底壁111、第一侧壁112和第二侧壁113，底壁111适于与地板4固定，第一侧壁112和第二侧壁113分别从底壁111的后侧边缘和前侧边缘向远离地板4的方向延伸，第一吊挂支架12包括第一吊挂支架本体124，同时还具有第一固定翻边121、第二固定翻边122和第三固定翻边123，第一固定翻边121和第二固定翻边122分别从第一吊挂支架本体124的两个纵向侧边缘向靠近地板4的方向延伸，第三固定翻边123从第一吊挂支架本体124的后侧边缘向远离地板4的方向延伸，且第一固定翻边121和第二固定翻边122关于第一吊挂支架12的纵向中心线对称，由此采用大体对称的结构，零部件的通用性强，可有效避免白车身焊接过程中装配错误。第一固定翻边121和第二固定翻边122与可动横梁11的底壁111固定，第三固定翻边123与可动横梁11的第一侧壁112的内侧面固定，从而形成第一封闭式支撑结构，从而使得该支撑结构的稳定性高，吊挂区域在多方向受力，吊挂精度高。

同时，第一固定翻边121和第二固定翻边122与可动横梁11的底壁111可以采用焊接固定，第三固定翻边123与可动横梁11的第一侧壁112的内侧面也可以采用焊接固定，从而使得第一吊挂支架12在可动横梁11上的连接牢固，第一吊挂支架12不易从可动横梁11上脱落。

类似地，第二吊挂支架13包括第二吊挂支架本体134，同时还具有第四固定翻边131、第五固定翻边132和第六固定翻边133，第四固定翻边131和第五固定翻边132分别从第二吊挂支架本体134的两个纵向侧边缘向靠近地板4的方向延伸，第六固定翻边133从第二吊挂支架本体134的后侧边缘向远离地板4的方向延伸，第四固定翻边131和第五固定翻边132关于第二吊挂支架13的纵向中心线对称，由此采用大体对称的结构，零部件的通用性强，可有效避免白车身焊接过程中装配错误。第四固定翻边131和第五固定翻边132与地板4固定，第六固定翻边133与可动横梁11的第二侧壁113的外侧面固定，从而形成第二封闭式支撑结构，从而使得吊挂区域在三个方向均有支撑，有利于提高吊挂点位置的强度。

同时，第四固定翻边131和第五固定翻边132与地板4可以采用焊接固定，第六固定翻边133与可动横梁11的第二侧壁113的外侧面也可以采用焊接固定，从而使得第二吊挂支架13在可动横梁11上的连接牢固，第二吊挂支架13不易从可动横梁11上脱落。

可选地，图7所示，第一横梁21可以包括：第一顶壁211、第一前侧壁212和第一后侧壁213，第一顶壁211与地板4间隔开，第一前侧壁212和第一后侧壁213分别从第一横梁21的前侧边缘和后侧边缘向靠近地板4的方向延伸，第一前侧壁212和第一后侧壁213与地板4固定，横梁连接板22具有第二顶壁221、搭接翻边224，第七固定翻边222和第八固定翻边223，搭接翻边224从横梁连接板22的前侧边缘向前延伸，第七固定翻边222和第八固定翻边223分别从第二顶壁221的两个纵向侧边缘向靠近地板4的方向延伸，第七固定翻边222和第八固定翻边223关于横梁连接板22的纵向中心线对称，由此采用大体对称的结构，零部件的通用性强，可有效避免白车身焊接过程中装配错误。搭接翻边224与第一顶壁211固定且第七固定翻边222和第八固定翻边223与地板4固定从而形成第三封闭式支撑结构，从而使得吊挂点在受力过程中能够三个方向同时受力，车身在多方受到支撑，受理点受力更均匀，从而保证了吊挂点位置的强度及吊挂点精度。

同时，搭接翻边224与第一顶壁211可以采用焊接固定，第七固定翻边222和第八固定翻边223与地板4也可以采用焊接固定，从而使得横梁连接板22在第一横梁21上的连接牢固，横梁连接板22不易从第一横梁21上脱落。

进一步地，如图8所示，第二顶壁221上可以设置有第一加强凹坑2212，第一加强凹坑2212可以多个，且第一加强凹坑2212沿前后方向延伸，由此，通过多个第一加强凹坑2212可有效提高横梁连接板22的强度。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

可选地，在本发明的一个实施例中，第二横梁总成3还可以包括：横梁加强板33，横梁加强板33设置在第二横梁31的内侧，且横梁加强板33的后端向后伸出第二横梁31以形成吊挂支架连接端331，第三吊挂支架32适于与吊挂支架连接端331相连，这样，通过增加横梁加强板33，一方面保证了第三吊挂支架32在第二横梁31上的固定，另一方面增加了第三吊挂支架32与第二横梁31的接触面积，提高了第三吊挂支架32与第二横梁31上的连接强度。

进一步地，如图10所示，第三吊挂支架32具有第三顶壁321、第九固定翻边322和第十固定翻边323，第九固定翻边322和第十固定翻边323分别从第三顶壁321的两个纵向侧边缘向靠近地板4的方向延伸，第九固定翻边322和第十固定翻边323关于第三吊挂支架32的纵向中心线对称，由此采用大体对称的结构，零部件的通用性强，可有效避免白车身焊接过程中装配错误。第九固定翻边322与吊挂支架连接端331固定且第十固定翻边323与地板4固定从而形成第四封闭式支撑结构，从而使得吊挂结构的稳定性好，吊挂精度高。

同时，第九固定翻边322与吊挂支架连接端331可以采用焊接固定，第十固定翻边323与地板4也可以采用焊接固定，从而使得第三吊挂支架32在第二横梁31上的连接牢固，第三吊挂支架32不易从第二横梁31上脱落。

进一步地，如图11所示，第三顶壁321上设置有至少一个第二加强凹坑3212，例如，第二加强凹坑3212可以为多个，且第二加强凹坑3212沿前后方向延伸，由此，通过多个第二加强凹坑3212可有效提高第三吊挂支架32的强度。

如图1所示，本发明实施例的车身吊挂装置100还可以包括：第一纵梁5和第二纵梁6，第一纵梁5和第二纵梁6分别设置在可动横梁11的两端，且可动横梁11的两端分别与第一纵梁5和第二纵梁6搭接固定，同时，可动横梁11可相对第一纵梁5和第二纵梁6在前后方向上移动，从而能够满足不同车型的吊挂安装需求，车身吊挂装置100的通用性强。

具体地，在本发明实施例的车身吊挂装置100中，通过第一吊挂支架12与第二吊挂支架13焊接在可动横梁11上组成可动横梁总成1，通过移动可动横梁总成1的位置可实现在小型车箱及大型车箱中共用，为吊挂机构提供四个第一组吊挂点(其中两个第一吊挂点1241、两个第二吊挂点1341)。

进一步地，小型车箱车型相对大型车箱车型向车身前侧移动240mm。在小型车箱车型中，通过在第一横梁21上焊接两个横梁连接板22组成第一横梁总成2，第一横梁总成2为吊挂机构提供四个第二组吊挂点(其中四个第三吊挂点2211)。其中所有车型的第一横梁21共用，通过移动可动横梁11的装配位置实现对不同规格车身的吊挂安装功能，同时能够有效避免装配错误，控制零部件制造成本。

类似地，在大型车箱车型中，通过在第二横梁31上焊接两个第三吊挂支架32组成第二横梁总成3，第二横梁总成3为吊挂机构提供四个第三组吊挂点(其中两个第四吊挂点3211、两个第五吊挂点311)。通过移动可动横梁11的装配位置实现对不同规格车身的吊挂安装功能，不同车型使用其不同功能，从而有利于减少零部件制造成本。

总之，无论在小型车箱车型或是在大型车箱车型中，吊挂所有车型的八个吊挂点的相对位置关系保持一致。从而使得车身在吊挂过程中平稳可靠。

综上所述，根据本发明实施例的车身吊挂装置100，吊挂点为贯通式结构，稳定性好；吊挂点处结构简单，受力均匀，零件强度高，精度高；吊挂点分布均匀，保证车身吊起是安全平稳的；所有车型安装点位置完全通用，吊挂装置100通用，工装调节方便，车身吊挂方便；所有提供吊挂点的零件均为通用型零件，节省零部件成本。

吊挂点区域零件(如第一吊挂支架12、第二吊挂支架13、第三吊挂支架32和横梁连接板22)均设计成“几”字型结构，与地板4连接形成封闭式结构从而提高零件强度，吊挂支架通过横梁形成整体式结构，能够有效保证吊挂点的精度。

同时，第一吊挂支架12、第二吊挂支架13、第三吊挂支架32和横梁连接板22均采用大体对称的结构，零部件的通用性强，可有效避免白车身焊接过程中装配错误。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身吊挂装置(100)，其特征在于，包括：

固定横梁总成，所述固定横梁总成包括：第一横梁总成(2)和第二横梁总成(3)，所述第一横梁总成(2)位于所述第二横梁总成(3)的前方；

可动横梁总成(1)，所述可动横梁总成(1)相对所述固定横梁总成可在前后方向移动；

所述可动横梁总成(1)上设置有多个第一组吊挂点，所述第一横梁总成(2)上设置有多个第二组吊挂点，所述第二横梁总成(3)上设置有多个第三组吊挂点，所述多个第一组吊挂点与所述多个第二组吊挂点形成第一吊挂状态，所述多个第一组吊挂点与所述多个第三组吊挂点形成第二吊挂状态。

2.根据权利要求1所述的车身吊挂装置(100)，其特征在于，所述第一吊挂状态中的吊挂点的数量与所述第二吊挂状态中的吊挂点的数量相同。

3.根据权利要求1所述的车身吊挂装置(100)，其特征在于，所述可动横梁总成(1)包括：可动横梁(11)、第一吊挂支架(12)和第二吊挂支架(13)，所述第一吊挂支架(12)和所述第二吊挂支架(13)分别与所述可动横梁(11)的内侧壁和外侧壁连接，所述第一吊挂支架(12)和所述第二吊挂支架(13)均为两个，两个所述第一吊挂支架(12)分别设置在所述可动横梁(11)的两端，两个所述第二吊挂支架(13)分别设置在所述可动横梁(11)的两端，且所述第二吊挂支架(13)与相应的所述第一吊挂支架(12)在前后方向上相对设置。

4.根据权利要求3所述的车身吊挂装置(100)，其特征在于，每个所述第一吊挂支架(12)上设置有一个第一吊挂点(1241)，每个所述第二吊挂支架(13)上设置有一个第二吊挂点(1341)，两个所述第一吊挂点(1241)、两个所述第二吊挂点(1341)构成所述第一组吊挂点。

5.根据权利要求4所述的车身吊挂装置(100)，其特征在于，所述第一横梁总成(2)包括：第一横梁(21)和两个横梁连接板(22)，两个所述横梁连接板(22)分别设置在所述第一横梁(21)的两端，每个所述横梁连接板(22)上设置有两个第三吊挂点(2211)，四个所述第三吊挂点(2211)构成所述第二组吊挂点。

6.根据权利要求4所述的车身吊挂装置(100)，其特征在于，所述第二横梁总成(3)包括：第二横梁(31)和两个第三吊挂支架(32)，两个所述第三吊挂支架(32)分别设置在所述第二横梁(31)的两端，每个所述第三吊挂支架(32)上设置有一个第四吊挂点(3211)，所述第二横梁(31)上与所述第三吊挂支架(32)对应的位置各设置有一个第五吊挂点(311)，两个所述第四吊挂点(3211)、两个所述第五吊挂点(311)构成所述第三组吊挂点。

7.根据权利要求6所述的车身吊挂装置(100)，其特征在于，两个所述第一吊挂点(1241)、两个所述第二吊挂点(1341)和四个所述第三吊挂点(2211)构成所述第一吊挂状态，两个所述第一吊挂点(1241)、两个所述第二吊挂点(1341)、两个所述第四吊挂点(3211)与两个所述第五吊挂点(311)构成所述第二吊挂状态。

8.根据权利要求6所述的车身吊挂装置(100)，其特征在于，所述第一横梁(21)、所述第二横梁(31)、所述可动横梁(11)、所述第一吊挂支架(12)、所述第二吊挂支架(13)、所述第三吊挂支架(32)和所述横梁连接板(22)均具有“几”字形截面。

9.根据权利要求6所述的车身吊挂装置(100)，其特征在于，所述第一吊挂支架(12)与所述可动横梁(11)之间形成第一封闭式支撑结构，所述第二吊挂支架(13)与所述可动横梁(11)和地板(4)之间形成第二封闭式支撑结构，所述横梁连接板(22)与所述第一横梁(21)和所述地板(4)之间形成第三封闭式支撑结构，所述第三吊挂支架(32)与所述第二横梁(31)和所述地板(4)之间形成第四封闭式支撑结构。

10.根据权利要求9所述的车身吊挂装置(100)，其特征在于，还包括：横梁加强板(33)，所述横梁加强板(33)设置在所述第二横梁(31)的内侧，且所述横梁加强板(33)的后端向后伸出所述第二横梁(31)以形成吊挂支架连接端(331)，所述第三吊挂支架(32)与所述吊挂支架连接端(331)相连。

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