CN111365287A - 轴承支撑组件及其加工方法、离心压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轴承支撑组件及其加工方法、离心压缩机，其中，轴承支撑组件包括：轴承支座(52)，其上设有通孔(522)，用于安装径向轴承(8)；以及固定板(51)，可拆卸地安装于轴承支座(52)沿轴向的一端，固定板(51)远离轴承支座(52)的侧面用于安装第一推力轴承(10’)。通过将固定板和轴承支座采用分体式结构，利于在加工时保证用于安装径向轴承的通孔与用于安装固定板端面的垂直度，并保证两个轴承支座对应通孔的同轴度，由此保证两个径向轴承的同轴度。因此，此种轴承支撑组件能够通过保证加工精度来提高轴承的装配精度，以提高轴承转子系统稳定性；而且还能提高零件加工合格率，降低加工成本。

Description

轴承支撑组件及其加工方法、离心压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种轴承支撑组件及其加工方法、离心压缩机。

背景技术

动压气体轴承具有精度高、摩擦损耗小、寿命长、振动小、无污染，无需提供润滑介质等优点，同时适用于高转速和高精度场合，在离心压缩机特别是小型化压缩机中具有广阔应用前景。但是，动压轴承也有其自身的缺点，比如由于气体黏度低，且动压气体轴承无外部气源供气，所以承载低，微米级或数十微米级的轴承间隙，要求加工及装配精度极高。动压轴承的这些缺点对其轴承支座的设计提出很高的要求。

发明内容

本发明的目的是提出一种轴承支撑组件及其加工方法、压缩机，能够提高轴承的装配精度。

根据本发明的第一方面，提出一种轴承支撑组件，包括：

轴承支座，轴承支座上设有通孔，用于安装径向轴承；以及

固定板，可拆卸地安装于轴承支座沿轴向的一端，固定板远离轴承支座的侧面用于安装第一推力轴承。

进一步地，固定板还用于限制径向轴承沿轴向的位移。

进一步地，固定板朝向轴承支座的一端设有定位环，轴承支座上设有环形的第一凹槽，定位环嵌入第一凹槽中，且定位环的内壁与径向轴承部分长度段的外壁配合。

进一步地，轴承支撑组件还包括壳体，轴承支座的第一端与固定板连接，第二端与壳体连接，轴承支座从第一端至与第二端截面外廓尺寸逐渐增大。

进一步地，轴承支撑组件还包括壳体，轴承支座与壳体连接的一端设有止口，用于对轴承支座与壳体的连接进行第一重定位。

进一步地，轴承支撑组件还包括销钉，销钉用于对轴承支座与壳体的连接进行第二重定位。

进一步地，轴承支座上设有通气孔，用于使径向轴承的工作环境与第一推力轴承一致。

根据本发明的第二方面，提出一种离心压缩机，包括上述实施例的轴承支撑组件。

进一步地，离心压缩机还包括：主轴、扩压器、推力盘和第二推力轴承，推力盘被配置为与主轴一起可转动，且沿轴向位于扩压器与固定板之间；

第一推力轴承设在固定板远离轴承支座的一端，第二推力轴承设在扩压器远离扩压面的一端。

进一步地，离心压缩机还包括：推力盘的两侧与第一推力轴承和第二推力轴承之间均具有间隙，两侧的间隙通过扩压器与固定板相互抵靠进行限定。

进一步地，扩压器远离扩压面的一端设有第二凹槽，第二推力轴承设在第一凹槽沿轴向的底部，固定板与扩压器固定，推力盘位于第二凹槽内。

进一步地，第一推力轴承、第二推力轴承和/或径向轴承为气悬浮轴承。

根据本发明的第三方面，提出一种基于上述实施例轴承支撑组件的加工方法，包括：

将轴承支座与壳体装配为组合体；

将组合体在加工设备上定位装夹；

将轴承支座的通孔和用于安装固定板的端面通过一次定位装夹加工至预设尺寸。

进一步地，壳体内设有两个沿轴向间隔设置的轴承支座，在将两个轴承支座与壳体装配为组合体之后，还包括：

将两个轴承支座的通孔通过一次定位装夹加工至预设尺寸。

进一步地，将两个轴承支座的通孔通过一次定位装夹加工至预设尺寸的步骤具体包括：

从壳体的一侧将两个轴承支座的通孔依次加工至预设尺寸。

进一步地，轴承支座与壳体连接的一端设有止口，将轴承支座与壳体装配为组合体的步骤具体包括：

将轴承支座与壳体通过止口配合进行第一重定位；

将轴承支座与壳体通过紧固件固定；

在法兰盘与壳体固定后，打销钉进行第二重定位。

进一步地，在加工完成后，还包括：

将轴承支座与壳体装配形成的组合体拆开，以便在轴承支座与壳体分离的状态下装入径向轴承。

基于上述技术方案，本发明实施例的轴承支撑组件，将固定板和轴承支座采用分体式结构，利于在加工时保证用于安装径向轴承的通孔与用于安装固定板端面的垂直度；而且，在设有两个径向轴承时，也利于保证两个轴承支座对应通孔的同轴度，由此保证两个径向轴承的同轴度。因此，此种轴承支撑组件能够通过保证加工精度来提高轴承的装配精度，以提高轴承转子系统稳定性；而且还能提高零件加工合格率，降低加工成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明离心压缩机一个实施例的局部结构示意图；

图2为本发明轴承支撑组件中固定板与轴承支座的组合结构示意图；

图3为本发明轴承支撑组件中轴承支座一个实施例的结构示意图；

图4为本发明轴承支撑组件的一个实施例的结构示意图；

图5为本发明轴承支撑组件的一个实施例进行组合加工的结构示意图。

附图标记说明

1、主轴；2、叶轮；3、扩压器；4、推力盘；6、壳体；8、径向轴承；10’、第一推力轴承；10、第二推力轴承；

31、第二凹槽；41、推力部；42、连接部；51、固定板；511、定位环；512、内壁；52、轴承支座；521、第一凹槽；522、通孔；523、操作孔；524、减重槽；525、法兰盘；526、通气孔；527、止口；528、销孔。

具体实施方式

以下详细说明本发明。在以下段落中，更为详细地限定了实施例的不同方面。如此限定的各方面可与任何其他的一个方面或多个方面组合，除非明确指出不可组合。尤其是，被认为是优选的或有利的任何特征可与其他一个或多个被认为是优选的或有利的特征组合。

本发明中出现的“第一”、“第二”等用语仅是为了方便描述，以区分具有相同名称的不同组成部件，并不表示先后或主次关系。

结合图1至图5，本发明提供了一种轴承支撑组件，在一个示意性的实施例中，包括固定板51和轴承支座52。其中，轴承支座52上设有通孔522，用于安装径向轴承8；固定板51可拆卸地安装于轴承支座52沿轴向的一端，固定板51远离轴承支座52的侧面用于安装推力轴承。固定板51可通过紧固件安装于轴承支座52上。

如图3所示，由于轴承支座52的通孔522用于安装径向轴承8，端面A用于安装固定板51，会影响固定板51相对于轴线的安装垂直度，从而影响推力轴承与径向轴承的垂直度。该实施例中的固定板51和轴承支座52采用分体式结构，利于在加工时保证通孔522与端面A的垂直度关系；而且，在设有两个径向轴承8时，也利于保证两个轴承支座52对应通孔522的同轴度，由此保证两个径向轴承8的同轴度。因此，能够通过保证加工精度来提高轴承的装配精度，以提高轴承转子系统稳定性；而且还能提高零件加工合格率，降低加工成本。

如图1所示，固定板51还用于限制径向轴承8沿轴向朝向远离轴承支座52的位移。由此，固定板51既能安装第一推力轴承10’，又能对径向轴承8进行轴向限位，可使轴承支撑组件的结构更加紧凑，且利于通过固定板51两侧的加工平行度保证第一推力轴承10’安装面与径向轴承8轴向限位面的平行度，从而提高第一推力轴承10’与径向轴承8的安装精度。

如图2所示，固定板51朝向轴承支座52的一端设有定位环511，轴承支座52上设有环形的第一凹槽521，定位环511嵌入第一凹槽521中，以对固定板51进行径向定位，固定板51与主轴1之间具有间隙。而且，定位环511的内壁512与径向轴承8部分长度段的外壁配合，用于对径向轴承8的部分长度段进行支撑，同时对径向轴承8起到轴向止推的作用。为了实现轴向止推，固定板51上与径向轴承8配合的孔沿固定板51的部分厚度设置，在远离轴承支座52的一端留有止推台。

结合图2和图5，本发明的轴承支撑组件还包括壳体6，轴承支座52的第一端与固定板51连接，第二端与壳体6连接，由于推力轴承的外径小于壳体6内径，相应地，轴承支座52从第一端至与第二端截面外廓尺寸逐渐增大。

为了减重，如图2所示，还可在轴承支座52远离推力轴承的一侧设置减重槽524，例如减重槽524环形设置，内壁与轴线平行，外壁与轴承支座52的外廓形状一致。

此种V形轴承支座52通过采用截面积渐变的结构，可提高轴承支座52的整体结构强度，各处受力分布均匀，可优化承载能力，而且外侧壁为斜面易于通过铸造实现，通过模具进行铸造时具有拔模斜度。

进一步地，如图2所示，轴承支座52上设有通气孔526，用于使径向轴承8的工作环境与第一推力轴承10’一致，例如使径向轴承8的工作背压和温度与第一推力轴承10’一致。电机腔内有冷却电机的制冷剂进出，压缩机正常运行时，整体电机腔压力和温度是稳定的，推力轴承与径向轴承工作环境与电机腔相同，也就是保证气体循环，且背压相对稳定，如果背压波动太大，会造成轴承气膜波动，影响轴承性能。

如图3所示，轴承支座52上沿径向设有操作孔523，以便通过操作孔523在径向轴承8的外壁上安装振动传感器或者温度传感器，以监测径向轴承8的工作状态。操作孔523沿径向外侧的孔段可作为旁通孔，保证推力轴承与径向轴承8和电机腔压力温度都相同，操作孔523沿径向内侧的孔段起到给径向轴承8散热的作用。

在一些实施例中，结合图3和图5所示，轴承支座52的第二端设有法兰盘525，且在法兰盘525的外端设有止口527，轴承支座52通过法兰盘525安装在壳体6内，并通过紧固件固定，同时，轴承支座52依靠止口527进行径向定位，并依靠法兰盘525的端部进行轴向定位。

止口527用于对轴承支座52与壳体6的连接进行第一重定位，能够对轴承支座52与壳体6的安装位置关系进行初步定位，进一步地，轴承支撑组件还包括销钉，轴承支座52的法兰盘525上设有销孔528，可通过销钉穿设销孔528和壳体6上的销孔，对轴承支座52与壳体6的连接进行第二重定位，以对轴承支座52与壳体6的安装位置关系进行精确定位。销钉可轴向设置，也可径向设置。

该实施例通过采用两重定位，可精确保证轴承支座52在壳体6内的安装精度，从而提高径向轴承8与推力轴承之间的位置精度。

如图3和图5所示，轴承支座52设在壳体6内，轴承支座52的通孔522和用于安装固定板51的端面A被配置为在轴承支座52与壳体6装配为组合体的状态下加工至预设尺寸。

该实施例通过在轴承支座52与壳体6之间定位且形成组合体的状态下加工，可通过组合体的加工精度保证轴承的安装精度，而且可通过一次定位装夹保证通孔522与端面A的垂直度。

进一步地，如图5所示，壳体6内沿轴向间隔设有两个轴承支座52，用于对主轴1的两个不同位置进行支撑，两个轴承支座52的通孔522被配置为在两个轴承支座52与壳体6装配为组合体的状态下加工至预设尺寸。

该实施例通过将两个轴承支座52与壳体6之间定位且形成组合体的状态下加工，可从组合体的一侧起依次加工两个通孔522，而且可通过一次定位装夹保证两个通孔522的尺寸及同轴度。

由于轴承支座52上的各个关键部位在一个定位装夹工序完成加工，因此可提高两个通孔522的同轴度，以及每个轴承支座52对应通孔522与端面A的垂直度，从而保证两个径向轴承8的同轴度以及推力轴承的垂直度，进而提高转子系统的工作稳定性。通过实际测量，可将两个径向轴承8的同轴度、径向轴承8与推力轴承的垂直度提高至5微米之内。

下面对轴承支撑组件的具体加工方式进行阐述。在加工时，先将两个轴承支座52通过止口527进行第一重定位与壳体6配合，接着通过紧固件将法兰盘525与壳体6固定，再打销钉固定。随后，将壳体6和两个轴承支座52作为整体组件在加工设备上定位，加工两个轴承支座52与固定板51配合的端面A，以保证推力轴承与径向轴承8的垂直度，再从一侧起依次加工两个轴承支座52的通孔522，以保证两个径向轴承8的同轴度。

在加工完毕后，拆下轴承支座52，并通过热装的方式将径向轴承8装入轴承支座52的通孔522，再将固定板51安装在轴承支座52的第一端。接着，可将安装有固定板51的轴承支座52一起固定在壳体6上，轴承支座52可通过止口527和加工时确定的销钉位置进行定位。

若各轴承采用动压气体轴承，由于轴承本身加工精度高，且要求装配位置精度极高，若装配精度降低，会使轴承性能降低，严重时会导致转子无法浮起；当采用两个或两个以上的动压径向轴承时，要求轴承的同轴度在微米级，要求所有推力面相对转子中心的垂直度也在微米级。本发明的方法可将两个轴承支座52的通孔522和端面A在一个定位装夹工序中加工，可提高加工精度和后续装配精度。

其次，本发明提供了一种基于上述实施例轴承支撑组件的加工方法，在一些实施例中，包括：

步骤101、将轴承支座52与壳体6装配为组合体；

步骤102、将组合体在加工设备上定位装夹，加工设备可以是机床等；

步骤103、将轴承支座52的通孔522和用于安装固定板51的端面A通过一次定位装夹加工至预设尺寸。

该实施例通过在轴承支座52与壳体6之间定位且形成组合体的状态下加工，可通过组合体的加工精度保证轴承的安装精度，而且通过一次定位装夹，可采用统一的加工基准，以保证通孔522与端面A的加工垂直度，从而保证径向轴承8与推力轴承的垂直度。

在一些实施例中，壳体6内设有两个沿轴向间隔设置的轴承支座52，在通过步骤101将两个轴承支座52与壳体6装配为组合体之后，加工方法还包括：

步骤104、将两个轴承支座52的通孔522通过一次定位装夹加工至预设尺寸。

步骤104与步骤103的执行顺序不作限制，在实际加工时，根据加工的便捷性，在一个定位装夹工序中对两个通孔522和端面A进行精加工。

该实施例通过将两个轴承支座52与壳体6之间定位且形成组合体的状态下加工，可通过组合体的加工精度保证轴承的安装精度，而且通过一次定位装夹，可采用统一的加工基准，而且可通过一次定位装夹保证两个通孔522的尺寸及同轴度。

在一些实施例中，步骤104将两个轴承支座52的通孔522通过一次定位装夹加工至预设尺寸的步骤具体包括：从壳体6的一侧将两个轴承支座52的通孔522依次加工至预设尺寸。

通孔522可采用镗孔的方式进行加工，加工刀具从壳体6一侧通过轴向进给依次加工两个通孔522可提高加工效率，并进一步提高两个通孔522的同轴度。

在一些实施例中，轴承支座52与壳体6连接的一端设有止口527，步骤101将轴承支座52与壳体6装配为组合体的步骤具体包括：

步骤101A、将轴承支座52与壳体6通过止口527配合进行第一重定位；

步骤101B、将轴承支座52与壳体6通过紧固件固定；

步骤101C、在法兰盘与壳体6固定后，打销钉进行第二重定位。

在该实施例中，步骤101～103顺序执行。

在通过止口527初步定位后，通过紧固件约束轴承支座52与壳体6的位置关系，在此基础上，在原来销孔528的基础上，在轴承支座52和壳体6上配合打销孔，并将销钉插入销孔中，通过销钉既能防止在加工过程中受到较大的切削力使轴承支座52与壳体6发生位置变化，也可为后续产品装配过程提供精确定位。通过采用两重定位，可精确保证轴承支座52在壳体6内的安装精度，从而提高径向轴承8与推力轴承之间的位置精度。

进一步地，在加工完成后，此种加工方法还包括：

步骤105、将轴承支座52与壳体6装配形成的组合体拆开，以便在轴承支座52与壳体6分离的状态下装入径向轴承8。

在加工完毕后，拆下轴承支座52，并通过热装的方式将径向轴承8装入轴承支座52的通孔522，再将固定板51安装在轴承支座52的第一端。轴承支座52可通过加工时确定的销钉位置固定安装在壳体6上。轴承支座52通过止口527和销钉双重定位方式来保证轴承的装配精度，提高轴承转子系统稳定性。

最后，本发明还提供了一种离心压缩机，包括上述实施例的轴承支撑组件。此外，本发明的轴承支撑组件也可用于螺杆式制冷压缩机等。

离心压缩机的工作原理为：在压缩机工作过程中主轴1高速旋转，气体通过左侧的叶轮2加速后进入扩压器3中，气体经过扩压器3进行一级压缩增压后进入第一蜗壳中，第一蜗壳上的排气通道将压缩气体引导至进入右侧叶轮2中，经过右侧叶轮2的离心作用后进入右侧扩压器3中，气体经过二级压缩后进入第二蜗壳中，并通过第二蜗壳上的排气通道排出压缩机。

如图1所示，本发明的离心压缩机还包括：主轴1、扩压器3、推力盘4和第二推力轴承10，推力盘4被配置为与主轴1一起可转动，且沿轴向位于扩压器3与固定板51之间。第一推力轴承10’设在固定板51远离轴承支座52的一端，第二推力轴承10设在扩压器3远离扩压面的一端。具体地，推力盘4具有推力部41，推力部41左右两面与两侧推力轴承形成工作面，可承受双向轴向力，保证压缩机全工况运行和反转时运行稳定可靠性。

该实施例的离心压缩机中，推力盘可与两侧的推力轴承配合，可承受左右两个方向的轴向力，以保证离心压缩机在全工况运行和反转运行时的稳定性。压缩机运行工况是指压缩机所在系统的蒸发温度和冷凝温度，全工况即指压缩机在一定蒸发温度范围和冷凝温度范围内工作，压缩机停机时，由于排气压力高于吸气压力，会出现停机后反转情况。

进一步地，推力盘4的两侧与第一推力轴承10’和第二推力轴承10之间均具有间隙，且两侧的间隙通过扩压器3与固定板51相互抵靠进行限定。

例如，第一推力轴承10’、第二推力轴承10和/或径向轴承8可以为静压或动压气体推力轴承，或者也可以是磁悬浮轴承。

以图1为例，由于推力轴承与推力盘4之间有间隙，气体会在此间隙内形成具有压力的气膜起止推和润滑作用，由于推力轴承本身就在压缩机腔体内，气体就来腔体环境，在转子旋转过程中，可将气体带入间隙中，形成动压气体推力轴承。

通过固定板51与扩压器3相互抵靠进行组合限位，限定了推力盘4的位置以及与两侧推力轴承之间的间隙，由此可精确保证推力轴承间隙，降低装配难度，提高装配效率和装配精度，并保证推力轴承的工作性能，从而提高压缩机的运行稳定性。

进一步地，推力盘4还可包括连接部42，推力盘4与推力部41连接，且套设在主轴1上，第二凹槽31的底部设有通孔，连接部42嵌入通孔内。连接部42可与主轴1过盈配合，以使推力盘4可随主轴1一起转动。扩压器3和固定板51固定设置，且与主轴1之间均具有间隙。例如，推力盘4可以为圆柱阶梯形结构。

进一步地，仍参考图1，扩压器3远离扩压面的一端设有第二凹槽31，第一推力轴承10’设在第二凹槽521沿轴向的底部，固定板51与扩压器3固定，推力盘4的推力部41位于第二凹槽31内。

由于轴承支座52需要固定在压缩机的壳体6上，因此自身位置固定，由此可对固定板51进行轴向定位。而且扩压器3也固定在壳体6上，且扩压器3与固定板51相互抵靠，这样就能通过第二凹槽31的轴向深度准确地保证两侧推力轴承的间隙，可提高装配精度，并降低装配难度，提高装配效率，同时还能保证推力轴承的性能，防止间隙控制不准确造成推力轴承性能降低甚至失效，从而提高压缩机的运行稳定性。

如图1所示，第二凹槽31的深度包括：推力部41厚度、两侧推力轴承的厚度和两侧推力轴承的间隙，因此，为了保证两侧推力轴承的间隙，可通过提高第二凹槽31深度、推力部41厚度和两侧推力轴承的厚度来控制间隙。具体方法为：根据推力轴承需要达到的间隙范围、推力部41厚度公差范围和推力轴承厚度公差范围，来反推第二凹槽31的设计深度及公差范围。由此，可通过提高第二凹槽31深度的加工精度来保证推力轴承间隙，可提高装配精度，并降低装配难度，从而提高装配效率。

在一些实施例中，第一推力轴承10’直接固定在第二凹槽31的底部。此种结构将扩压器3和推力轴承固定板集成为一个零件，可采用第二凹槽31的底部作为第二推力轴承10的固定板，无需额外设置推力轴承固定板，可进一步减小轴承支承组件的轴向尺寸，使结构更加紧凑。

在一种具体的结构中，参考图1，第一推力轴承10’通过紧固件固定在固定板51上，第二推力轴承10通过紧固件固定在扩压器3上，固定板51与扩压器3通过紧固件固定，扩压器3的外周设有定位止口，以便与壳体6定位安装。

以上对本发明所提供的一种轴承支撑组件及其加工方法、离心压缩机进行了详细介绍。本文中应用了具体的实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (17)

1.一种轴承支撑组件，其特征在于，包括：

轴承支座(52)，所述轴承支座(52)上设有通孔(522)，用于安装径向轴承(8)；以及

固定板(51)，可拆卸地安装于所述轴承支座(52)沿轴向的一端，所述固定板(51)远离所述轴承支座(52)的侧面用于安装第一推力轴承(10’)。

2.根据权利要求1所述的轴承支撑组件，其特征在于，所述固定板(51)还用于限制所述径向轴承(8)沿轴向的位移。

3.根据权利要求1所述的轴承支撑组件，其特征在于，所述固定板(51)朝向所述轴承支座(52)的一端设有定位环(511)，所述轴承支座(52)上设有环形的第一凹槽(521)，所述定位环(511)嵌入所述第一凹槽(521)中，且所述定位环(511)的内壁与所述径向轴承(8)部分长度段的外壁配合。

4.根据权利要求1所述的轴承支撑组件，其特征在于，还包括壳体(6)，所述轴承支座(52)的第一端与所述固定板(51)连接，第二端与所述壳体(6)连接，所述轴承支座(52)从第一端至与第二端截面外廓尺寸逐渐增大。

5.根据权利要求1所述的轴承支撑组件，其特征在于，还包括壳体(6)，所述轴承支座(52)与所述壳体(6)连接的一端设有止口(527)，用于对所述轴承支座(52)与所述壳体(6)的连接进行第一重定位。

6.根据权利要求5所述的轴承支撑组件，其特征在于，还包括销钉，所述销钉用于对所述轴承支座(52)与所述壳体(6)的连接进行第二重定位。

7.根据权利要求1所述的轴承支撑组件，其特征在于，所述轴承支座(52)上设有通气孔(526)，用于使所述径向轴承(8)的工作环境与所述第一推力轴承(10’)一致。

8.一种离心压缩机，其特征在于，包括权利要求1～7任一所述的轴承支撑组件。

9.根据权利要求8所述的离心压缩机，其特征在于，还包括：主轴(1)、扩压器(3)、推力盘(4)和第二推力轴承(10)，所述推力盘(4)被配置为与所述主轴(1)一起可转动，且沿所述轴向位于所述扩压器(3)与所述固定板(51)之间；

所述第一推力轴承(10’)设在所述固定板(51)远离轴承支座(52)的一端，所述第二推力轴承(10)设在所述扩压器(3)远离扩压面的一端。

10.根据权利要求9所述的离心压缩机，其特征在于，还包括：所述推力盘(4)的两侧与所述第一推力轴承(10’)和第二推力轴承(10)之间均具有间隙，且两侧的所述间隙通过所述扩压器(3)与固定板(51)相互抵靠进行限定。

11.根据权利要求10所述的离心压缩机，其特征在于，所述扩压器(3)远离扩压面的一端设有第二凹槽(31)，所述第二推力轴承(10)设在所述第二凹槽(31)沿轴向的底部，所述推力盘(4)位于所述第二凹槽(31)内。

12.根据权利要求9所述的离心压缩机，其特征在于，所述第一推力轴承(10’)、所述第二推力轴承(10)和/或所述径向轴承(8)为气悬浮轴承。

13.一种基于权利要求1～7任一所述轴承支撑组件的加工方法，其特征在于，包括：

将所述轴承支座(52)与壳体(6)装配为组合体；

将所述组合体在加工设备上定位装夹；

将所述轴承支座(52)的通孔(522)和用于安装所述固定板(51)的端面通过一次定位装夹加工至预设尺寸。

14.根据权利要求13所述的加工方法，其特征在于，所述壳体(6)内设有两个沿轴向间隔设置的所述轴承支座(52)，在将两个所述轴承支座(52)与壳体(6)装配为组合体之后，还包括：

将两个所述轴承支座(52)的通孔(522)通过一次定位装夹加工至预设尺寸。

15.根据权利要求14所述的加工方法，其特征在于，将两个所述轴承支座(52)的通孔(522)通过一次定位装夹加工至预设尺寸的步骤具体包括：

从所述壳体(6)的一侧将两个所述轴承支座(52)的通孔(522)依次加工至预设尺寸。

16.根据权利要求13所述的加工方法，其特征在于，所述轴承支座(52)与壳体(6)连接的一端设有止口(527)，将所述轴承支座(52)与壳体(6)装配为组合体的步骤具体包括：

将所述轴承支座(52)与壳体(6)通过所述止口(527)配合进行第一重定位；

将所述轴承支座(52)与所述壳体(6)通过紧固件固定；

在所述轴承支座(52)的法兰盘(525)与所述壳体(6)固定后，打销钉进行第二重定位。

17.根据权利要求13所述的加工方法，其特征在于，在加工完成后，还包括：

将所述轴承支座(52)与壳体(6)装配形成的组合体拆开，以便在所述轴承支座(52)与壳体(6)分离的状态下装入所述径向轴承(8)。

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