CN111360513A - 圆盘压圆柱的自动装配设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了圆盘压圆柱的自动装配设备，属于装配设备领域，包括磁盘上料组件、磁钢上料组件和按压组件，所述磁钢上料组件的数量为两个且对称设在所述磁盘上料组件的两侧，所述按压组件设在所述磁盘上料组件的正上方且上下移动将磁钢按压到磁盘中；所述磁盘上料组件，作为磁盘的上下料工位，并对磁盘进行定位；所述磁钢上料组件，实现磁钢的连续上料，将磁钢输送到磁盘的对应位置。本发明结构简单紧凑，自动化程度高，实现磁盘的标准化生产，提高产能。

Description

圆盘压圆柱的自动装配设备

技术领域

本发明属于装配设备领域，涉及电动助力自行车上助力传感器模块的装配，尤其涉及圆盘压圆柱的自动装配设备。

背景技术

随着经济的快速发展，生活节奏的加快，人们的工作压力越来越大，锻炼的时间越来越短，很多忙于上班工作的人们，越来越多的通过骑行来增加自我锻炼，针对一些路途比较遥远的上班一族，很难保证每天的骑行状态，再遇到大风等情况，很难保证连续的运动骑行状态，助力自行车的出现很好的解决了骑行路途远和强度高的问题。

助力自行车，是一种新型二轮车辆，属于自行车的一种，以电池作为辅助动力来源，安有电机,并具备动力辅助系统，能实现人力骑行和电机助动一体化的新型交通工具，助力自行车与普通自行车相比，最大的不同是有电机、电池以及控制主板，与电动自行车最大的区别是，助力自行车没有控制阀门(普通的加速把手)，而是通过力矩传感器和电机控制器协作自动完成助力加速过程，也就是助力自行车通过传感器搜集行驶参数，从而判断骑车人是否需要电机助动以及需要多大助力，助力自行车的传感器模块中涉及到磁盘，传感器与磁盘对应，这样人力脚踏助力时，磁盘随中轴旋转，被传感器检测后再通过模块放大、整形就形成了脉冲助力信号，该信号由控制器放大后，就会驱动电机旋转，实现助力控制，目前的情况下，磁盘组件的生产模式大都以人工将磁钢砸入磁盘的方式，所生产的磁盘一致性较差且生产效率低下。

发明内容

本发明要解决的问题是在于提供圆盘压圆柱的自动装配设备，结构简单紧凑，自动化程度高，实现磁盘的标准化生产，提高产能。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：圆盘压圆柱的自动装配设备，包括磁盘上料组件、磁钢上料组件和按压组件，所述磁钢上料组件的数量为两个且对称设在所述磁盘上料组件的两侧，所述按压组件设在所述磁盘上料组件的正上方且上下移动将磁钢按压到磁盘中；

所述磁盘上料组件，作为磁盘的上下料工位，并对磁盘进行定位；

所述磁钢上料组件，实现磁钢的连续上料，将磁钢输送到磁盘的对应位置。

进一步的，所述磁盘上料组件、磁钢上料组件和按压组件均设置在底板上。

进一步的，所述磁盘上料组件包括从上到下设置的定位板和定位支座，所述定位板固设在所述定位支座上，所述定位板的上端设有与磁盘对应的定位凹槽，所述定位凹槽内设有对磁盘进行定位的固定销，所述定位支座沿底板的横向方向往复滑动设置。

进一步的，所述定位支座的下端设有第一导向凸起和第二导向凸起，底板上与所述第一导向凸起对应的位置设有第一导向槽且二者配合设置，与所述第二导向凸起对应的位置设有第二导向槽且二者配合设置，所述第一导向凸起和第二导向凸起的下端面高度不一致，所述第一导向凸起的一面为斜面，所述定位支座通过第一气缸驱动相对底板滑动，第一气缸固定在底板上，底板远离第一气缸的一端设有对定位支座进行限位的支撑块。

进一步的，所述磁钢上料组件包括底座、第二气缸和送料板，所述底座固设在底板上，第二气缸设在底座上，送料板与底座之间设有保证送料板运动精度的滑块，所述第二气缸驱动送料板沿底板的纵向方向移动，所述送料板上设有多个对磁钢进行定位的定位孔，所述送料板设在所述磁盘上料组件的上端。

进一步的，所述滑块的下端设有第三导向凸起，所述底座的上端设有与第三导向凸起对应的第三导向槽且二者配合设置，所述送料板与所述滑块之间设有转接板，所述第二气缸通过T形槽结构与所述转接板连接，所述定位孔的上端设有倒角，所述磁盘上料组件与送料板的对应位置设有支撑板，所述送料板的下端面与所述支撑板的上端面贴合设置。

进一步的，所述磁钢上料组件还包括半圆形且竖直设置的下料器，所述下料器上设有多个下料孔，所述下料孔从上到下贯穿所述下料器设置，每个所述下料孔对应一个定位孔设置，所述下料器通过转接座与支撑板固定，所述送料板的上端面与所述下料器下端面之间的垂直距离小于磁钢的厚度。

进一步的，所述下料器由上段、中段和下段组成且均通过螺丝上下固定连接，所述转接座与所述下段对应的位置设有第一避位孔，所述下段深入到所述第一避位孔内且下端与所述转接座平齐设置，所述下段的下端设有向外凸起的固定环，所述下段通过固定环与所述转接座固定。

进一步的，所述按压组件包括固定架、第三气缸、按压板和多个压头，所述固定架设在底板上，所述第三气缸固设在所述固定架的上端，所述第三气缸驱动所述按压板上下移动，多个所述压头设在所述按压板的下端，所述压头设在磁钢的正上方且磁钢进行按压。

进一步的，所述按压板纵向的两端设有导向柱，所述导向柱与所述固定架通过导向套结构上下滑动连接，所述第三气缸通过T形槽结构与按压板的上端固定，所述固定架与下料器对应的位置设有第二避位孔，所述按压板与下料器对应的位置设有第三避位孔，所述压头与按压板之间设有集成固定台，多个压头固锁在集成固定台上，所述压头包括从上到设置的定位圆柱、固锁板、第一压柱和第二压柱，所述定位圆柱与集成固定台上的安装孔对应，所述固锁板通过两个螺丝固锁在集成固定台的下端面，所述第一压柱的直径大于第二压柱的直径。

与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果如下。

1、本发明结构的结构改善了传统模式中人工采用橡胶锤制成的磁盘效率低的问题，增强了产品一致性和可靠性的同时，减少了产品不良现象的产生，提升了工作效率，而且增加了产品的质量；

2、第一导向凸起和第一导向槽的设置提升了定位支座的运动精度，第二导向凸起和第二导向槽的设置，相当于定位支座实现了二次重复定位，进一步保证了定位支座的精度，从而保证了定位板的移动精度，即实现了磁盘的准确定位，此结构配合磁钢上料组件，磁钢上料组件的送料过程中也设置第三导向凸起和第三导向槽，保证了磁钢上料组件的运动精度，即磁钢的精准定位，整个结构实现了磁盘和磁钢不过方向上料的精确定位和重合，保证了自动装配的精度；

3、磁盘上料组件、磁钢上料组件和按压组件，磁钢上料组件的数量为两个且对称设在磁盘上料组件的两侧，整个结构采用对称的一个结构，结构紧凑，受力均衡稳定，而且磁盘的上下料位置转换、磁钢的上料以及磁盘和磁钢的装配均采用气缸结构实现，成本低，而且均可通过控制程序实现，大大提升了自动化成本，减少了人为因素的影响，保证了装配的一致性，提升了产品组装的质量。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明圆盘压圆柱的自动装配设备正视的结构示意图；

图2是本发明图1的A部详图；

图3是本发明图1的B部详图；

图4是本发明图1的C部详图；

图5是本发明图1的D部详图；

图6是本发明圆盘压圆柱的自动装配设备后视的结构示意图；

图7是本发明图6的E部详图；

图8是本发明送料板的结构示意图；

图9是本发明图8的F部详图；

图10是本发明定位支座的结构示意图；

图11是本发明转接座的结构示意图；

图12是本发明滑块和底座配合的结构示意图；

图13是本发明下料器的下段的结构示意图；

图14是本发明压头的结构示意图。

附图标记：

10、磁盘上料组件；11、定位板；111、定位凹槽；112、泄气孔；12、定位支座；121、第一导向凸起；122、第二导向凸起；13、定位销；14、第一气缸；15、支撑块；20、磁钢上料组件；21、第二气缸；22、送料板；221、定位孔；222、倒角；23、底座；231、第三导向槽；24、滑块；241、第三导向凸起；25、下料器；251、下段；252、定位凸起；26、转接座；261、第一避位孔；27、下料孔；28、T形槽结构；30、按压组件；31、第三气缸；32、固定架；321、第二避位孔；33、导向柱；34、按压板；341、第三避位孔；35、压头；351、定位圆柱；352、固锁板；353、第一压柱；354、第二压柱；36、集成固定台；40、底板；41、第一导向槽；42、第二导向槽。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图对本发明的具体实施例做详细说明。

如图1-图14所示，圆盘压圆柱的自动装配设备，包括磁盘上料组件10、磁钢上料组件20和按压组件30，磁钢上料组件20的数量为两个且对称设在磁盘上料组件10的两侧，按压组件30设在磁盘上料组件10的正上方且上下移动将磁钢按压到磁盘中；

磁盘上料组件10，作为磁盘的上下料工位，并对磁盘进行定位；

磁钢上料组件20，实现磁钢的连续上料，将磁钢输送到磁盘的对应位置。

优选地，磁盘上料组件10、磁钢上料组件20和按压组件30均设置在底板40上，可以实现整个结构的移动和转运，即形成了一种撬装的结构，操作更加快捷。

优选地，磁盘上料组件10包括从上到下设置的定位板11和定位支座12，定位板11固设在定位支座12上，定位板11的上端设有与磁盘对应的定位凹槽111，定位凹槽111内设有对磁盘进行定位的固定销，定位支座12沿底板40的横向方向往复滑动设置，定位板11的中间设有泄气孔112，避免在按压的过程中形成真空，有利于按压后的零件快速分离。

优选地，定位支座12的下端设有第一导向凸起121和第二导向凸起122，底板40上与第一导向凸起121对应的位置设有第一导向槽41且二者配合设置，与第二导向凸起122对应的位置设有第二导向槽42且二者配合设置，第一导向凸起121和第二导向凸起122的下端面高度不一致，第一导向凸起121的一面为斜面，定位支座12通过第一气缸14驱动相对底板40滑动，第一气缸14固定在底板40上，底板40远离第一气缸14的一端设有对定位支座12进行限位的支撑块15，第一导向凸起121和第一导向槽41的设置提升了定位支座12的运动精度，第二导向凸起122和第二导向槽42的设置，相当于定位支座12实现了二次重复定位，进一步保证了定位支座12的精度，从而保证了定位板11的移动精度，即实现了磁盘的准确定位，此结构配合磁钢上料组件20，磁钢上料组件20的送料过程中也设置第三导向凸起241和第三导向槽231，保证了磁钢上料组件20的运动精度，即磁钢的精准定位，整个结构实现了磁盘和磁钢不过方向上料的精确定位和重合，保证了自动装配的精度。

优选地，磁钢上料组件20包括底座23、第二气缸21和送料板22，底座23固设在底板40上，第二气缸21设在底座23上，送料板22与底座23之间设有保证送料板22运动精度的滑块24，第二气缸21驱动送料板22沿底板40的纵向方向移动，送料板22上设有多个对磁钢进行定位的定位孔221，送料板22设在磁盘上料组件10的上端。

优选地，滑块24的下端设有第三导向凸起241，底座23的上端设有与第三导向凸起241对应的第三导向槽231且二者配合设置，送料板22与滑块24之间设有转接板，第二气缸21通过T形槽结构28与转接板连接，定位孔221的上端设有倒角222，对磁钢起到导向的作用，方便磁钢的精确定位，磁盘上料组件10与送料板22的对应位置设有支撑板，送料板22的下端面与支撑板的上端面贴合设置，送料板22往复运动，而且本结构中，支撑板对送料板22起到支撑的作用，而且对磁钢起到托起和定位的作用，保证送料板22快速精准的输送到磁盘对应的位置。

优选地，磁钢上料组件20还包括半圆形且竖直设置的下料器25，下料器25上设有多个下料孔27，下料孔27从上到下贯穿下料器25设置，每个下料孔27对应一个定位孔221设置，下料器25通过转接座26与支撑板固定，送料板22的上端面与下料器25下端面之间的垂直距离小于磁钢的厚度，保证每次每个下料孔27均下料1个，提升下料的精度。

优选地，下料器25由上段、中段和下段251组成且均通过螺丝上下固定连接，转接座26与下段251对应的位置设有第一避位孔261，下段251深入到第一避位孔261内且下端与转接座26平齐设置，下段251的下端设有向外凸起的固定环，下段251通过固定环与转接座26固定，下料器25采用分段式的结构，方便进行制作，而且有利于下料孔27的镗孔制作，降低了加工成本，下段251的固定方式，保证了下段251与转接座26的固定，结构稳定。

优选地，按压组件30包括固定架32、第三气缸31、按压板34和多个压头35，固定架32设在底板40上，第三气缸31固设在固定架32的上端，第三气缸31驱动按压板34上下移动，多个压头35设在按压板34的下端，压头35设在磁钢的正上方且磁钢进行按压，采用第三气缸31驱动，此结构简单，多个压头35集中设置，方便集中按压，一致性强。

优选地，按压板34纵向的两端设有导向柱33，导向柱33与固定架32通过导向套结构上下滑动连接，设置导向柱33后，保证了按压板34的上下移动精度，提升按压的一致性，第三气缸31通过T形槽结构28与按压板34的上端固定，此结构连接方便，直接搭接即可，固定架32与下料器25对应的位置设有第二避位孔321，按压板34与下料器25对应的位置设有第三避位孔341，设置第二避位孔321和第三避位孔341，保证磁钢上料组件20与按压组件30交叉设置的同时，不干涉，压头35与按压板34之间设有集成固定台36，多个压头35固锁在集成固定台36上，多个压头35集中设置，方便进行组装后在与按压板34配合，提升组装的效率，压头35包括从上到设置的定位圆柱351、固锁板352、第一压柱353和第二压柱354，定位圆柱351与集成固定台36上的安装孔对应，固锁板352通过两个螺丝固锁在集成固定台36的下端面，第一压柱353的直径大于第二压柱354的直径，此结构的压头35，上端的定位圆柱351保证了安装定位的精度，中间的固锁板352实现了连接和固定，一旦其中一个损坏，方便快速的更换，第二压柱354与磁钢对应设置且二者轴线重合设置，保证准确的按压。

本申请的实际使用过程如下：首先实现磁盘的上料，第一气缸14的出力轴伸出，带动连接在底板40上的定位支座12向一侧运动，将定位支座12推向操作人员身前，进行装卸磁盘操作，磁盘通过定位板11上的固定销进行定位，保证磁盘的位置确定并且不偏移，磁盘卸装完毕后，第一气缸14的出力轴缩回到原来的位置，即按压组件30的正下方。

磁钢的上料和定位，第二气缸21的出力轴伸出，带动送料板22向定位板11的方向靠近，同时半圆形的下料器25中均匀放置的6个事先放置的6个磁钢到达对应磁盘的相应位置，即6个磁钢分别对应磁盘的对应孔上，两侧对称的送料板22同时动作，一次性完成12个磁钢的定位，实现了多个磁钢的上料和定位。

磁钢压入磁盘的过程，第三气缸31的出力轴伸出，带动按压板34向下移动，进而带动多个压头35向下运动，12个压头35会将两侧的送料板22送来的磁钢压入磁盘上的孔中，操作完成后，压入完成后，第三气缸31的出力轴缩回，推动定位支座12移动至操作人员面前，进行卸装操作。

整个结构的布局紧凑简单，而且全部设置在底板40上，方便整体移动，人工生产模式下，所生产的磁盘一致性较差，12颗磁钢在磁盘上上的高度不完全一致，或高或矮，本申请完美解决了此问题，所生产出的磁盘，每个磁盘上的12个磁钢高度一致，实现了产品标准化，满足了产品一致性需求，本申请日产能相对传统的产能可提升到200％以上。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.圆盘压圆柱的自动装配设备，其特征在于：包括磁盘上料组件、磁钢上料组件和按压组件，所述磁钢上料组件的数量为两个且对称设在所述磁盘上料组件的两侧，所述按压组件设在所述磁盘上料组件的正上方且上下移动将磁钢按压到磁盘中；

所述磁盘上料组件，作为磁盘的上下料工位，并对磁盘进行定位；

所述磁钢上料组件，实现磁钢的连续上料，将磁钢输送到磁盘的对应位置。

2.根据权利要求1所述的圆盘压圆柱的自动装配设备，其特征在于：所述磁盘上料组件、磁钢上料组件和按压组件均设置在底板上。

3.根据权利要求1或2所述的圆盘压圆柱的自动装配设备，其特征在于：所述磁盘上料组件包括从上到下设置的定位板和定位支座，所述定位板固设在所述定位支座上，所述定位板的上端设有与磁盘对应的定位凹槽，所述定位凹槽内设有对磁盘进行定位的固定销，所述定位支座沿底板的横向方向往复滑动设置。

4.根据权利要求3所述的圆盘压圆柱的自动装配设备，其特征在于：所述定位支座的下端设有第一导向凸起和第二导向凸起，底板上与所述第一导向凸起对应的位置设有第一导向槽且二者配合设置，与所述第二导向凸起对应的位置设有第二导向槽且二者配合设置，所述第一导向凸起和第二导向凸起的下端面高度不一致，所述第一导向凸起的一面为斜面，所述定位支座通过第一气缸驱动相对底板滑动，第一气缸固定在底板上，底板远离第一气缸的一端设有对定位支座进行限位的支撑块。

5.根据权利要求1所述的圆盘压圆柱的自动装配设备，其特征在于：所述磁钢上料组件包括底座、第二气缸和送料板，所述底座固设在底板上，第二气缸设在底座上，送料板与底座之间设有保证送料板运动精度的滑块，所述第二气缸驱动送料板沿底板的纵向方向移动，所述送料板上设有多个对磁钢进行定位的定位孔，所述送料板设在所述磁盘上料组件的上端。

6.根据权利要求5所述的圆盘压圆柱的自动装配设备，其特征在于：所述滑块的下端设有第三导向凸起，所述底座的上端设有与第三导向凸起对应的第三导向槽且二者配合设置，所述送料板与所述滑块之间设有转接板，所述第二气缸通过T形槽结构与所述转接板连接，所述定位孔的上端设有倒角，所述磁盘上料组件与送料板的对应位置设有支撑板，所述送料板的下端面与所述支撑板的上端面贴合设置。

7.根据权利要求6所述的圆盘压圆柱的自动装配设备，其特征在于：所述磁钢上料组件还包括半圆形且竖直设置的下料器，所述下料器上设有多个下料孔，所述下料孔从上到下贯穿所述下料器设置，每个所述下料孔对应一个定位孔设置，所述下料器通过转接座与支撑板固定，所述送料板的上端面与所述下料器下端面之间的垂直距离小于磁钢的厚度。

8.根据权利要求7所述的圆盘压圆柱的自动装配设备，其特征在于：所述下料器由上段、中段和下段组成且均通过螺丝上下固定连接，所述转接座与所述下段对应的位置设有第一避位孔，所述下段深入到所述第一避位孔内且下端与所述转接座平齐设置，所述下段的下端设有向外凸起的固定环，所述下段通过固定环与所述转接座固定。

9.根据权利要求1、2或4-7任一项所述的圆盘压圆柱的自动装配设备，其特征在于：所述按压组件包括固定架、第三气缸、按压板和多个压头，所述固定架设在底板上，所述第三气缸固设在所述固定架的上端，所述第三气缸驱动所述按压板上下移动，多个所述压头设在所述按压板的下端，所述压头设在磁钢的正上方且磁钢进行按压。

10.根据权利要求9所述的圆盘压圆柱的自动装配设备，其特征在于：所述按压板纵向的两端设有导向柱，所述导向柱与所述固定架通过导向套结构上下滑动连接，所述第三气缸通过T形槽结构与按压板的上端固定，所述固定架与下料器对应的位置设有第二避位孔，所述按压板与下料器对应的位置设有第三避位孔，所述压头与按压板之间设有集成固定台，多个压头固锁在集成固定台上，所述压头包括从上到设置的定位圆柱、固锁板、第一压柱和第二压柱，所述定位圆柱与集成固定台上的安装孔对应，所述固锁板通过两个螺丝固锁在集成固定台的下端面，所述第一压柱的直径大于第二压柱的直径。

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