CN111350720A - 一种飞机集成刹车模块耐久性实验装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种飞机集成刹车模块耐久性实验装置，属于流体传动与控制技术领域。所述装置包括：放油阀，液位传感器，空滤器，温度传感器，球阀，吸油滤，电机，齿轮泵，单向阀，蓄能器，压力传感器，压力表，压油滤，节流阀，溢流阀，污染检测仪，冷却机，回油滤，搅拌器和油箱。本发明所述的实验装置能够用于测试飞机集成刹车模块在污染环境下的耐久性，并且可以同时进行两套集成刹车模块实验。

Description

一种飞机集成刹车模块耐久性实验装置

技术领域

本发明属于流体传动与控制技术领域，涉及一种飞机集成刹车模块耐久性实验装置。

背景技术

集成刹车模块是用于飞机刹车系统的一种液压装置，其核心功能是通过电液伺服阀的电-液转化功能，将输入的电信号等比例的转化为压力输出，从而控制飞机车轮刹车机构，达到刹车的目的。刹车模块的耐久性将直接影响到飞机控制系统的性能与可靠性，因此，设计飞机集成刹车模块耐久性试验系统对集成刹车模块具有极其重要的意义。

应用于测试飞机集成刹车模块性能的实验系统较多，中航工业金城南京机电液压工程研究中心，中航飞机股份有限公司西安制动分公司等多家研制单位已经具备了比较完善的实验平台。目前使用较多的，是根据《GB/T15623-1995电液伺服阀实验方法航空标准》、《QJ2078A-98电液伺服阀试验方法航空标准》等国家公布修订的伺服阀测试标准设计的实验平台，为伺服阀提供安装平台和测试所需油路以及油路环境。测试系统油路必须能满足电液伺服阀静态与动态测试实验所需的回路，并能在两种回路之间随意切换。通过控制阀的状态切换，可提供不同测试所需的油路。这种实验系统对应的测试系统，由安装在实验系统上的液位、温度、流量以及压力传感器测量对应的液位、温度、流量以及压力，数据采集卡采集传感器传输的模拟量信号，再由可编程控制器(PLC)配合上位软件实现对电液伺服阀、电机控制、电磁阀逻辑控制、比例阀的输出控制以及系统的报警，实现系统的自动化。

已有的实验系统和方法通常是对电液伺服阀的不同性能指标的测试，但是设计上有四点不足：

(1)由于目前大多数电液伺服阀测试参数中并未考虑介质的污染度这一影响伺服阀性能的重要参数。故液压实验台的设计只是要求油源清洁度优于NAS 6级以保证液压系统的正常运行。然而油源的污染是电液伺服阀性能下降的一个重要起因，所以在测试电液伺服阀性能时，需要将这一参数考虑在内。而目前的液压实验系统并不能满足改变和测量油源污染度的需求。

(2)已有的实验平台或系统，集中在电液伺服阀或飞机刹车模块的性能试验。集成刹车模块的耐久性是衡量其效能的重要指标，随着飞机寿命的提高，存在介质污染情况下的耐久性评估实验重要性逐步显著，但此类实验系统少见报道。

(3)飞机刹车系统由多套刹车模块系统协同工作，工况也复杂多变。在常规实验系统中，为测试不同工况下的性能参数，需要多次改变实验系统工作状态。而且只能支持1个电液伺服阀的测试，无法对多个电液伺服阀同时测试。

(4)已有的飞机刹车模块实验系统，测试对象多为电液伺服阀。虽然电液伺服阀是刹车模块的关键元件，但是飞机集成刹车模块的整体性能，并不仅仅与电液伺服阀性能密切相关，也与模块中其它部件以及各个部件之间的协同工作性能相关。单独对伺服阀进行性能实验，不能体现集成刹车模块的整体性能。

发明内容

本发明的目的是为了克服已有技术的缺陷，为了解决实验系统对污染度无法调节、多个模块无法同时测试、刹车模块整体耐久性测试问题，提出一种飞机集成刹车模块耐久性实验装置。

一种飞机集成刹车模块耐久性实验装置，包括：放油阀，液位传感器，空滤器，温度传感器，球阀一，球阀二，球阀三，球阀四，球阀五，球阀六，球阀七，球阀八，球阀九，吸油滤，电机，齿轮泵，单向阀一，单向阀二，单向阀三，单向阀四，蓄能器一，蓄能器二，压力传感器一，压力传感器二，压力传感器三，压力传感器四，压力传感器五，压力传感器六，压力传感器七，压力表一，压力表二，压力表三，压力表四，压力表五，压力表六，压力表七，压油滤一，压油滤二，节流阀一，粉尘加入口，溢流阀一，溢流阀二，节流阀二，污染检测仪，冷却机，回油滤，搅拌器，球阀十，球阀十一，球阀十二，球阀十三和油箱。

优选地，所述球阀一、球阀二、球阀三、球阀四、球阀五、球阀六、球阀七、球阀八、球阀九均为DN10球阀。

优选地，所述球阀十、球阀十一、球阀十二、球阀十三均为DN20球阀。

优选地，所述节流阀一为DN6节流阀。

优选地，所述节流阀二为DN10节流阀。

其连接关系如下：

管路I上依次连接有吸油滤、齿轮泵、单向阀一、球阀四、单向阀四和球阀六，管路I靠近吸油滤的一端与油箱连接，另一端与集成刹车模块I的压力口P连接；

管路II上依次连接有回油滤、球阀十三、节流阀一和球阀十，管路II靠近回油滤的一端与油箱连接，另一端与集成刹车模块II的回油口T’连接；

球阀一一端与油箱管路连接，另一端管路连接在单向阀一和球阀四之间；蓄能器一和压力表七分别与球阀一与球阀四之间的管路连接；

球阀二、压油滤一和单向阀二依次串联构成管路III，管路III一端位于压力表七和球阀四之间，另一端位于球阀四和单向阀四之间，球阀二、压油滤一和单向阀二均与球阀四并联；

球阀三、压油滤二和单向阀三依次串联构成管路IV，管路IV一端位于压力表七和球阀四之间，另一端位于球阀四和单向阀二之间，球阀三、压油滤二和单向阀三均与球阀四并联；

球阀七一端与集成刹车模块I的回油口T管路连接，另一端连接在节流阀一和球阀十之间的管路上；

球阀八一端与集成刹车模块II的压力口P’连接，另一端与蓄能器二连接，球阀八和蓄能器二之间的管路上分别连接有压力传感器一和压力表一；球阀八和压力表一之间的管路与单向阀四和球阀六之间的管路交叉，交叉点记为M；

管路V上依次连接有溢流阀一、溢流阀二和球阀十一，管路V靠近溢流阀一的一端位于球阀四和单向阀四之间的管路上，另一端位于节流阀一和球阀十之间的管路上；溢流阀一和溢流阀二之间的管路与球阀十三和节流阀一之间的管路交叉，交叉点记为N；

管路VI上依次连接有球阀十二、污染检测仪和节流阀二，路VI靠近球阀十二的一端与油箱连接，另一端位于球阀十三和节流阀一之间的管路上，球阀十二和污染检测仪之间的管路与球阀十三和节流阀一之间的管路交叉，交叉点记为O；

集成刹车模块I的压力口P和回油口T通过球阀五连通，出口B1连接有压力表二和压力传感器二，出口B2连接有压力表三和压力传感器三，回油口T连接有压力表六和压力传感器六；

集成刹车模块II的压力口P’和回油口T’通过球阀九连通，出口B1’连接有压力表四和压力传感器四，出口B2’连接有压力表五和压力传感器五，回油口T’连接有压力表七和压力传感器七；

放油阀、温度传感器分别连接油箱，油箱还装有液位传感器和空滤器；油箱设有粉尘加入口，搅拌器位于油箱容腔内部。

有益效果

(1)本发明的实验装置设计了污染物添加口和过滤器(压油滤一、压油滤二和回油滤)，通过添加污染物和过滤清洁的方式，实现了在NAS1638标准规定的6级至10级污染度范围内任意改变介质污染度的功能，便于进行模块耐污染能力测试。同时，使用污染度检测仪测量油源污染度等级(通过计算每毫升油源内粉尘粒子的数量确定)，并通过PLC实时监测与记录。

(2)本发明的实验装置主要用于测试飞机集成刹车模块在污染环境下的耐久性。耐久性实验通常实施周期较长，要求实验系统具有高可靠、长寿命、自动化、节能等特征。本实验系统通过设计全自动测控系统、多套设备同时开展实验等功能，有效满足了节能、自动、高效的功能。

(3)本发明的实验装置可以同时进行两台套集成刹车模块实验。如图1所示，两套油路互不干扰，独立运行，提高了实验效率。同时，两套集成刹车模块同时开展实验也和实际飞机系统的工作模式保持一致。

(4)本发明的实验装置专用于飞机集成刹车模块的耐久性，相比于现有技术中针对电液伺服阀的实验台，实验结果更加能够测试刹车模块的整体，体现整体的性能。

附图说明

通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本发明示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1为本发明所述飞机集成刹车模块耐久性实验装置的结构图；

其中，1—放油阀，2—液位传感器，3—空滤器，4—温度传感器，5.1—球阀一，5.2—球阀二，5.3—球阀三，5.4—球阀四，5.5—球阀五，5.6—球阀六，5.7—球阀七，5.8—球阀八，5.9—球阀九，6—吸油滤，7—电机，8—齿轮泵，9.1—单向阀一，9.2—单向阀二，9.3—单向阀三，9.4—单向阀四，10.1—蓄能器一，10.2—蓄能器二，11.1—压力传感器一，11.2—压力传感器二，11.3—压力传感器三，11.4—压力传感器四，11.5—压力传感器五，11.6—压力传感器六，11.7—压力传感器七，12.1—压力表一，12.2—压力表二，12.3—压力表三，12.4—压力表四，12.5—压力表五，12.6—压力表六，12.7—压力表七，13.1—压油滤一，13.2—压油滤二，14—节流阀一，15—粉尘加入口，16.1—溢流阀一，16.2—溢流阀二，17—节流阀二，18—污染检测仪，19—冷却机，20—回油滤，21—搅拌器，22.1—球阀十，22.2—球阀十一，22.3—球阀十二，22.4—球阀十三，23—油箱。

具体实施方式

下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。

如图1所示，一种飞机集成刹车模块耐久性实验装置，包括：放油阀1，液位传感器2，空滤器3，温度传感器4，球阀一5.1，球阀二5.2，球阀三5.3，球阀四5.4，球阀五5.5，球阀六5.6，球阀七5.7，球阀八5.8，球阀九5.9，吸油滤6，电机7，齿轮泵8，单向阀一9.1，单向阀二9.2，单向阀三9.3，单向阀四9.4，蓄能器一10.1，蓄能器二10.2，压力传感器一11.1，压力传感器二11.2，压力传感器三11.3，压力传感器四11.4，压力传感器五11.5，压力传感器六11.6，压力传感器七11.7，压力表一12.1，压力表二12.2，压力表三12.3，压力表四12.4，压力表五12.5，压力表六12.6，压力表七12.7，压油滤一13.1，压油滤二13.2，节流阀一14，粉尘加入口15，溢流阀一16.1，溢流阀二16.2，节流阀二17，污染检测仪18，冷却机19，回油滤20，搅拌器21，球阀十22.1，球阀十一22.2，球阀十二22.3，球阀十三22.4，油箱23。

其中，所述球阀一5.1、球阀二5.2、球阀三5.3、球阀四5.4、球阀五5.5、球阀六5.6、球阀七5.7、球阀八5.8、球阀九5.9均为DN10球阀；

所述球阀十22.1、球阀十一22.2、球阀十二22.3、球阀十三22.4均为DN20球阀；

所述节流阀一14为DN6节流阀；

所述节流阀二17为DN10节流阀。

其连接关系如下：

管路I上依次连接有吸油滤6、齿轮泵8、单向阀一9.1、球阀四5.4、单向阀四9.4和球阀六5.6，管路I靠近吸油滤6的一端与油箱23连接，另一端与集成刹车模块I的压力口P连接；

管路II上依次连接有回油滤20、球阀十三22.4、节流阀一14和球阀十22.1，管路II靠近回油滤20的一端与油箱23连接，另一端与集成刹车模块II的回油口T’连接；

球阀一5.1一端与油箱23管路连接，另一端管路连接在单向阀一9.1和球阀四5.4之间；蓄能器一10.1和压力表七12.7分别与球阀一5.1与球阀四5.4之间的管路连接；

球阀二5.2、压油滤一13.1和单向阀二9.2依次串联构成管路III，管路III一端位于压力表七12.7和球阀四5.4之间，另一端位于球阀四5.4和单向阀四9.4之间，球阀二5.2、压油滤一13.1和单向阀二9.2均与球阀四5.4并联；

球阀三5.3、压油滤二13.2和单向阀三9.3依次串联构成管路IV，管路IV一端位于压力表七12.7和球阀四5.4之间，另一端位于球阀四5.4和单向阀二9.2之间，球阀三5.3、压油滤二13.2和单向阀三9.3均与球阀四5.4并联；

球阀七5.7一端与集成刹车模块I的回油口T管路连接，另一端连接在节流阀一14和球阀十22.1之间的管路上；

球阀八5.8一端与集成刹车模块II的压力口P’连接，另一端与蓄能器二10.2连接，球阀八5.8和蓄能器二10.2之间的管路上分别连接有压力传感器一11.1和压力表一12.1；球阀八5.8和压力表一12.1之间的管路与单向阀四9.4和球阀六5.6之间的管路交叉，交叉点记为M；

管路V上依次连接有溢流阀一16.1、溢流阀二16.2和球阀十一22.2，管路V靠近溢流阀一16.1的一端位于球阀四5.4和单向阀四9.4之间的管路上，另一端位于节流阀一14和球阀十22.1之间的管路上；溢流阀一16.1和溢流阀二16.2之间的管路与球阀十三22.4和节流阀一14之间的管路交叉，交叉点记为N；

管路VI上依次连接有球阀十二22.3、污染检测仪18和节流阀二17，路VI靠近球阀十二22.3的一端与油箱23连接，另一端位于球阀十三22.4和节流阀一14之间的管路上，球阀十二22.3和污染检测仪18之间的管路与球阀十三22.4和节流阀一14之间的管路交叉，交叉点记为O；

集成刹车模块I的压力口P和回油口T通过球阀五5.5连通，出口B1连接有压力表二12.2和压力传感器二11.2，出口B2连接有压力表三12.3和压力传感器三11.3，回油口T连接有压力表六12.6和压力传感器六11.6；

集成刹车模块II的压力口P’和回油口T’通过球阀九5.9连通，出口B1’连接有压力表四12.4和压力传感器四11.4，出口B2’连接有压力表五12.5和压力传感器五11.5，回油口T’连接有压力表七12.7和压力传感器七11.7；

放油阀1、温度传感器4分别连接油箱23，油箱23还装有液位传感器2和空滤器3；油箱23设有粉尘加入口15，搅拌器21位于油箱23容腔内部。

放油阀1位于油箱23底部，用于在系统运输时放出介质；液位传感器2用于测量油箱介质高度；空滤器3用于防止空气中粉尘进入油箱；温度传感器4用于测量介质温度；球阀一～球阀九5.1～5.9和球阀十～球阀十三22.1～22.4用于控制油路状态，使液压系统分别在清洁状态和污染状态下工作；吸油滤6起清洁介质的作用；电机7的作用是为整个实验系统提供动力；四个单向阀9.1～9.4用于防止泵出口介质回流；两个蓄能器10.1～10.2起稳定压力，消除脉冲作用；七个压力传感器11.1～11.7测量各个点的压强；七个压力表12.1～12.7将压力直观显示；两个压油滤13.1～13.2在球阀5.2和球阀5.3打开时清洁系统油路；节流阀一14、节流阀二17、溢流阀一16.1和溢流阀二16.2协同工作，用于调节实验系统出口压力和回油压力；污染检测仪18用于实时监测油源污染度；冷却机19用于在系统介质温度过高时冷却油液；油箱安装了污染粉尘加入口16，可向介质内按照比例加入污染物，搅拌器21位于油箱容腔内部，将通过粉尘注入口15加入的粉尘搅拌均匀，使污染物能够均匀分布在油路中。

实验系统采用磷酸酯基航空液压油(兰油)作为工作介质，由于兰油具有很强的腐蚀性，要求实验系统的结构件、密封件、动力元件、控制元件均要能够在耐兰油腐蚀。实验系统工作压力在7～21MPa之间连续可调，回油压力在0～1.2MPa之间可调。实验系统额定流量为20L/min，介质污染度能够按照NAS1638标准在6级至10级之间可控可调，实验系统的所有元部件能够在最劣的污染等级(NAS标准10级污染水平)正常工作。

所述飞机集成刹车模块耐久性实验装置的工作流程如下：

实验开始前，首先确定系统工作参数(压力、测试频率、系统污染度)。

第一步是调节系统污染度，计算在120升(油箱容积)介质中达到相应污染度需要加入的粉尘量，将污染粉尘通过粉尘加入口15加入到油箱23中，并通过搅拌器21搅拌均匀。关闭球阀二5.2、球阀三5.3、球阀十一22.2和球阀十三22.4，打开球阀四5.4、球阀五5.5、球阀六5.6、球阀七5.7、球阀八5.8、球阀九5.9、球阀十22.1、球阀十二22.3和节流阀一14(全开)；通过节流阀二17的调节控制通过污染检测仪18的介质流量，并监控和记录污染检测仪18显示的污染度。

第二步调节输出压力和回油压力。启动电机7，调节溢流阀一16.1至输出压力达到额定值。打开球阀十一22.2，调节节流阀一14和溢流阀二16.2以调节回油压力。

第三步启动实验。打开球阀六5.6，球阀七5.7，球阀八5.8和球阀十22.1，关闭球阀五5.5和球阀九5.9，启动实验。实验过程中通过压力传感器一11.1测量刹车模块I进口P压力，压力传感器二11.2记录刹车模块I的出口B1压力，压力传感器三11.3记录刹车模块I的出口B2压力，压力传感器六11.6记录刹车模块I的回油口T压力，压力传感器四11.4记录刹车模块II的出口B1’压力，压力传感器五11.5记录刹车模块II的出口B2’压力，压力传感器七11.7记录回油口T’压力。

实验装置的电机7，搅拌器21，冷却机19，集成刹车模块I和集成刹车模块II的伺服阀电流由PLC控制。压力传感器一～七11.1～11.7共7个通道的测量数据也由PLC采集并显示，污染检测仪18、油箱23中介质的温度传感器4、液位传感器3信号也传送至PLC，并由PLC处理。

以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (5)

1.一种飞机集成刹车模块耐久性实验装置，其特征在于，所述装置包括：放油阀(1)，液位传感器(2)，空滤器(3)，温度传感器(4)，球阀一(5.1)，球阀二(5.2)，球阀三(5.3)，球阀四(5.4)，球阀五(5.5)，球阀六(5.6)，球阀七(5.7)，球阀八(5.8)，球阀九(5.9)，吸油滤(6)，电机(7)，齿轮泵(8)，单向阀一(9.1)，单向阀二(9.2)，单向阀三(9.3)，单向阀四(9.4)，蓄能器一(10.1)，蓄能器二(10.2)，压力传感器一(11.1)，压力传感器二(11.2)，压力传感器三(11.3)，压力传感器四(11.4)，压力传感器五(11.5)，压力传感器六(11.6)，压力传感器七(11.7)，压力表一(12.1)，压力表二(12.2)，压力表三(12.3)，压力表四(12.4)，压力表五(12.5)，压力表六(12.6)，压力表七(12.7)，压油滤一(13.1)，压油滤二(13.2)，节流阀一(14)，粉尘加入口(15)，溢流阀一(16.1)，溢流阀二(16.2)，节流阀二(17)，污染检测仪(18)，冷却机(19)，回油滤(20)，搅拌器(21)，球阀十(22.1)，球阀十一(22.2)，球阀十二(22.3)，球阀十三(22.4)和油箱(23)；

其连接关系如下：

管路I上依次连接有吸油滤(6)、齿轮泵(8)、单向阀一(9.1)、球阀四(5.4)、单向阀四(9.4)和球阀六(5.6)，管路I靠近吸油滤(6)的一端与油箱(23)连接，另一端与集成刹车模块I的压力口P连接；

管路II上依次连接有回油滤(20)、球阀十三(22.4)、节流阀一(14)和球阀十(22.1)，管路II靠近回油滤(20)的一端与油箱(23)连接，另一端与集成刹车模块II的回油口T’连接；

球阀一(5.1)一端与油箱(23)管路连接，另一端管路连接在单向阀一(9.1)和球阀四(5.4)之间；蓄能器一(10.1)和压力表七(12.7)分别与球阀一(5.1)与球阀四(5.4)之间的管路连接；

球阀二(5.2)、压油滤一(13.1)和单向阀二(9.2)依次串联构成管路III，管路III一端位于压力表七(12.7)和球阀四(5.4)之间，另一端位于球阀四(5.4)和单向阀四(9.4)之间，球阀二(5.2)、压油滤一(13.1)和单向阀二(9.2)均与球阀四(5.4)并联；

球阀三(5.3)、压油滤二(13.2)和单向阀三(9.3)依次串联构成管路IV，管路IV一端位于压力表七(12.7)和球阀四(5.4)之间，另一端位于球阀四(5.4)和单向阀二(9.2)之间，球阀三(5.3)、压油滤二(13.2)和单向阀三(9.3)均与球阀四(5.4)并联；

球阀七(5.7)一端与集成刹车模块I的回油口T管路连接，另一端连接在节流阀一(14)和球阀十(22.1)之间的管路上；

球阀八(5.8)一端与集成刹车模块II的压力口P’连接，另一端与蓄能器二(10.2)连接，球阀八(5.8)和蓄能器二(10.2)之间的管路上分别连接有压力传感器一(11.1)和压力表一(12.1)；球阀八(5.8)和压力表一(12.1)之间的管路与单向阀四(9.4)和球阀六(5.6)之间的管路交叉，交叉点记为M；

管路V上依次连接有溢流阀一(16.1)、溢流阀二(16.2)和球阀十一(22.2)，管路V靠近溢流阀一(16.1)的一端位于球阀四(5.4)和单向阀四(9.4)之间的管路上，另一端位于节流阀一(14)和球阀十(22.1)之间的管路上；溢流阀一(16.1)和溢流阀二(16.2)之间的管路与球阀十三(22.4)和节流阀一(14)之间的管路交叉，交叉点记为N；

管路VI上依次连接有球阀十二(22.3)、污染检测仪(18)和节流阀二(17)，路VI靠近球阀十二(22.3)的一端与油箱(23)连接，另一端位于球阀十三(22.4)和节流阀一(14)之间的管路上，球阀十二(22.3)和污染检测仪(18)之间的管路与球阀十三(22.4)和节流阀一(14)之间的管路交叉，交叉点记为O；

集成刹车模块I的压力口P和回油口T通过球阀五(5.5)连通，出口B1连接有压力表二(12.2)和压力传感器二(11.2)，出口B2连接有压力表三(12.3)和压力传感器三(11.3)，回油口T连接有压力表六(12.6)和压力传感器六(11.6)；

集成刹车模块II的压力口P’和回油口T’通过球阀九(5.9)连通，出口B1’连接有压力表四(12.4)和压力传感器四(11.4)，出口B2’连接有压力表五(12.5)和压力传感器五(11.5)，回油口T’连接有压力表七(12.7)和压力传感器七(11.7)；

放油阀(1)、温度传感器(4)分别连接油箱(23)，油箱(23)还装有液位传感器(2)和空滤器(3)；油箱(23)设有粉尘加入口(15)，搅拌器(21)位于油箱(23)容腔内部。

2.如权利要求1所述的一种飞机集成刹车模块耐久性实验装置，其特征在于，所述球阀一(5.1)、球阀二(5.2)、球阀三(5.3)、球阀四(5.4)、球阀五(5.5)、球阀六(5.6)、球阀七(5.7)、球阀八(5.8)、球阀九(5.9)均为DN10球阀。

3.如权利要求1所述的一种飞机集成刹车模块耐久性实验装置，其特征在于，所述球阀十(22.1)、球阀十一(22.2)、球阀十二(22.3)、球阀十三(22.4)均为DN20球阀。

4.如权利要求1所述的一种飞机集成刹车模块耐久性实验装置，其特征在于，所述节流阀一(14)为DN6节流阀。

5.如权利要求1所述的一种飞机集成刹车模块耐久性实验装置，其特征在于，所述节流阀二(17)为DN10节流阀。

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