CN216478180U - 一种用于密封件寿命试验的液压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于密封件寿命试验的液压系统，其包括液压油箱、供油管路、回油管路、比例减压阀和分油块，液压油箱出油口与供油管路中的液压泵的抽油口相连，高压过滤器安装在液压泵出口，出油口分别与电磁溢流阀入油口、压力传感器、压力表及比例减压阀入油口相连；多路比例减压阀并联设置，其出油口与分油块入油口相连，回油口与回油管路相连；分油块并联设置多个压力相同的分油路，将一路油液分为多路输出到被试密封件；电磁溢流阀依次连接回油管路中的冷却器和回油过滤器，回油过滤器出油口与液压油箱回油口相连。本实用新型能够实现同一时间进行多种压力工况的密封件寿命试验，也可以满足同种工况下多个样本同时进行试验。

Description

一种用于密封件寿命试验的液压系统

技术领域

本实用新型涉及机械装备可靠性与寿命试验领域，特别涉及一种用于密封件寿命试验的液压系统。

背景技术

在液压系统中，密封的主要作用是防止工作介质的泄漏，其中密封件是整个液压密封系统中的关键元件，密封件的好坏是直接影响到液压系统能否正常工作的关键之一。液压密封件主要为橡胶密封件，经过长期使用后，由于受到使用环境和应力的作用而产生老化现象，它的密封性能也会随之不断退化，直至密封失效。因此，通过试验准确有效地预测密封件使用寿命，对于保障机械设备的正常运行至关重要。

液压密封件的主要失效模式为老化，影响因素为环境温度和液压压力。然而目前密封件老化试验采用的主要方式为热空气老化，但在液压系统实际工作中，密封件不仅承受环境温度的作用，同时还有液压压力的作用，而且压力往往还随工况的变化而变化，因此，本实用新型提出一种能够输出不同压力的液压系统，用于密封件寿命试验。

实用新型内容

针对现有密封件老化试验的不足之处，本实用新型的目的在于提出一种用于密封件寿命试验的液压系统，可以使被试密封件的试验工况更贴近实际工况，且满足同时开展不同压力交变下多样本老化试验，以节约试验成本和节省试验时间，能够更好地满足评估液压密封件使用寿命的需要。

本实用新型提供一种用于密封件寿命试验的液压系统，其包括液压油箱、供油管路、回油管路、比例减压阀和分油块，所述供油管路包括液压泵和高压过滤器，所述液压油箱的出油口与所述液压泵的抽油口相连，所述液压泵的出油口与所述高压过滤器的入油口相连，所述高压过滤器的出油口通过管路分别与电磁溢流阀的入油口、压力传感器、压力表及比例减压阀的入油口相连；所述比例减压阀的回油口与所述回油管路相连，所述比例减压阀的出油口与分油块的入油口相连，所述比例减压阀设置为多路，且各路所述比例减压阀采用并联方式连接，通过调节各路所述比例减压阀能够满足试验不同压力需要；所述分油块的出油口通过管路与被试密封件相连，所述分油块设置为多个，且每个所述分油块设置有多个分油路，各分油路采用并联方式连接，且各分油路压力相同，所述分油块通过所述分油路将一路油液分为多路输出到被试密封件，能够满足同种工况下多个密封件样本同时试验；所述回油管路包括冷却器和回油过滤器，所述电磁溢流阀的出油口与所述冷却器的入油口连接，所述冷却器的出油口连接所述回油过滤器的入油口，所述回油过滤器的出油口与所述液压油箱的回油口相连。

可优选的，每路所述比例减压阀的出口均设置有压力传感器和压力表。

可优选的，所述分油块的数量与所述比例减压阀的数量相同。

可优选的，所述液压油箱的出油口与所述液压泵的抽油口相连接的管路上设置有蝶阀。

可优选的，所述液压泵的出油口与所述高压过滤器的入油口相连接的管路上设置有单向阀。

可优选的，所述高压过滤器的过滤精度为10μm，且所述高压过滤器带有压差报警开关。

可优选的，所述回油过滤器的过滤精度为5μm，且所述回油过滤器带有压差报警开关和旁通阀。

可优选的，所述液压油箱上安装有液位液温传感器，所述液压油箱的外侧安装有液位计。

可优选的，所述液压油箱的顶部安装有空气滤清器，所述液压油箱的底部设有放油孔。

可优选的，所述分油块与被试密封件相连接的油管为耐高温的液压软管。

本实用新型所提供的用于密封件寿命试验的液压系统，与现有技术相比，有如下的技术优势：

1.该系统可以真实模拟密封件的实际工作载荷，从而保证准确有效地评估密封件使用寿命；

2.该系统采用一个电机泵组作为动力源进行供压，减少了设备投入节省成本；

3.该系统可以在同一动力源下，采用多路比例减压阀并联连接方式，各路通过调节比例减压阀即可改变所连通油路的压力，可以满足同一时间进行多种压力工况的寿命试验，提高试验效率；

4.该系统采用分油块将一路输入分为多路输出，可以满足同种工况下多个样本同时试验，节省试验时间。

附图说明

图1为本实用新型用于密封件寿命试验的液压系统的结构示意图。

具体实施方式

为详尽本实用新型之技术内容、结构特征、所达成目的及功效，以下将结合说明书附图进行详细说明。

本实用新型提供一种用于密封件寿命试验的液压系统，如图1所示，其包括液压油箱1、液位计2、蝶阀3、电机泵组4、回油过滤器5、冷却器6、液位液温传感器7、空气滤清器8、单向阀9、高压过滤器10、电磁溢流阀11、压力传感器12、比例减压阀13、耐震压力表14和分油块15。

液压油箱1为不锈钢板制做，作为系统储油设备。液压油箱1的内部设置隔板，油箱上盖为可拆卸结构，方便维护时操作者对油箱内部进行清洁。在油箱的底部设有放油孔，用于设备维护时，将油箱内的残液排净。油箱上装有液位液温传感器7，用于监控油箱内油液的温度及位置。空气滤清器8安装在油箱顶部，能够有效防止外界灰尘及细小颗粒侵入油箱内部进而污染油液。

液位计2安装于油箱外侧，用于显示油箱的液位。

蝶阀3与液压油箱1出油口相连，用于控制油路通断。

在供油管路中，电机泵组4与蝶阀3相连，为系统提供所需动力。作为优选，电机选用可靠节能高效的异步电机，液压泵选用柱塞泵。在液压泵的吸油口装有液压软管，减小吸油脉动，降低设备振动噪音。液压泵出口设置单向阀 9，避免油泵受到反向压力冲击，对液压泵起到保护作用。电机底座安装减震垫，有效防止电机振动及噪音影响。

高压过滤器10安装在电机泵组4出口处，与单向阀9相连，作为优选，高压过滤器10的过滤精度为10μm，起到对进入到系统的油液进行精密过滤的作用。作为优选，高压过滤器10带有压差报警开关，当滤芯堵塞到一定程度时，压差报警开关会发出报警信息，提醒用户应及时更换滤芯。

电磁溢流阀11安装在电机泵组4的出口，入油口与系统供油管路中的高压过滤器10相连，出油口与回油管路中的冷却器6相连，起到安全卸荷的作用。在液压泵启动和停机时，电磁溢流阀失电使系统处于卸荷状态，油液经回油管路中的冷却器6和回油过滤器5回油降温并过滤后流回液压油箱1；正常工作时得电加载，工作压力根据试验系统的需要进行设置。

回油过滤器5安装在系统回油管路中，置于液压油箱1回油口的前端，作为优选，回油过滤器5的过滤精度为5μm，确保回到油箱的油液清洁无杂物。作为优选，回油过滤器5带有压差报警开关和旁通阀，当滤芯堵塞到一定程度时，压差报警开关会发出报警信息，提醒用户应及时更换滤芯，此时旁通阀会打开，油液不经过过滤流回液压油箱1，不会因为滤芯堵塞导致过流不畅而影响系统的工作性能，以做应急使用。

冷却器6安装在系统回油管路中，置于回油过滤器5前端，用于冷却系统回油温度。

压力传感器12和耐震压力表14安装在电机泵组4的出口，可以对液压泵出口的压力进行监控。

比例减压阀13的入油口与系统供油管路相连，出油口与分油块15相连，回油口与系统回油管路相连，用于调整试验压力。在电机泵组4输出恒定的工作压力下，为满足试验不同压力的需要，作为优选系统中设置多路比例减压阀 13，各路比例减压阀13采用并联方式连接，每路都可通过调节比例减压阀13 来实现所需压力，压力可根据试验需要进行调节，满足试验载荷谱压力交变要求。每路出口均配有压力传感器12和耐震压力表14，可监测输出的实际压力。

分油块15的入油口与比例减压阀13相连，出油口通过液压油管与被试密封件相连，用于将一路油液分为多个分油路输出到被试密封件，且各分油路压力相同。作为优选，分油块15采用各分油路并联方式，分油路的数量可根据实际需求进行设计。

电机泵组4、压力传感器12及比例减压阀13与控制系统连接，压力传感器12将液压系统的实时压力值传送至控制系统，控制系统能够监测并及时调整电机泵组4和每路比例减压阀13的出口压力，形成闭环控制。控制系统采用现有技术即可，不是本申请的改进点。压力控制可以采用PID自动调节，确保输出压力维持在设定压力值，能够进行周期性循环。

作为优选，系统中的油管选用耐高温的液压软管，以满足试验温度需求。

在具体使用过程中，首先通过液位计2观察液压油箱1的油液位置，从而判断是否需要添加油液。同时观察液压油箱1顶部的空气滤清器8，确保其没有被遮盖。蝶阀3与液压油箱1的出油口和电机泵组4的抽油口相连，以控制油路的通断。单向阀9的入油口与电机泵组4的出油口相连，出油口与高压过滤器10的入油口相连，控制油液流向，防止倒流。高压过滤器10的出油口通过油管分别与电磁溢流阀11的入油口、压力传感器12、耐震压力表14及比例减压阀13的入油口相连，当电机泵组4开始工作后，将过滤后的油液送入各元件。根据试验需要选取相应规格的比例减压阀13及数量，将各比例减压阀13并联接入油路系统，然后通过控制系统调节比例减压阀13来控制压力，液压系统可同时进行多组压力调节，并且互不干涉，每个试验的压力、时间均通过控制系统设置。经过比例减压阀13调压后的油液通过分油块15输出到各支路，各支路再通过耐高温油液软管与被试密封件相连，并置于高温环境试验箱中，则可以对多个不同规格试样在高温环境下，同时进行多种压力交变寿命试验。试验过程中，当发现某个密封件发生渗漏或泄漏时，暂停试验，从液压系统中将此密封件取下，测量其性能参数，并与试验前的初始性能参数进行对比，结合试验时间和测量参数对密封件的寿命进行预测与评估。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于密封件寿命试验的液压系统，其特征在于，其包括液压油箱、供油管路、回油管路、比例减压阀和分油块，

所述供油管路包括液压泵和高压过滤器，所述液压油箱的出油口与所述液压泵的抽油口相连，所述液压泵的出油口与所述高压过滤器的入油口相连，所述高压过滤器的出油口通过管路分别与电磁溢流阀的入油口、压力传感器、压力表及比例减压阀的入油口相连；

所述比例减压阀的回油口与所述回油管路相连，所述比例减压阀的出油口与分油块的入油口相连，所述比例减压阀设置为多路，且各路所述比例减压阀采用并联方式连接，通过调节各路所述比例减压阀能够满足试验不同压力需要；

所述分油块的出油口通过油管与被试密封件相连，所述分油块设置为多个，且每个所述分油块设置有多个分油路，各分油路采用并联方式连接，且各分油路压力相同，所述分油块通过所述分油路将一路油液分为多路输出到被试密封件，能够满足同种工况下多个密封件样本同时试验；

所述回油管路包括冷却器和回油过滤器，所述电磁溢流阀的出油口与所述冷却器的入油口连接，所述冷却器的出油口连接所述回油过滤器的入油口，所述回油过滤器的出油口与所述液压油箱的回油口相连。

2.根据权利要求1所述的用于密封件寿命试验的液压系统，其特征在于，每路所述比例减压阀的出口均设置有压力传感器和压力表。

3.根据权利要求1所述的用于密封件寿命试验的液压系统，其特征在于，所述分油块的数量与所述比例减压阀的数量相同。

4.根据权利要求1所述的用于密封件寿命试验的液压系统，其特征在于，所述液压油箱的出油口与所述液压泵的抽油口相连接的管路上设置有蝶阀。

5.根据权利要求1所述的用于密封件寿命试验的液压系统，其特征在于，所述液压泵的出油口与所述高压过滤器的入油口相连接的管路上设置有单向阀。

6.根据权利要求1所述的用于密封件寿命试验的液压系统，其特征在于，所述高压过滤器的过滤精度为10μm，且所述高压过滤器带有压差报警开关。

7.根据权利要求1所述的用于密封件寿命试验的液压系统，其特征在于，所述回油过滤器的过滤精度为5μm，且所述回油过滤器带有压差报警开关和旁通阀。

8.根据权利要求1所述的用于密封件寿命试验的液压系统，其特征在于，所述液压油箱上安装有液位液温传感器，所述液压油箱的外侧安装有液位计。

9.根据权利要求1所述的用于密封件寿命试验的液压系统，其特征在于，所述液压油箱的顶部安装有空气滤清器，所述液压油箱的底部设有放油孔。

10.根据权利要求1所述的用于密封件寿命试验的液压系统，其特征在于，所述分油块与被试密封件相连接的油管为耐高温的液压软管。

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