CN1113386C - 阴极射线管及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种阴极射线管及其制造方法，其中真空管壳具有内表面形成荧光屏的平坦面板和通过侧壁与面板对置的平坦后板。由后板延伸出多个玻锥，在各玻锥的管颈内封装电子枪。后板及多个玻锥由单一玻璃板一体成型，通过侧壁接合在面板上。在后板的内表面里形成多个基准面，各基准面上固定板支承部件的一端。

Description

阴极射线管及其制造方法

本发明是关于阴极射线管及其制造方法，其具有在内表面形成荧光屏的平坦的面板(フェ-スプレ-ト)、与面板对置的平坦的后板(リァプレ-ト)、和安装在后板上的多个电子枪，其是将荧光屏分为多个区域进行扫描的。

近几年，有涉及高质量广播或由此带来的具有大画面的高分辨率的阴极射线管的种种研究。一般，要实现阴极射线管的高分辨率，必须减小荧光屏上的电子束的光点直径。

对此，以往就谋求电子枪的电极结构改良或电子枪自身的大口径化、拉长化等，但还没有取得满意的成果。最大的原因是因为随着变成大型的阴极射线管，电子枪到荧光屏的距离变长，且电子透镜的倍率过大。因此，为实现高分辨率，缩短电子枪到荧光屏的距离(深度)是很重要的。而且，电子束的偏转角成为广角，则会招致画面中央和周边的倍率差加大的后果。因此，广角偏转对于高分辨率不是得意之策。

于是，作为解决如上所述以往阴极射线管问题，例如，如特开平5-36363号公报公开所示，开发有阴极射线管其平坦地形成面板和后板，由安装在后板上的多个电子枪射出的电子束，把形成在面板内表面的一体化结构的荧光屏，分为多个区域进行扫描的。

具体讲，这种阴极射线管具有相互平行对置的平坦的玻璃制面板和后板，在面板周围上，比如采用透明玻璃等的接合材料，使玻璃制的侧壁被接合，而垂直地延伸。并且，后板通过侧壁固定在面板上。在后板上，与分割扫描荧光屏的多个区域相对应，形成多个矩形开口。而且，多个玻锥被结由接合材料固定在后板上，使之包围各自开口，电子枪封装在各玻锥(ファンネル)的管颈内。

然后，由多个电子枪射出的电子束，把形成于面板内表面的一体结构荧光屏分割为多个区域进行扫描而由分割扫描，描绘在各区域的图象，根据控制加给电子枪或对应各电子枪而被安装的偏转装置上的信号相连结着，在荧光屏整个区域内再生无缝隙或无重叠的图象。

如上所述，对于由多个电子枪射出的电子束把荧光屏分割为多个区域进行扫描的阴极射线管，要想把各区域的光栅做成规定的大小，以得到衔接区域之间无缝隙或无重叠的图象，则必须正确地配置电子枪于指定位置，使各电子枪的轴通过对应区域的中心。

但是，后板上接合多个玻锥时，如上所述的封装在各玻锥管颈内的电子枪的轴通过各区域的中心那样，进行高精度的接合不是容易，而是极为困难的。而且在玻璃制后板上必须用接合材料固定多个玻锥和侧壁，这个接合部成为降低各部件的位置精度的，并且是降低耐压特性、真空密闭特性等可靠性的原因。

本发明正是鉴于以上各点，其目的在于提供阴极射线管及其制造方法，在与平坦的面板对置的后板上，接合多个玻锥，通过密封在玻锥的管颈内的多个电子枪射出的电子束，而将形成在面板内面上的一体结构的荧光屏分割为多个区域进行扫描，其可以精确地设置多个玻锥于指定位置，同时可以提高耐压特性、真空密闭性等可靠性。

为了达到所述目的，本发明采取以下技术方案：

一种阴极射线管，其特征在于包括：

管壳，其具有：内表面形成荧光屏的实质上为矩形状平坦的面板、通过框形侧壁与所述面板对置的实质上的矩形平坦的后板、以及由所述后板延伸出的多个玻锥、以及由所述玻锥分别延伸出的多个管颈；

分别设置在所述管颈内，由电子束把上述荧光屏分为多个区域，进行扫描的多个电子枪；

所述后板及多个玻锥从单一的玻璃板一体被成形，构成后部管壳，所述后部管壳通过上述侧壁接合在所述面板上。

所述的阴极射线管，其特征在于：

上述侧壁与上述后板及多个玻锥同时被成形构成上述后部管壳，所述后部管壳的侧壁接合于所述面板上。

所述的阴极射线管，其特征在于：

所述后板、多个玻锥及侧壁从单一的玻璃板一体成形，组成所述的后部管壳。

所述的阴极射线管，其特征在于：

所述侧壁具有向外弯折的同时接合在所述面板上的边缘。

所述的阴极射线管，其特征在于：

所述侧壁具有熔敷在所述后板上并相互熔敷的4块矩形玻璃板。

所述的阴极射线管，其特征在于：

所述侧壁由弯成框形并熔敷在所述后板上的细长矩形玻璃板组成。

所述的阴极射线管，其特征在于：还包括：

各自设置在后板和面板之间，支承所述后板和面板以抵抗大气压的多个板支承部件；

所述后板具有与所述面板对置的实质上的矩形内表面和形成在所述内表面的同时固定所述板支承部件一端的多个基准面。

所述的阴极射线管，其特征在于：

所述的多个基准面，是研磨所述后板的内表面被形成的，且是相互位于同一平面内。

所述的阴极射线管，其特征在于：

与所述面板对置的所述后板的内表面和所述各玻锥的内表面的交界部分，形成为连续的圆弧状。

阴极射线管的制造方法，所述阴极射线管具有，内表面形成荧光屏的实质上的矩形平坦面板、通过框形侧壁与所述面板对置的实质上的矩形平坦后板、由所述后板延伸出的多个玻锥、由所述玻锥各自延伸出的多个管颈、各自设置在所述管颈内，由电子束把上述荧光屏分为多个区域进行扫描的多个电子枪，其特征在于所述阴极射线管的制造方法包括：

所述后板及多个玻锥从单一玻璃板一体成形制造后部管壳的工序；和

通过所述侧壁由接合材料把所述后部管壳接合在所述面板上的工序。

所述的制造方法，其特征在于，制造所述后部管壳的工序包括：

将具有与所述面板相同尺寸的玻璃板加热以软化的工序；

通过使上述软化的玻璃板按照具有规定形状的成形模成形，而将所述后板及多个玻锥一体成形的工序。

阴极射线管的制造方法，所述阴极射线管具有内表面形成荧光屏的实质上的矩形平坦面板、通过框形侧壁与所述面板对置的实质上的矩形平坦后板、由所述后板延伸出的多个玻锥、由所述玻锥各自延伸出的多个管颈、各自设置在所述管颈内，由电子束把上述荧光屏分为多个区域进行扫描的多个电子枪，其特征在于所述阴极射线管的制造方法包括：

将所述后板及多个玻锥以及侧壁由玻璃一体成形以制造后部管壳的工序；和

由接合材料把所述后部管壳的侧壁接合在所述面板上的工序。

所述的阴极射线管，其特征在于制造所述后部管壳的工序包括：

将所述后板、多个玻锥以及侧壁由单一玻璃板一体成形的工序。

所述的阴极射线管，其特征在于：

制造所述后部管壳的工序包括：所述后板及多个玻锥由单一玻璃板一体成形的工序：

相互熔敷4块矩形玻璃板以形成框形侧壁的工序；和

把上述框形侧壁熔敷在所述后板上进行一体化的工序。

所述的阴极射线管，其特征在于：

制造所述后部管壳的工序包括：

将所述后板及多个玻锥由单一玻璃板一体成形的工序；

细长矩形玻璃板弯成框形以形成侧壁的工序；和

把上述框形侧壁熔敷在所述后板上进行一体化的工序。

阴极射线管的制造方法，所述阴极射线管具有：内表面形成荧光屏的实质上的矩形平坦后板、通过框形侧壁与所述面板对置的实质上的矩形平坦后板、由所述后板延伸出的多个玻锥、由所述玻锥各自延伸出的多个管颈，分别设置在所述管颈内，由电子束把上述荧光屏分为多个区域进行扫描的多个电子枪其特征在于所述阴极射线管的制造方法包括：

所述后板及多个玻锥由单一玻璃板一体成形以制造后部管壳的工序；

在所述后板内表面的规定位置，分别加工与所述板支承部件接触的基准面的工序；和

通过所述侧壁由接合材料把所述后部管壳接合在所述面板上的工序。

依据如上所述组成的本发明的阴极射线管及阴极射线管的制造方法，不必用接合材料接合面板和后板，由玻璃板的一体成形，针对后板，可以高精度地配置多个玻锥。结果，可以使封装在各玻锥管颈内的电子枪的轴，通过由电子束分割进行扫描的各区域的中心而设置。而且因一体成形，各部件的接合面变少，可以大幅提高耐压特性、真空密闭特性等可靠性，同时也可以降低伴随接合的材料、工时等的成本。

而且，依据本发明的阴极射线管及其制造方法，后部管壳，由后板、多个玻锥及侧壁用玻璃一体成形而构成。此时各部件的接合面更加少，耐压特性、真空密闭特性等可靠性被提高的同时，可以压低制造成本。

还有，有关本发明的阴极射线管，其特征在于具有：分别配置在所述后板和面板之间，支承面板及后板以抵抗大气压的多个平台支承部件；所述后板具有，与所述面板对置的实质上的矩形内表面，和形成在所述内表面的同时，连接所述平台支承部件一端的多个基准面。

又，有关本发明的阴极射线管的制造方法，具有在内表面形成荧光屏的实质上的矩形平坦面板、通过框形侧壁与所述面板对置的实质上的矩形平坦后板、由所述后板延伸出的多个玻锥，由所述玻锥各自延伸出的多个管颈、各自配置在所述后板和面板之间，对大气压支承面板及后板的平台支承部件、各自设置在所述管颈内，由电子束分割荧光屏为多个区域，而进行扫描的多个电子枪的阴极射线管的制造方法，其特征在于具有，从单一的玻璃板一体成形所述后板及多个面板，而制造后部管壳的工序；在所述后板内表面的指定位置上，加工各自所述平台支承部件接触的基准面的工序、所述各基准面上固定所述平台支承部件一端的工序和通过所述侧壁，把所述后部管壳由接合材料接合在所述面板上的工序。

依据上述结构的阴极射线管及其制造方法，因把平台支承部件固定在形成于后板上的基准面上，因此，即使后部管壳因玻璃一体成形而后板产生变形，也可以避免平台支承部件的高度偏差。由此，可以有效地支承作用于面板及后板的负荷大气压，可以实现重量轻而结实的阴极射线管。

以下参照附图详细说明本发明的实施例：

图1是表示有关本发明第1实施例的阴极射线管的立体图；

图2是沿图1的线A-A的剖视图；

图3是表示所述阴极射线管的后部管壳的制造工序的剖视图；

图4是表示分解所述阴极射线管的剖视图；

图5是表示有关本发明第2实施例的阴极射线管的剖视图；

图6是表示有关本发明第2实施例的阴极射线管的后部管壳制造工序的剖视图；

图7是表示分解所述第2实施例的阴极射线管的剖视图；

图8是表示有关本发明第2实施例的变形例子的剖视图；

图9是有关本发明第3实施例的阴极射线管的剖视图；

图10是表示用于有关所述第3实施例的阴极射线管的后部管壳制造的玻璃板的分解立体图；

图11是表示所述第3实施例的后部管壳的制造工序的剖视图；

图12是表示用于有关所述第4实施例的阴极射线管的后部管壳制造的玻璃板的分解立体图。

实施发明的最佳方式

以下，参考附图详细说明有关本发明第1实施例的阴极射线管及其制造方法。

如图1及图2所示，阴极射线管具有真空管壳7，这个真空管壳拥有实质上的平坦矩形玻璃制面板1、在面板1的周边部，用透明玻璃等接合材料接合的相对面板1实质上的垂直延伸出的框形侧壁2、通过此侧壁2与面板1对置且平行的，并由透明玻璃等的接合材料接合的实质上的矩形平坦玻璃制的后板3、以及由后板3延伸出的多个玻锥4。玻锥4为矩阵状排列，如水平方向(X方向)5个，垂直方向(Y方向)4个，共计设有20个。

这里，后板3及多个玻锥4由玻璃一体成形，并组成后部管壳10。而且各玻锥4的开口6，与后板3位于同一个平面内，并与面板1的内表面相向。

在面板1的内面，形成一体结构的荧光屏幕8，其具有各自向垂直方向Y延伸，并发出蓝、绿、红3种光条(ラトスィプ)状的3色荧光粉层和设在这3色荧光粉层之间的黑条(ブラックストラィプ)。

又，在各玻锥4的管颈5里，封装着向荧光屏8射出电子束的电子枪12。各玻锥的外围上装有偏转装置14。

而且，面板1和后板3之间，配置着支承加于真空管壳7的面板1和后板3上的负荷大气压的多个板支承部件16。板支承部件16由圆柱形金属棒形成。各板支承部件16的前端形成为楔形，与荧光屏8的黑条接触。尤其各板支承部件16设置成，其前端与后述的荧光屏8邻接的扫描区域的边界的交点上相接。又，各板支承部件16的底端，与形成在后板3的内表面的一定位置的基准面18衔接，并被透明玻璃固定。

通过设置这种结构的板支承部件16，即使面板1、侧壁2、后板3等各自由板厚4-15mm的玻璃组成，也可以得到充分的大气强度，并可以大幅降低真空管壳7的重量。

如上所述组成的阴极射线管，由多个电子枪12射出的电子束，根据装在各玻锥4的外侧的偏转装置14产生的磁场进行偏转，把荧光屏8分割为多个区域，在附图例中，水平方向5个，垂直方向4个共计分为20个区域R1-R20，进行扫描。并且，由分割扫描而被描绘在荧光屏8上的图象，依据加在电子枪12或偏转装置14上的信号相连，在荧光屏8的整屏上再生无缝隙或无重叠的1个大图象。

下面，说明关于具有上述结构的阴极射线管的制造方法。

如图3所示，首先，把构成后部管壳10的坯料的玻璃板加热到玻璃软化点以上的温度，使之软化，并把这个软化的玻璃板，配合被加工成指定形状的石墨制成形模20，沿着成形模那样而成形。由此，后板3及玻锥4成形为一体。后部管壳10的多个玻锥4，各自成形为漏斗形状，管颈侧的玻璃成为比较薄的薄壁。

其次，如图4所示，在后板3的内表面里，为使配置多个平台支承部件16的所有部分位于同一平面内，研磨这些部分，加工出平坦的凹形的基准面18。接着，各玻锥4的顶端部分，连接事先被加工成喇叭口形的管颈5。玻锥4和管颈5由燃烧器加热熔化而连接。

之后，利用工具把多个平台支承部件16，对着后板3的基准面18进行定位，通过透明玻璃的涂敷、烧制，把平台支承部件16的顶端固定在基准面18上。另外，在多个管颈5内封装电子枪12。而且，在面板1的内表面形成荧光屏8之后，利用组装工具，通过透明玻璃的涂敷、烧制，面板1、及侧壁2和后部管壳10接合为一体，而形成真空管壳7。之后，对真空管壳7进行真空排气的同时安装偏转装置14，由此完成阴极射线管。

按如上所述组成的有关本实施例的阴极射线管，因后板及多个玻锥4从单一玻璃板一体成形，因此，可以很准确地配置多个玻锥4于指定位置，最终也可以正确地设置封装在玻锥各管颈5内的电子枪的位置。

按本实施例，在画面分割为多个区域显示的阴极射线管上，为看不出各画面的连接点，作为1个条件，必须使实质上的从电子枪射出的电子束的轨迹与通过对应区域中心的轴(法线轴)一致。

为正确设定电子束的轨道，要准确设定所有的电子枪12和管颈5之间的位置关系、后部管壳10和面板1(荧光屏)之间的位置关系以及多个玻锥4的相互位置关系。

在管颈内封装电子枪时，常温下可以边调整其位置边进行，因此电子枪12和管颈5之间的位置关系容易维持高准确度。又，后部管壳10和面板1之间的位置关系，同阴极射线管的板面和玻锥的封装工序通常使用的方法一样，后部管壳10和面板1的外观基准位置(各3点)与烧制模工具的基准垫圈接触，由透明玻璃接合，可以简单地维持其高准确度。

而且，多个玻锥4的相互位置关系是组成后部管壳10的后板3及玻锥4的位置关系，在本实施例，因后板及玻锥由玻璃板一体成形，各玻锥间的相对位置由用于后部管壳成形的成形模的加工精度决定。而且这个加工精度可以维持在通常的机械加工精度上。

又，后部管壳10的成形，因在玻璃软化点以上的温度进行，因此玻璃及成形模的热膨胀引起的位置偏差成为问题，但是由这个原因引起的位置偏差，依据成形温度是一定的，因此易管理，通过事先考虑偏差量设计成形模，则不会成为实用上的问题。又，形成在后部管壳10的后板内表面上的基准面18和各玻锥之间的位置关系，因在后部管壳10成形后加工基准面18时，可以由研磨等方法调整，因此不成为问题。

电子束的轨道，由电子束的射出位置和其射出角度所决定，射出位置即是电子枪的配置位置，射出角度则受电子枪的电极排列精度、外部磁场等种种影响。因此，即使电子枪12的轴配置在指定位置，也不能保证电子束的轨道为所指定的轨道。

于是，以往利用环形磁铁调整电子束的轨迹。由此，这个磁铁的调整可以组合为多种情况，在一定程度上，可以调整电子束的轨道。这里重要的是，如果过度使用这个调整，就会产生电子束形状变形，例如不能再生高清晰度的图象。发明者们，为了不给电子束的束形状施以影响，而比较简单并且精确地进行调整，发现电子枪的配置精度必须设置在大约0.5mm以下。

电子枪12的配置精度，即玻锥4的找准位置精度为满足上述数值，由后部管壳10的成形模和玻璃坯料的热膨胀差引起的位置偏差量必须是在上述数值以下，但是实质上的位置偏差量是0.1mm以下，就可以实现具有高精度的真空管壳的阴极射线管。

而且，玻锥4和后板3形成为一体时，各玻锥4的内表面和后板3的内表面之间的交界部分与以往相比，可以形成为连续的圆滑的圆弧面。为此，由电子枪12射出的电子束不必与开口6的周边部冲突，就可以显示出优质高效的图象。

一方面，按本实施例，作为后部管壳10的坯料的玻璃板加热到软化点以上的温度，后板3及玻锥4成形。此时，利用加工为指定形状的石墨制成形模，使软化的玻璃板顺着成形模的形状成形。这个成形是伴随玻锥端部等极大的玻璃体移动的成形，伴随成形的成形变形得很大。这个成形变形(残留变形)可以被通常玻璃成形后进行的退火(ァニ—ル)处理去掉。也就是说，把成形后的玻璃维持在玻璃转移温度以下，缓缓地进行冷却的工序是必须的。但是，后部管壳10因后板的主平面平坦且面积大，加上玻璃比较薄，即使是退火处理后的小小的残留变形，也会引起后板的翘曲、扭曲等变形。

另一方面，在后板的指定位置上，配置有多个支承大气压负荷的平台支承部件16，但是对于引起上述变形的后板，很准确地固定平台支承部件是比较困难的。尤其是各平台支承部件16，必须在荧光屏的衔接区域的交界处上正确地找准水平方向及垂直方向的位置。而且，平台支承部件16，为了有效地支承大气压负荷，必须对齐其顶端的高度。

本来，由上述几点，完全抑制成形后的后板3的变形是必要的，但是很难讲单靠延长退火处理时间的方法等是有效的。于是，按本实施例，把成形后的后板3的内表面不平坦作为前提，在后板的内表面内，研磨平台支承部件16定位所必要的部位，也就是只研磨平台支承部件的底端相接触的部位，形成带有期望的平坦度的基准面18。

全部加工后板3的内表面也是可能的，但是具有薄玻璃主平面的后板刚性低，为大面积研磨的大研磨头只是接触就会产生变形，或者相反变形会暂时被矫正。按本实施例，只加工平台支承部件接触的狭窄区域而形成平台支承部件固定用的基准面18。这样，由只加工被限定的狭窄部位，就可以缩短加工时间、提高组装效率。

且，平台支承部件16的直径例如是8mm，被研磨的基准面18的直径设定为10mm。又，研磨深度必须是超过后部管壳主板面变形最大处的深度。本发明者，把成形的多个后部管壳放在平台(定盘)上测定最大变形处，集中计量结果，发现其最大变形量是大概1mm以下，基准面18的深度最大1mm程度就可以，变形小的地方没有必要研蘑。

如上所述，按本实施例，因后板3和多个玻锥4从玻璃板一体成形而组成后部管壳，因此对于后板，可以分别把多个玻锥很准确地设置在规定的位置上。由此，可以很准确地使封装在玻锥4的管颈5内的电子枪的轴与对应荧光屏的区域的中心一致，可以提供整个荧光屏上再生无缝隙或无重叠的优质图象的阴极射线管。同时，由于后板和玻锥一体成形，真空管壳的接合部分减少，可以大幅提高耐压特性、真空密闭特性等可靠性，同时伴随接合的材料减少、工时减少，可以降低制造成本。

又，由于后部管壳10一体成形，即使后板的内表面产生变形，由于研磨与平台支承部件接触部分作为平坦的基准面18，因此可以防止平台支承部件的高度偏差。由此，可以用平台支承部件有效地支承作用于真空管壳的大气压负荷，可以实现重量轻而结实的阴极射线管。

而且在上述实施例里，连接管颈5和玻锥4时，对管颈事先加工喇叭口，然后用燃烧器熔敷在玻锥上。这种方法对玻锥由壁厚的玻璃板成形玻锥的情况或者把壁薄的管颈熔敷于玻锥的情况下是有效的，但是不一定必须要加上喇叭口，鉴于玻锥、管颈的加工特性，可以选择种种方法。

又，说明了关于基准面18成为凹形的加工方法，但是只要与平台支承部件16的接触部分形成得平坦，并不限定为凹形。而且，在后板上可以堆积其它组成材料，也可以把其组成材料的上面作为基准面使用。

在上述第1实施形式里，后部管壳10由一体成形的后板3及多个玻锥4组成，这个后部管壳10也可以包括侧壁2。也就是说，后板3、玻锥4以及侧壁2不用接合材料，而一体成形的结构也可以。

图5表示后板3、玻锥4以及侧壁2一体成形的有关本发明第二实施例的阴极射线管。按这个阴极射线管，后部管壳10是侧壁2、后板3、玻锥4成为一体的结构，由接合材料与面板1接合组成真空管壳7。侧壁2的面板侧端几乎向外折成直角，形成边缘缘(フラソジ)2a。并且，例如使用透明玻璃，接合边缘2a和面板1，形成真空管壳7。

其它的结构同上述的第1实施例相同，相同部分赋予相同的符号，并省略其详细说明。

制造具有上述后部管壳10的阴极射线管时，如图6所示，首先，把成为后部管壳10的坯料的玻璃板加热到玻璃软化点以上的温度，使之软化，并把这个软化的玻璃板，对照被加工成指定形状的石墨制成形模20，使之沿着成形模成形。由此，后板3、多个玻锥4以及侧壁2成为一体组成后部管壳10。后部管壳10的多个玻锥4各自成形为漏斗形状，管颈侧的玻璃壁比较薄。

其次，如图7所示，在后板3的内表面内，研磨配置多个平台支承部件16的部分，加工出凹形的基准面18。接着，在各玻锥4的顶端部分连接事先加工成喇叭形的管颈5。玻锥4和管颈5由燃烧器加热熔敷而连接。

之后，利用工具，把多个平台支承部件16对准后板3的基准画18而决定其位置，根据透明玻璃的涂敷、烧制，把平台支承部件16的底端固定在基准面18上。而且在管颈5内封装电子枪12。还有在面板1的内表面上形成荧光屏8，利用组装模工具，把面板1的内表面周边部位和侧壁2的边缘2a，用透明玻璃涂敷、烧制而接合为一体，以形成真空管壳7。之后，对真空管壳7进行真空排气的同时，安装偏转装置，便完成阴极射线管。

按这种结构的第2实施例，也可以得到与上述的第1实施例同样的作用效果。而且，按本实施例，因侧壁加在后板3及玻锥上成为一体的结构，因此，采用接合材料的接合地方更加减少，可以得到耐压特性、真空密闭特性进一步提高的阴极射线管，同时，伴随接合的材料、工时减少，可以进一步减少制造成本。

而且，按本实施例，侧壁2的端部向外弯曲形成边缘2a，由此，侧壁2和面板1的接触面积增大，可以得到充分的接合面，同时，可以确保接触部位的平坦度。

并且，侧壁2的端部不用形成边缘形，如图8所示，形成直线形也可以。就是这种结构也可以得到与第2实施例几乎相同的作用效果。

另一方面，在第2实施例里，采用了后板3、玻锥4以及侧壁2由1枚玻璃板一体成形的结构，但是，由1枚玻璃板一体成形的后板及玻锥和由其它玻璃板形成的侧壁，也可以由熔解组成一体结构的后部管壳。

如图9所示，依据第3实施例的阴极射线管，后部管壳10作为拥有后板3、玻锥4以及侧壁2的一体结构形成。此时，侧壁2通过熔敷与后板3成一体化。

根据以下方法制造拥有这种后部管壳10的阴极射线管。

如图10所示，后部管壳10由后板3及成为多个玻锥4坯料的1枚矩形玻璃板22、成为侧壁2的坯料的4枚细长矩形玻璃板24加工而成。玻璃板22形成时差不多与面板1的尺寸相同，而侧壁用的玻璃板24则准备窄长方形，2枚短边的，2枚长边的。

接着，把这些5枚玻璃板22、24加热到软化点以上的温度，使之软化后，如图11所示，使这些软化的5枚玻璃沿着由石墨等耐热性材料组成的成形模而配置。由此，漏斗形状的玻锥4和后板3从玻璃板22成形的同时，4枚玻璃板24的端部间相互熔敷，并同时使4枚玻璃板24熔敷在玻璃板22的内表面周围部分上间相互熔融。由此，具有后板3、多个玻锥4及侧壁2的一体结构的后部管壳10被成形。

以后，用与所述实施例相同的方法进行管颈连接、平台支承部件16的接合、荧光屏的形成、面板的接合、排气及偏转装置的安装，并制造出阴极射线管。

按如上所述的第3实施例，也可以得到与所述的第2实施例相同的作用效果。而且，在本实施例里，侧壁2不是作为后板3的一部分高温成形，而是由熔敷事先切成窄长方形的4块玻璃板而成形，因此，与第2实施例比较，后部管壳可以容易地成形。

也就是说，如第2实施例所表示，在将1枚玻璃板成形而后板、玻锥、及侧壁成形时，侧壁因玻璃板的弯折而可以加工，后部管壳可以有效地成形，但是弯折部分，也就是在角落部分玻璃有多余，就要在加工弯折部分时，向周边遣散多余的玻璃，或者从后面切掉多余的玻璃。这种玻璃残余与侧壁的高度成正比增大。因此，第2实施例表示的制造方法，在侧壁低时是有效的方法，但是侧壁高时，由于残留玻璃，玻璃壁厚会分布不均，热容量也分布不均，因此需要长时间的处理。

对此，按第2实施例，侧壁利用只是切出必要部分的侧板专用玻璃板成形，因此制造工序中玻璃不会有残余，可以提供适合制造具有高侧壁的阴极射线管的制造方法。又，按本实施例，不需要玻璃板的大变形加工，玻璃具有因接触熔敷自身程度的粘度就可以，就可以在比较低的温度进行处理。

在所述的第3实施例里，采用了侧壁利用4枚玻璃板成形的结构，但是如图12所示的第4实施例，弯曲1枚细长窄长方形的玻璃板26成形也可以。

也就是说，这个玻璃板形成为与侧壁2的全长差不多的长度。之后，如图12所示，把这个玻璃板在加热成高温的状态下，弯曲加工成矩形框形，同时，对接玻璃板26的各端部27。这时，玻璃板26的弯曲部分在中心用燃烧器加热，利用模工具弯成指定形状。

接着，与第3实施例一样，把后板3及成为多个玻锥4的坯料的1枚矩形玻璃板和如上所述弯曲加工而成的玻璃板26加热到玻璃软化点以上的温度，使之软化后，沿着由耐热性材料组成的成形模的表面配置。由此，具有玻锥形的玻锥4的后板3从1枚玻璃板成形的同时，玻璃板26的同质端部27相互熔敷，同时，这个玻璃板26熔敷在后板的内表面周边部分。由此，具有后板3、多个玻锥4以及侧壁2的一体结构的后部管壳10被成形。

并且，其它组成与所述的第3实施例相同。而且，这样组成的第4实施例，也可以得到与所述的第3实施例相同的作用效果。

本发明并不限于上述的几种实施例，在这个发明范围内其它形式也可以。例如，在上述实施例里，说明了关于没有荫罩管的结构的阴极射线管，但是本发明，对具有荫罩管的阴极射线管或者束指引管等其它形式的阴极射线管也适用。

Claims (16)

1.一种阴极射线管，其特征在于包括：

管壳，其具有：内表面形成荧光屏的实质上为矩形状平坦的面板、通过框形侧壁与所述面板对置的实质上的矩形平坦的后板，以及由所述后板延伸出的多个玻锥、以及由所述玻锥分别延伸出的多个管颈；

分别设置在所述管颈内，由电子束把上述荧光屏分为多个区域，进行扫描的多个电子枪；

所述后板及多个玻锥从单一的玻璃板一体被成形，构成后部管壳，所述后部管壳通过上述侧壁接合在所述面板上。

2.如权利要求1所述的阴极射线管，其特征在于：

上述侧壁与上述后板及多个玻锥同时被成形构成上述后部管壳，所述后部管壳的侧壁接合于所述面板上。

3.如权利要求2所述的阴极射线管，其特征在于：

所述后板、多个玻锥及侧壁从单一的玻璃板一体成形，组成所述的后部管壳。

4.如权利要求3所述的阴极射线管，其特征在于：

所述侧壁具有向外弯折的同时接合在所述面板上的边缘。

5.如权利要求2所述的阴极射线管，其特征在于：

所述侧壁具有熔敷在所述后板上并相互熔敷的4块矩形玻璃板。

6.如权利要求2所述的阴极射线管，其特征在于：

所述侧壁由弯成框形并熔敷在所述后板上的细长矩形玻璃板组成。

7.如权利要求1所述的阴极射线管，其特征在于：还包括：

各自设置在后板和面板之间，支承所述后板和面板以抵抗大气压的多个板支承部件；

所述后板具有与所述面板对置的实质上的矩形内表面和形成在所述内表面的同时固定所述板支承部件一端的多个基准面。

8.如权利要求7所述的阴极射线管，其特征在于：

所述的多个基准面，是研磨所述后板的内表面被形成的，且是相互位于同一平面内。

9.如权利要求1所述的阴极射线管，其特征在于：

与所述面板对置的所述后板的内表面和所述各玻锥的内表面的交界部分，形成为连续的圆弧状。

10.阴极射线管的制造方法，所述阴极射线管具有内表面形成荧光屏的实质上的矩形平坦面板、通过框形侧壁与所述面板对置的实质上的矩形平坦后板、由所述后板延伸出的多个玻锥、由所述玻锥各自延伸出的多个管颈、各自设置在所述管颈内，由电子束把上述荧光屏分为多个区域进行扫描的多个电子枪，其特征在于所述阴极射线管的制造方法包括：

所述后板及多个玻锥由单一玻璃板一体成形制造后部管壳的工序；和

通过所述侧壁由接合材料把所述后部管壳接合在所述面板上的工序。

11.如权利要求10所述的制造方法，其特征在于，制造所述后部管壳的工序包括：

将具有与所述面板相同尺寸的玻璃板加热以软化的工序；

通过使上述软化的玻璃板按照具有规定形状的成形模成形，而将所述后板及多个玻锥一体成形的工序。

12.如权利要求10所述的阴极射线管的制造方法，其中所述阴极射线管还具有分别设置在所述面板和后板之间，支承所述面板和后板以抵抗大气压的多个板支承部件，该制造方法包括：

在所述后板内表面的规定位置，分别加工与所述板支承部件接触的基准面的工序；和

在上述基准面上固定所述板支承部件一端的工序。

13.阴极射线管的制造方法，所述阴极射线管具有内表面形成荧光屏的实质上的矩形平坦面板、通过框形侧壁与所述面板对置的实质上的矩形平坦后板、由所述后板延伸出的多个玻锥、由所述玻锥各自延伸出的多个管颈、各自设置在所述管颈内，由电子束把上述荧光屏分为多个区域进行扫描的多个电子枪，其特征在于所述阴极射线管的制造方法包括：

将所述后板、多个玻锥、以及侧壁由玻璃一体成形以制造后部管壳的工序；和

由接合材料把所述后部管壳的侧壁接合在所述面板上的工序。

14.如权利要求13所述的阴极射线管，其特征在于制造所述后部管壳的工序包括：

将所述后板、多个玻锥以及侧壁由单一玻璃板一体成形的工序。

15.如权利要求13所述的阴极射线管，其特征在于：

制造所述后部管壳的工序包括：由单一玻璃板一体成形所述后板及多个玻锥工序；

相互熔敷4块矩形玻璃板以形成框形侧壁的工序；和

把上述框形侧壁熔敷在所述后板上进行一体化的工序。

16.如权利要求13所述的阴极射线管，其特征在于：

制造所述后部管壳的工序包括：

由单一玻璃板一体成形所述后板及多个玻锥的工序；

将细长矩形玻璃板弯成框形以形成侧壁的工序；和

把上述框形侧壁熔敷在所述后板上进行一体化的工序。

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