CN111337247B - 一种精密蜗轮蜗杆减速器测试设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及测试设备领域，具体是涉及一种精密蜗轮蜗杆减速器测试设备，包括有底板、柔性靠拢装置、间距调节装置、顶板、弹性抵接器、夹持装置、模拟操作机构、定位装置、检测机构和控制器，柔性靠拢装置和间距调节装置设置在底板上，顶板通过弹性抵接器弹性设置在底板顶端，夹持装置设置在顶板底端，模拟操作机构包括有模拟输入装置和模拟输出装置，模拟输入装置设置在间距调节装置上，模拟输出装置和定位装置均设置在柔性靠拢装置上，检测机构包括有振幅检测器和双工温度分贝检测器，振幅检测器设置在弹性抵接器上，双工温度分贝检测器设置在顶板顶端，该检测装置能够检测精密蜗轮蜗杆减速器的减速比，工作温度、振幅以及噪声大小。

Description

一种精密蜗轮蜗杆减速器测试设备

技术领域

本发明涉及测试设备领域，具体是涉及一种精密蜗轮蜗杆减速器测试设备。

背景技术

蜗轮蜗杆减速器是一种应用于各种设备的传动模块，通过蜗轮与蜗杆的齿传递，降低转速并提高扭矩，如图1、图2及图3所示，通常蜗轮蜗杆减速器包括壳体c、作为输入部分的蜗轮轴a及作为输出部分的蜗杆轴b，蜗轮轴a及蜗杆轴b均转动设置于壳体c，蜗轮轴a外周设置有蜗轮部分a1，蜗杆轴b外周设置有与蜗轮部分a1啮合的蜗杆部分b1，为了使各蜗轮蜗杆减速器的减速比更为一致且精准，壳体c往往会设置有调速组件，调速组件包括可形变轴套d及调速销e，可形变轴套d位于壳体c内并套设于蜗杆轴b外周，调速销e与壳体c呈螺纹配合，其一端作为操作端位于壳体c外，另一端位于壳体c内并与可形变轴套d外周相抵。

当旋转调速销e并向壳体c内移动时，会挤压与其相抵的可形变轴套d形变，进而增加可形变轴套d内周与蜗杆轴b之间的摩擦力，从而增加减速器的减速比；而当旋转调速销e并向壳体c外移动时，可形变轴套d复位，进而减少可形变轴套d内周与蜗杆轴b之间的摩擦力，从而减少减速器的减速比，调速销e位于操作端设置有用于与内六角扳手配合转动的内六角槽，此外，蜗杆轴b外周设置有信息射频模块f，用于识别该减速器的批次型号等信息。

而在蜗轮蜗杆减速器的出厂之前，如遇减速比产生偏差，往往采用手动方式操作调速销进行调节，调节完成后再放置于检测设备进行性能检测，而旋转调速销的圈数及角度往往依赖于长久以来的工作经验，经验不足的工作人员需要反复调节反复检测，大大降低了生产效率，此外，传统的检测设备所检测项目有限，并不能很全面、客观的反应减速器质量。

中国专利CN201910454574.9公开了一种精密蜗轮蜗杆减速器装配与测试设备，包括机架及设置于机架上的装配检测平台，装配检测平台设置有主定位座、副定位座、旋转模拟装置、限位装置、信息识别装置及调速销旋转装置，旋转模拟装置驱动蜗杆轴旋转，限位装置将壳体限位于主定位座及副定位座，信息识别装置位于靠近蜗杆轴的射频模块的位置并用于接收并记录射频模块所提供的减速器信息，旋转模拟装置包括检测在驱动蜗杆轴旋转过程中的扭矩值的扭矩检测机构及是否存在振动的振动检测机构，调速销旋转装置与调速销的位置相对应并驱动调速销转动。

该装置测试不符合标准。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种精密蜗轮蜗杆减速器测试设备，该技术方案解决了精密蜗轮蜗杆减速器测试问题。

为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：

一种精密蜗轮蜗杆减速器测试设备，包括有底板、柔性靠拢装置、间距调节装置、顶板、弹性抵接器、夹持装置、模拟操作机构、定位装置、检测机构和控制器，柔性靠拢装置和间距调节装置并排设置在底板顶端，顶板底端四角通过弹性抵接器弹性设置在底板顶端且位于柔性靠拢装置顶部，夹持装置工作端贯穿顶板设置在顶板底端，模拟操作机构包括有模拟输入装置和模拟输出装置，模拟输入装置设置在间距调节装置活动端且工作端朝向顶板，模拟输出装置和定位装置均设置在柔性靠拢装置两侧活动端且均朝向夹持装置工作端，检测机构包括有振幅检测器和双工温度分贝检测器，振幅检测器设置在弹性抵接器上且工作端抵接在顶板底端，双工温度分贝检测器设置在顶板顶端且工作端朝向夹持装置，模拟操作机构和检测机构均与控制器电连接。

优选地，柔性靠拢装置包括有第一固定板、第一滑动限位条、第一滑动块、第二滑动块、双轴双杆气缸和连接件，第一固定板固定设置在底板顶端，第一滑动限位条固定设置在第一固定板顶端两侧，第一滑动块和第二滑动块底端两侧均与第一滑动限位条滑动配合设置在第一固定板顶部两端，模拟输出装置设置在第一固定板顶部两端且工作轴均通过连接件与所述滑动块底端固定连接。

优选地，间距调节装置包括有第一调距器和第二调距器，第一调距器与柔性靠拢装置同轴向设置在底板顶端，第二调距器工作方向与第一调距器垂直设置在第一调距器活动端，模拟输入装置固定设置在第二调距器活动端上。

优选地，第一调距器包括有第二固定板、转动座、第二滑动限位条、第三滑动块、丝杆螺母、螺纹柱和转盘，第二固定板与柔性靠拢装置同轴向设置在底板顶端，转动座设置在两端，第二滑动限位条设置在第二固定板顶端两侧，第三滑动块底部两端与第二滑动限位条滑动配合设置在第二固定板上，丝杆螺母同轴向设置在第三滑动块底端，螺纹柱两端同轴设置在转动座上且与丝杆螺母螺纹拧接，转盘同轴设置在螺纹柱一端；第二调距器与第一调距器结构完全相同且工作行程小于第一调距器。

优选地，顶板底端四角设置有第一固定耳；弹性抵接器包括有立架、第二固定耳、伸缩杆、第一止动块、第二止动块和弹簧，立架设置在底板顶端且位于第一固定耳底部，第二固定耳设置在立架顶端，伸缩杆竖直贯穿第二固定耳且与其滑动配合，第一止动块和第二止动块同轴设置在伸缩杆顶端和底端，第一止动块与第一固定耳底端同轴固定连接，弹簧同轴套设在伸缩杆上且两端分别抵接在第一止动块底端和第一固定耳顶端；振幅检测器包括有第一安置架和测振传感器，第一安置架固定设置在第二固定耳顶端，测振传感器工作端竖直抵接在第一固定耳底端设置在第一安置架上。

优选地，夹持装置包括有第一气缸、安装架、固定杆、升降块、活动杆、第一连杆、第二连杆、夹爪安装架和夹爪，安装架两侧与顶板底端固定连接，固定杆同轴设置在安装架顶端两侧，第一气缸工作端竖直贯穿安装架与升降块固定连接，活动杆与固定杆同轴向中间位置与升降块固定连接，活动杆两端与第一连杆固定连接，夹爪安装架底端与固定杆两端转动配合，第二连杆两端分别与第一连杆和夹爪安装架中间位置铰接，夹爪固定设置在夹爪安装架另一端。

优选地，模拟输入装置包括有第一机座、伺服单机、第一转轴、扭矩传感器、第二转轴、第三转轴、第一同步带传动机构、第一光电编码器和第一弹性联轴器，第一机座固定设置在间距调节装置顶部活动端，所述转轴均沿顶板径向转动设置第一机座上，伺服单机输出轴与第一转轴同轴固定连接，第一转轴和第二转轴之间通过扭矩传感器同轴固定连接，第一光电编码器输入轴与第三转轴同轴固定连接，第三转轴与第一转轴之间通过第一同步带传动机构同步传动连接，工作状态下，第二转轴通过第一弹性联轴器与减速器涡轮轴同轴固定连接，第一光电编码器与控制器电连接。

优选地，模拟输出装置包括有第一机座、第二机座、第四转轴、第五转轴、第二光电编码器、第二同步带传动机构和第二弹性连轴器，第三调距器同轴向设置在柔性靠拢装置两侧活动端，第二机座固定设置在第一机座活动端，所述转轴均沿顶板径向转动设置伺服单机，第二转轴输入端与第四转轴同轴固定连接，所述转轴之间通过第二同步带传动机构同步传动连接，工作状态下，第五转轴通过第二弹性连轴器与减速器蜗杆轴同轴固定连接。

优选地，定位装置包括有安置架、侧板和定位套筒，安置架固定设置在柔性靠拢装置两侧活动端，侧板竖直设置在侧板顶端，定位套筒与顶板同轴向设置在侧板顶端一侧，定位套筒内沿轴向依次设置有内斜面、内圆面和通孔，定位套筒宽口端同轴朝向顶板。

优选地，双工温度分贝检测器包括有导轨、滑块、第二安置架、温度传感器和分贝检测仪，导轨同轴向设置在顶板顶端一侧，滑块滑动设置在导轨上，第二安置架固定设置在滑块顶端，温度传感器和分贝检测仪工作端均朝向夹持装置设置在第二安置架上。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

模拟操作机构和检测机构分别用于模拟转动状态和检测负荷状态下减速器工作情况，将减速器同轴放置在顶板上，驱动顶板使其两侧活动端相对靠拢，从而使得定位装置工作端定位并抵接在减速器外壳两端面上，从而使得蜗杆轴穿过定位装置工作端，从而驱动模拟输出装置使其输入端与蜗杆轴同轴固定连接，再次驱动夹持装置使其工作端夹持住减速器外壳，使得减速器无法发生转动和偏移，启动间距调节装置使得模拟输入装置输出端与减速器蜗轮轴同轴固定连接，启动模拟输入装置使得蜗轮轴高速转动，从而通过比较模拟输入装置输出量与模拟输出装置输入量计算其减速比是否符合标准，减速器工作状态下，弹性抵接器用于消除振动，由振幅检测器监测振幅大小是否符合标准，再由双工温度分贝检测器检测减速器高速转动情况下减速器表面温度和产生噪音大小是否符合标准；底板用于固定安装所述装置保证其能够正常工作，控制器接收信息将其与标准量比较。

该检测装置能够检测精密蜗轮蜗杆减速器的减速比，工作温度、振幅以及噪声大小，且操作简单。

附图说明

图1为精密蜗轮蜗杆减速器的立体图；

图2为精密蜗轮蜗杆减速器的内部结构图；

图3为精密蜗轮蜗杆减速器的蜗杆轴的立体图；

图4为本发明的立体图一；

图5为本发明的立体图二；

图6为本发明的柔性靠拢装置的立体图；

图7为本发明的间距调节装置的立体图；

图8为本发明的弹性抵接器的立体图；

图9为本发明的弹性抵接器的侧视图；

图10为本发明的夹持装置的立体图；

图11为本发明的模拟输入装置的立体图；

图12为本发明的模拟输出装置的立体图；

图13为本发明的定位装置的正视图；

图14为图13的A-A方向剖视图。

图中标号为：

a、涡轮轴；a1、涡轮部分；

b、蜗杆轴；b1蜗杆部分；

c、壳体；

d、可形变轴套；

e、调速销；

f、信息射频模块；

1、底板；

2、柔性靠拢装置；2a、第一固定板；2b、第一滑动限位条；2c、第一滑动块；2d、第二滑动块；2e、双轴双杆气缸；2f、连接件；

3、间距调节装置；3a、第一调距器；3a1、第二固定板；3a2、转动座；3a3、第二滑动限位条；3a4、第三滑动块；3a5、丝杆螺母；3a6、螺纹柱；3a7、转盘；3b、第二调距器；

4、顶板；4a、第一固定耳；4b、放置座；

5、弹性抵接器；5a、立架；5b、第二固定耳；5c、伸缩杆；5d、第一止动块；5e、第二止动块；5f、弹簧；

6、夹持装置；6a、第一气缸；6b、安装架；6c、固定杆；6d、升降块；6e、活动杆；6f、第一连杆；6g、第二连杆；6h、夹爪安装架；6i、夹爪；

7、模拟操作机构；7a、模拟输入装置；7a1、第一机座；7a2、伺服单机；7a3、第一转轴；7a4、扭矩传感器；7a5、第二转轴；7a6、第三转轴；7a7、第一同步带传动机构；7a8、第一光电编码器；7a9、第一弹性联轴器；7b、模拟输出装置；7b1、第三调距器；7b2、第二机座；7b3、第四转轴；7b4、第五转轴；7b5、第二光电编码器；7b6、第二同步带传动机构；7b7、第二弹性连轴器；

8、定位装置；8a、安置架；8b、侧板；8c、定位套筒；8c1、内斜面；8c2、内圆面；8c3、通孔；

9、检测机构；9a、振幅检测器；9a1、第一安置架；9a2、测振传感器；9b、双工温度分贝检测器；9b1、导轨；9b2、滑块；9b3、第二安置架；9b4、温度传感器；9b5、分贝检测仪。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

参照图4至图所示14的一种精密蜗轮蜗杆减速器测试设备，包括有底板1、柔性靠拢装置2、间距调节装置3、顶板4、弹性抵接器5、夹持装置6、模拟操作机构7、定位装置8、检测机构9和控制器，柔性靠拢装置2和间距调节装置3并排设置在底板1顶端，顶板4底端四角通过弹性抵接器5弹性设置在底板1顶端且位于柔性靠拢装置2顶部，夹持装置6工作端贯穿顶板4设置在顶板4底端，模拟操作机构7包括有模拟输入装置7a和模拟输出装置7b，模拟输入装置7a设置在间距调节装置3活动端且工作端朝向顶板4，模拟输出装置7b和定位装置8均设置在柔性靠拢装置2两侧活动端且均朝向夹持装置6工作端，检测机构9包括有振幅检测器9a和双工温度分贝检测器9b，振幅检测器9a设置在弹性抵接器5上且工作端抵接在顶板4底端，双工温度分贝检测器9b设置在顶板4顶端且工作端朝向夹持装置6，模拟操作机构7和检测机构9均与控制器电连接。

模拟操作机构7和检测机构9分别用于模拟转动状态和检测负荷状态下减速器工作情况，将减速器同轴放置在顶板4上，驱动顶板4使其两侧活动端相对靠拢，从而使得定位装置8工作端定位并抵接在减速器外壳两端面上，从而使得蜗杆轴穿过定位装置8工作端，从而驱动模拟输出装置7b使其输入端与蜗杆轴同轴固定连接，再次驱动夹持装置6使其工作端夹持住减速器外壳，使得减速器无法发生转动和偏移，启动间距调节装置3使得模拟输入装置7a输出端与减速器蜗轮轴同轴固定连接，启动模拟输入装置7a使得蜗轮轴高速转动，从而通过比较模拟输入装置7a输出量与模拟输出装置7b输入量计算其减速比是否符合标准，减速器工作状态下，弹性抵接器5用于消除振动，由振幅检测器9a监测振幅大小是否符合标准，再由双工温度分贝检测器9b检测减速器高速转动情况下减速器表面温度和产生噪音大小是否符合标准；底板1用于固定安装所述装置保证其能够正常工作，控制器接收信息将其与标准量比较。

柔性靠拢装置2包括有第一固定板2a、第一滑动限位条2b、第一滑动块2c、第二滑动块2d、双轴双杆气缸2e和连接件2f，第一固定板2a固定设置在底板1顶端，第一滑动限位条2b固定设置在第一固定板2a顶端两侧，第一滑动块2c和第二滑动块2d底端两侧均与第一滑动限位条2b滑动配合设置在第一固定板2a顶部两端，模拟输出装置7b设置在第一固定板2a顶部两端且工作轴均通过连接件2f与所述滑动块底端固定连接。

第一固定板2a固定设置在底板1顶端，而第一滑动限位条2b固定设置在第一固定板2a顶端两侧，且第一滑动块2c和第二滑动块2d底端两侧均与第一滑动限位条2b滑动配合设置在第一固定板2a顶部两端，模拟输出装置7b设置在第一固定板2a顶部两端且工作轴均通过连接件2f与所述滑动块底端固定连接，当减速器放置在顶板4上时，启动双轴双杆气缸2e使得所述滑动块相互靠拢，从而使得模拟输出装置7b工作端能够与减速器蜗杆轴同轴固定连接，从而便于检测减速比。

间距调节装置3包括有第一调距器3a和第二调距器3b，第一调距器3a与柔性靠拢装置2同轴向设置在底板1顶端，第二调距器3b工作方向与第一调距器3a垂直设置在第一调距器3a活动端，模拟输入装置7a固定设置在第二调距器3b活动端上。

第一调距器3a与柔性靠拢装置2同轴向设置在底板1顶端，而第二调距器3b工作方向与第一调距器3a垂直设置在第一调距器3a活动端，且模拟输入装置7a固定设置在第二调距器3b活动端上，通过调节第一调距器3a和第二调距器3b使得模拟输入装置7a输出端能够与固定好的减速器涡轮轴同轴固定连接，从而便于检测减速比。

第一调距器3a包括有第二固定板3a1、转动座3a2、第二滑动限位条3a3、第三滑动块3a4、丝杆螺母3a5、螺纹柱3a6和转盘3a7，第二固定板3a1与柔性靠拢装置2同轴向设置在底板1顶端，转动座3a2设置在3a两端，第二滑动限位条3a3设置在第二固定板3a1顶端两侧，第三滑动块3a4底部两端与第二滑动限位条3a3滑动配合设置在第二固定板3a1上，丝杆螺母3a5同轴向设置在第三滑动块3a4底端，螺纹柱3a6两端同轴设置在转动座3a2上且与丝杆螺母3a5螺纹拧接，转盘3a7同轴设置在螺纹柱3a6一端；第二调距器3b与第一调距器3a结构完全相同且工作行程小于第一调距器3a。

第二固定板3a1与柔性靠拢装置2同轴向设置在底板1顶端，而转动座3a2设置在3a两端，且第二滑动限位条3a3设置在第二固定板3a1顶端两侧，第三滑动块3a4底部两端与第二滑动限位条3a3滑动配合设置在第二固定板3a1上，丝杆螺母3a5同轴向设置在第三滑动块3a4底端，螺纹柱3a6两端同轴设置在转动座3a2上且与丝杆螺母3a5螺纹拧接，转盘3a7同轴设置在螺纹柱3a6一端；第二调距器3b与第一调距器3a结构完全相同且工作行程小于第一调距器3a，通过转动转盘3a7使得螺纹柱3a6在转动座3a2上同轴转动，从而使得丝杆螺母3a5和第三滑动块3a4在第二固定板3a1上滑动，从而便于将模拟输入装置7a输出端与减速器涡轮轴同竖直面，从而便于通过调节第二调距器3b使得模拟输入装置7a与减速器涡轮轴同水平面，从而便于同轴安装。

顶板4底端四角设置有第一固定耳4a；弹性抵接器5包括有立架5a、第二固定耳5b、伸缩杆5c、第一止动块5d、第二止动块5e和弹簧5f，立架5a设置在底板1顶端且位于第一固定耳4a底部，第二固定耳5b设置在立架5a顶端，伸缩杆5c竖直贯穿第二固定耳5b且与其滑动配合，第一止动块5d和第二止动块5e同轴设置在伸缩杆5c顶端和底端，第一止动块5d与第一固定耳4a底端同轴固定连接，弹簧5f同轴套设在伸缩杆5c上且两端分别抵接在第一止动块5d底端和第一固定耳4a顶端；振幅检测器9a包括有第一安置架9a1和测振传感器9a2，第一安置架9a1固定设置在第二固定耳5b顶端，测振传感器9a2工作端竖直抵接在第一固定耳4a底端设置在第一安置架9a1上。

顶板4底端四角设置有第一固定耳4a，而立架5a设置在底板1顶端且位于第一固定耳4a底部，且第二固定耳5b设置在立架5a顶端，伸缩杆5c竖直贯穿第二固定耳5b且与其滑动配合，第一止动块5d和第二止动块5e同轴设置在伸缩杆5c顶端和底端，第一止动块5d与第一固定耳4a底端同轴固定连接，弹簧5f同轴套设在伸缩杆5c上且两端分别抵接在第一止动块5d底端和第一固定耳4a顶端；振幅检测器9a包括有第一安置架9a1和测振传感器9a2，第一安置架9a1固定设置在第二固定耳5b顶端，测振传感器9a2工作端竖直抵接在第一固定耳4a底端设置在第一安置架9a1上，通过伸缩杆5c和弹簧5f使得顶板4与底板1弹性固定，从而使得减速器在高速转动时，弹簧5f能够消除振动力，从而便于通过测振传感器9a2检测振幅是否符合标准。

夹持装置6包括有第一气缸6a、安装架6b、固定杆6c、升降块6d、活动杆6e、第一连杆6f、第二连杆6g、夹爪安装架6h和夹爪6i，安装架6b两侧与顶板4底端固定连接，固定杆6c同轴设置在安装架6b顶端两侧，第一气缸6a工作端竖直贯穿安装架6b与升降块6d固定连接，活动杆6e与固定杆6c同轴向中间位置与升降块6d固定连接，活动杆6e两端与第一连杆6f固定连接，夹爪安装架6h底端与固定杆6c两端转动配合，第二连杆6g两端分别与第一连杆6f和夹爪安装架6h中间位置铰接，夹爪6i固定设置在夹爪安装架6h另一端。

安装架6b两侧与顶板4底端固定连接，而固定杆6c同轴设置在安装架6b顶端两侧，且第一气缸6a工作端竖直贯穿安装架6b与升降块6d固定连接，活动杆6e与固定杆6c同轴向中间位置与升降块6d固定连接，活动杆6e两端与第一连杆6f固定连接，夹爪安装架6h底端与固定杆6c两端转动配合，第二连杆6g两端分别与第一连杆6f和夹爪安装架6h中间位置铰接，夹爪6i固定设置在夹爪安装架6h另一端，将减速器同轴放置在放置座4b上，驱动第一气缸6a使得活动杆6e竖直向上移动，从而通过所述连杆作用使得两侧夹爪6i相互靠拢，从而夹紧减速器，使其能够正常工作和测试。

模拟输入装置7a包括有第一机座7a1、伺服单机7a2、第一转轴7a3、扭矩传感器7a4、第二转轴7a5、第三转轴7a6、第一同步带传动机构7a7、第一光电编码器7a8和第一弹性联轴器7a9，第一机座7a1固定设置在间距调节装置3顶部活动端，所述转轴均沿顶板4径向转动设置第一机座7a1上，伺服单机7a2输出轴与第一转轴7a3同轴固定连接，第一转轴7a3和第二转轴7a5之间通过扭矩传感器7a4同轴固定连接，第一光电编码器7a8输入轴与第三转轴7a6同轴固定连接，第三转轴7a6与第一转轴7a3之间通过第一同步带传动机构7a7同步传动连接，工作状态下，第二转轴7a5通过第一弹性联轴器7a9与减速器涡轮轴同轴固定连接，第一光电编码器7a8与控制器电连接。

第一机座7a1固定设置在间距调节装置3顶部活动端，而所述转轴均沿顶板4径向转动设置第一机座7a1上，且伺服单机7a2输出轴与第一转轴7a3同轴固定连接，第一转轴7a3和第二转轴7a5之间通过扭矩传感器7a4同轴固定连接，第一光电编码器7a8输入轴与第三转轴7a6同轴固定连接，第三转轴7a6与第一转轴7a3之间通过第一同步带传动机构7a7同步传动连接，工作状态下，第二转轴7a5通过第一弹性联轴器7a9与减速器涡轮轴同轴固定连接，第一光电编码器7a8与控制器电连接，通过启动伺服单机7a2使得所述转轴与减速器涡轮轴同轴转动，第一弹性联轴器7a9用于消除转动误差，从而通过第一光电编码器7a8接收输入转动信息，从而与输出转动信息相比得出减速比，从而便于测试和校正。

模拟输出装置7b包括有第一机座7a1、第二机座7b2、第四转轴7b3、第五转轴7b4、第二光电编码器7b5、第二同步带传动机构7b6和第二弹性连轴器7b7，第三调距器7b1同轴向设置在柔性靠拢装置2两侧活动端，第二机座7b2固定设置在第一机座7a1活动端，所述转轴均沿顶板4径向转动设置伺服单机7a2，第二转轴7a5输入端与第四转轴7b3同轴固定连接，所述转轴之间通过第二同步带传动机构7b6同步传动连接，工作状态下，第五转轴7b4通过第二弹性连轴器7b7与减速器蜗杆轴同轴固定连接。

第三调距器7b1同轴向设置在柔性靠拢装置2两侧活动端，而第二机座7b2固定设置在第一机座7a1活动端，且所述转轴均沿顶板4径向转动设置伺服单机7a2，第二转轴7a5输入端与第四转轴7b3同轴固定连接，所述转轴之间通过第二同步带传动机构7b6同步传动连接，工作状态下，第五转轴7b4通过第二弹性连轴器7b7与减速器蜗杆轴同轴固定连接，通过所述转轴通过第二弹性连轴器7b7消除转动误差得到输出转速，从而与输入转速比较得出减速比，从而便于检测。

定位装置8包括有安置架8a、侧板8b和定位套筒8c，安置架8a固定设置在柔性靠拢装置2两侧活动端，侧板8b竖直设置在侧板8b顶端，定位套筒8c与顶板4同轴向设置在侧板8b顶端一侧，定位套筒8c内沿轴向依次设置有内斜面8c1、内圆面8c2和通孔8c3，定位套筒8c宽口端同轴朝向顶板4。

安置架8a固定设置在柔性靠拢装置2两侧活动端，而侧板8b竖直设置在侧板8b顶端，且定位套筒8c与顶板4同轴向设置在侧板8b顶端一侧，定位套筒8c内沿轴向依次设置有内斜面8c1、内圆面8c2和通孔8c3，定位套筒8c宽口端同轴朝向顶板4，当减速器同轴放置在顶板4上，使得两侧定位装置8相互靠拢，从而使得减速器两端面在内斜面8c1作用下滑动抵接在内圆面8c2内，从而使得蜗杆轴穿过通孔8c3与模拟输出装置7b输入端同轴固定连接。

1双工温度分贝检测器9b包括有导轨9b1、滑块9b2、第二安置架9b3、温度传感器9b4和分贝检测仪9b5，导轨9b1同轴向设置在顶板4顶端一侧，滑块9b2滑动设置在导轨9b1上，第二安置架9b3固定设置在滑块9b2顶端，温度传感器9b4和分贝检测仪9b5工作端均朝向夹持装置6设置在第二安置架9b3上。

导轨9b1同轴向设置在顶板4顶端一侧，而滑块9b2滑动设置在导轨9b1上，且第二安置架9b3固定设置在滑块9b2顶端，温度传感器9b4和分贝检测仪9b5工作端均朝向夹持装置6设置在第二安置架9b3上，通过导轨9b1和滑块9b2使得在安置减速器时能够不影响其放置，通过温度传感器9b4和分贝检测仪9b5实时监测温度和噪声大小是否符合标准。

本发明的工作原理：

模拟操作机构7和检测机构9分别用于模拟转动状态和检测负荷状态下减速器工作情况，将减速器同轴放置在顶板4上，驱动顶板4使其两侧活动端相对靠拢，从而使得定位装置8工作端定位并抵接在减速器外壳两端面上，从而使得蜗杆轴穿过定位装置8工作端，从而驱动模拟输出装置7b使其输入端与蜗杆轴同轴固定连接，再次驱动夹持装置6使其工作端夹持住减速器外壳，使得减速器无法发生转动和偏移，启动间距调节装置3使得模拟输入装置7a输出端与减速器蜗轮轴同轴固定连接，启动模拟输入装置7a使得蜗轮轴高速转动，从而通过比较模拟输入装置7a输出量与模拟输出装置7b输入量计算其减速比是否符合标准，减速器工作状态下，弹性抵接器5用于消除振动，由振幅检测器9a监测振幅大小是否符合标准，再由双工温度分贝检测器9b检测减速器高速转动情况下减速器表面温度和产生噪音大小是否符合标准；底板1用于固定安装所述装置保证其能够正常工作，控制器接收信息将其与标准量比较。

Claims (4)

1.一种精密蜗轮蜗杆减速器测试设备，其特征在于，包括有底板（1）、柔性靠拢装置（2）、间距调节装置（3）、顶板（4）、弹性抵接器（5）、夹持装置（6）、模拟操作机构（7）、定位装置（8）、检测机构（9）和控制器，柔性靠拢装置（2）和间距调节装置（3）并排设置在底板（1）顶端，顶板（4）底端四角通过弹性抵接器（5）弹性设置在底板（1）顶端且位于柔性靠拢装置（2）顶部，夹持装置（6）工作端贯穿顶板（4）设置在顶板（4）底端，模拟操作机构（7）包括有模拟输入装置（7a）和模拟输出装置（7b），模拟输入装置（7a）设置在间距调节装置（3）活动端且工作端朝向顶板（4），模拟输出装置（7b）和定位装置（8）均设置在柔性靠拢装置（2）两侧活动端且均朝向夹持装置（6）工作端，检测机构（9）包括有振幅检测器（9a）和双工温度分贝检测器（9b），振幅检测器（9a）设置在弹性抵接器（5）上且工作端抵接在顶板（4）底端，双工温度分贝检测器（9b）设置在顶板（4）顶端且工作端朝向夹持装置（6），模拟操作机构（7）和检测机构（9）均与控制器电连接；

柔性靠拢装置（2）包括有第一固定板（2a）、第一滑动限位条（2b）、第一滑动块（2c）、第二滑动块（2d）、双轴双杆气缸（2e）和连接件（2f），第一固定板（2a）固定设置在底板（1）顶端，第一滑动限位条（2b）固定设置在第一固定板（2a）顶端两侧，第一滑动块（2c）和第二滑动块（2d）底端两侧均与第一滑动限位条（2b）滑动配合设置在第一固定板（2a）顶部两端，模拟输出装置（7b）设置在第一固定板（2a）顶部两端且工作轴均通过连接件（2f）与所述滑动块底端固定连接；

间距调节装置（3）包括有第一调距器（3a）和第二调距器（3b），第一调距器（3a）与柔性靠拢装置（2）同轴向设置在底板（1）顶端，第二调距器（3b）工作方向与第一调距器（3a）垂直设置在第一调距器（3a）活动端，模拟输入装置（7a）固定设置在第二调距器（3b）活动端上；

顶板（4）底端四角设置有第一固定耳（4a）；弹性抵接器（5）包括有立架（5a）、第二固定耳（5b）、伸缩杆（5c）、第一止动块（5d）、第二止动块（5e）和弹簧（5f），立架（5a）设置在底板（1）顶端且位于第一固定耳（4a）底部，第二固定耳（5b）设置在立架（5a）顶端，伸缩杆（5c）竖直贯穿第二固定耳（5b）且与其滑动配合，第一止动块（5d）和第二止动块（5e）同轴设置在伸缩杆（5c）顶端和底端，第一止动块（5d）与第一固定耳（4a）底端同轴固定连接，弹簧（5f）同轴套设在伸缩杆（5c）上且两端分别抵接在第一止动块（5d）底端和第一固定耳（4a）顶端；振幅检测器（9a）包括有第一安置架（9a1）和测振传感器（9a2），第一安置架（9a1）固定设置在第二固定耳（5b）顶端，测振传感器（9a2）工作端竖直抵接在第一固定耳（4a）底端设置在第一安置架（9a1）上；

夹持装置（6）包括有第一气缸（6a）、安装架（6b）、固定杆（6c）、升降块（6d）、活动杆（6e）、第一连杆（6f）、第二连杆（6g）、夹爪安装架（6h）和夹爪（6i），安装架（6b）两侧与顶板（4）底端固定连接，固定杆（6c）同轴设置在安装架（6b）顶端两侧，第一气缸（6a）工作端竖直贯穿安装架（6b）与升降块（6d）固定连接，活动杆（6e）与固定杆（6c）同轴向中间位置与升降块（6d）固定连接，活动杆（6e）两端与第一连杆（6f）固定连接，夹爪安装架（6h）底端与固定杆（6c）两端转动配合，第二连杆（6g）两端分别与第一连杆（6f）和夹爪安装架（6h）中间位置铰接，夹爪（6i）固定设置在夹爪安装架（6h）另一端；

模拟输入装置（7a）包括有第一机座（7a1）、伺服单机（7a2）、第一转轴（7a3）、扭矩传感器（7a4）、第二转轴（7a5）、第三转轴（7a6）、第一同步带传动机构（7a7）、第一光电编码器（7a8）和第一弹性联轴器（7a9），第一机座（7a1）固定设置在间距调节装置（3）顶部活动端，所述转轴均沿顶板（4）径向转动设置第一机座（7a1）上，伺服单机（7a2）输出轴与第一转轴（7a3）同轴固定连接，第一转轴（7a3）和第二转轴（7a5）之间通过扭矩传感器（7a4）同轴固定连接，第一光电编码器（7a8）输入轴与第三转轴（7a6）同轴固定连接，第三转轴（7a6）与第一转轴（7a3）之间通过第一同步带传动机构（7a7）同步传动连接，工作状态下，第二转轴（7a5）通过第一弹性联轴器（7a9）与减速器涡轮轴同轴固定连接，第一光电编码器（7a8）与控制器电连接；

模拟输出装置（7b）包括有第一机座（7a1）、第二机座（7b2）、第四转轴（7b3）、第五转轴（7b4）、第二光电编码器（7b5）、第二同步带传动机构（7b6）和第二弹性连轴器（7b7），第三调距器（7b1）同轴向设置在柔性靠拢装置（2）两侧活动端，第二机座（7b2）固定设置在第一机座（7a1）活动端，所述转轴均沿顶板（4）径向转动设置伺服单机（7a2），第二转轴（7a5）输入端与第四转轴（7b3）同轴固定连接，所述转轴之间通过第二同步带传动机构（7b6）同步传动连接，工作状态下，第五转轴（7b4）通过第二弹性连轴器（7b7）与减速器蜗杆轴同轴固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种精密蜗轮蜗杆减速器测试设备，其特征在于，第一调距器（3a）包括有第二固定板（3a1）、转动座（3a2）、第二滑动限位条（3a3）、第三滑动块（3a4）、丝杆螺母（3a5）、螺纹柱（3a6）和转盘（3a7），第二固定板（3a1）与柔性靠拢装置（2）同轴向设置在底板（1）顶端，转动座（3a2）设置在3a两端，第二滑动限位条（3a3）设置在第二固定板（3a1）顶端两侧，第三滑动块（3a4）底部两端与第二滑动限位条（3a3）滑动配合设置在第二固定板（3a1）上，丝杆螺母（3a5）同轴向设置在第三滑动块（3a4）底端，螺纹柱（3a6）两端同轴设置在转动座（3a2）上且与丝杆螺母（3a5）螺纹拧接，转盘（3a7）同轴设置在螺纹柱（3a6）一端；第二调距器（3b）与第一调距器（3a）结构完全相同且工作行程小于第一调距器（3a）。

3.根据权利要求1所述的一种精密蜗轮蜗杆减速器测试设备，其特征在于，定位装置（8）包括有安置架（8a）、侧板（8b）和定位套筒（8c），安置架（8a）固定设置在柔性靠拢装置（2）两侧活动端，侧板（8b）竖直设置在侧板（8b）顶端，定位套筒（8c）与顶板（4）同轴向设置在侧板（8b）顶端一侧，定位套筒（8c）内沿轴向依次设置有内斜面（8c1）、内圆面（8c2）和通孔（8c3），定位套筒（8c）宽口端同轴朝向顶板（4）。

4.根据权利要求1所述的一种精密蜗轮蜗杆减速器测试设备，其特征在于，双工温度分贝检测器（9b）包括有导轨（9b1）、滑块（9b2）、第二安置架（9b3）、温度传感器（9b4）和分贝检测仪（9b5），导轨（9b1）同轴向设置在顶板（4）顶端一侧，滑块（9b2）滑动设置在导轨（9b1）上，第二安置架（9b3）固定设置在滑块（9b2）顶端，温度传感器（9b4）和分贝检测仪（9b5）工作端均朝向夹持装置（6）设置在第二安置架（9b3）上。

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