CN117288411B - 一种传动轴挠度检测方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种传动轴挠度检测方法及设备，属于挠度检测领域。本发明采用的技术方案为，一种传动轴挠度检测方法，包括以下步骤：S1、取待检测工件放置在检测工位上；S2、通过视觉检测机构对工件外形尺寸、同轴度进行检测，同时标记工件固定荷载的安装工位；S3、调节压力模拟组件位置，使压力模拟组件位于工件固定荷载的安装工位的正上方；本发明通过视觉检测机构的设置可以对工件进行尺寸等数据进行检测，排除不合格工件，通过视觉检测机构、计算机终端、控制器以及压力模拟组件的设置可以自动模拟待检测传动轴上安装的固定荷载对传动轴的压力，排除固定荷载对轴类工件受力的影响，以提高对传动轴挠度检测的精准度以及检测结果的参考价值。

Description

一种传动轴挠度检测方法及设备

技术领域

本发明属于挠度检测技术领域，具体涉及一种传动轴挠度检测方法及设备。

背景技术

传动轴是汽车等机械传动系中传递动力的重要部件，它的作用是与变速箱、驱动桥一起将发动机的动力传递给车轮，使汽车产生驱动力。传动轴是一个高转速、少支承的旋转体，因此它的动平衡以及力学性能是至关重要的。一般传动轴在出厂前都要进行动平衡试验以及力学性能检测，例如对传动轴的挠度值进行检测。轴的挠度是指在外力作用下弹性体发生的弯曲变形。在机械传动中，轴的挠度对传动精度和传动可靠性有很大影响。因此，计算轴的挠度是机械设计中非常重要的一项工作。在实际应用中，还需要根据具体的设计要求和轴的工作条件来选择合适的轴材料、轴的截面尺寸、轴的型式等。只有综合考虑这些因素，才能保证轴的可靠性和传动精度，确保机械传动的正常工作。

传动轴上多设置有若干固定荷载，固定荷载对传动轴的挠度有着较大影响，然而，直接对未装配固定荷载传动轴进行挠度检测得出的结果不具有参考价值，若将固定荷载安装在传动轴上再进行挠度检测，检测步骤较为繁琐，影响检测效率，而且，一般工厂的轴生产车间和固定荷载的生产车间分区设置，进一步影响传动件装配固定荷载的时间。

发明内容

本发明提供了一种传动轴挠度检测方法及设备，以解决上述技术问题中的至少一个。

本发明所采用的技术方案为：

一种传动轴挠度检测方法，包括以下步骤：

S1、取待检测工件放置在检测工位上；

S2、通过视觉检测机构对工件外形尺寸、同轴度进行检测，同时标记工件固定荷载的安装工位；

S3、调节压力模拟组件位置，使压力模拟组件位于工件固定荷载的安装工位的正上方，压力模拟组件的压力输出端与工件上端面的正压力设为F1，固定荷载对工件的正压力值设为F2，调节压力模拟组件的输出压力F1，使F1=F2；

S4、通过挠度检测机构检测工件的挠度。

优选的，所述步骤S2中工件外形尺寸、同轴度进行检测方法包括：

构建标准工件的数字模型并上传至计算机终端，所述计算机终端通过控制器控制视觉检测机构自待检测工件一端沿直线滑动至待检测工件的另一端，所述视觉检测机构将待检测工件的外形数据进行记录分析并上传至所述计算机终端，所述计算机终端对所述视觉检测机构上传的数据与待检测工件的数字模型进行对比分析，对工件的同轴度、长度以及直径进行检测；

工件固定荷载的安装工位的标记方法包括：构建标准工件安装标准固定荷载后的数字模型并上传至所述计算机终端，所述视觉检测机构在移动过程中对待检测工件的固定荷载安装工位进行标记。

优选的，所述步骤S3中压力模拟组件的控制方法包括：

所述计算机终端接收所述视觉检测机构所标记的待检测工件固定荷载安装工位的数据信号，然后，所述计算机终端通过所述控制器将所述压力模拟组件移动至待检测工件的固定荷载装配工位的正上方，所述计算机终端通过控制器控制压力模拟组件的输出压力，使所述压力模拟组件的压力输出端与工件上端面的正压力F1=F2。

优选的，步骤S4中工件挠度的检测方法包括：

视觉检测机构在对工件固定荷载安装工位标记的同时还对工件挠度检测点进行标记，视觉检测机构将标记数据上传至计算机终端，计算机终端通过控制器控制挠度检测机构移动至工件挠度检测点上方，控制器控制挠度检测机构对工件上的挠度检测点施加压力并记录工件的形变量，挠度检测机构将记录的数据上传至计算机终端，计算机终端将数据分析后，得出工件挠度值。

优选的，步骤S1中待检测工件的安装方法包括：

调节用于支撑待检测工件的两个支撑工装，使两个支撑工装与工件同轴，将工件两端分别放置在两个支撑工装上方，两个支撑工装的支撑高度相同。

一种传动轴挠度检测设备，包括两个用于支撑待检测工件的支撑工装和架体，所述架体上设有与工件平行设置的导轨，所述导轨上依次滑动连接有视觉检测机构以及挠度检测机构，所述导轨上滑动连接有若干组压力模拟组件，若干组所述压力模拟组件分别位于所述挠度检测机构的两侧，所述架体上设有用于计算机终端和控制器，所述计算机终端通过控制器控制视觉检测机构、挠度检测机构以及压力模拟组件。

优选的，所述支撑工装包括水平滑轨，所述水平滑轨上滑动连接有调节滑块，所述调节滑块上固定连接有支撑立柱，所述支撑立柱上设有V型支撑板，两个所述支撑工装相对的一侧上分别设有光感定位仪。

优选的，所述视觉检测机构包括与导轨滑动连接的第一滑块，所述第一滑块底部设有光学摄像头，所述压力模拟组件包括与导轨滑动连接的第二滑块，所述第二滑块底部设有第一液压缸，所述第一液压缸的伸缩端固定连接有第一V型压板，所述挠度检测机构包括与导轨滑动连接的第三滑块，所述第三滑块的底部设有第二液压缸，所述第二液压缸的伸缩端固定连接有第二V型压板，所述架体上设有液压油箱，所述液压油箱通过油路与第一液压缸、第二液压缸连接，所述控制器与液压油箱电性连接，所述第一V型压板和第二V型压板上均设有压力传感器，所述压力传感器与计算机终端电信号连接。

优选的，所述V型支撑板上端面设有用于橡胶滚轮，所述橡胶滚轮外接伺服电机，所述橡胶滚轮外壁与工件外壁相抵。

优选的，所述第二滑块与第一V型压板之间连接有第一限位伸缩管，所述第三滑块与第二V型压板之间连接有第二限位伸缩管。

由于采用了上述技术方案，本发明所取得的有益效果为：

1.本发明，通过视觉检测机构的设置可以对工件进行尺寸等数据进行检测，排除不合格工件，通过视觉检测机构、计算机终端、控制器以及压力模拟组件的设置可以自动模拟待检测传动轴上安装的固定荷载对传动轴的压力，排除固定荷载对轴类工件受力的影响，以提高对传动轴挠度检测的精准度以及检测结果的参考价值。

2.作为本发明的一种优选实施方式，通过两个支撑工装的设置用于对待检测轴类工件的两端进行支撑固定。

视觉检测组件在滑动的过程中可以采集分析待检测轴类工件尺寸数据并上传至计算机终端，与标准件数字模型进行对比，实现检测工件的长度、直径、同轴度等数据是否合格。

3.作为本发明的一种优选实施方式，视觉检测机构在采集分析待检测轴类工件尺寸数据的同时对待检测轴类工件的固定荷载安装工位进行标记，控制器控制与固定荷载安装工位数量匹配的压力模拟组件移动至各个固定荷载安装工位的正上方，并对工件固定荷载安装工位处输出与固定荷载重力相同的正压力，实现固定荷载的模拟。

4.作为本发明的一种优选实施方式，视觉检测机构还可以定位待检测工件的挠度检测点并上传至计算机终端，计算机终端通过控制器控制挠度检测机构移动至工件的挠度检测点正上方，对待检测轴类工件进行挠度检测。

5.作为本发明的一种优选实施方式，通过光感定位仪的设置可以方便观测两个V型支撑板是否正对应，避免两个V型支撑板位置存在偏差，影响工件放置的稳定性，进而影响工件尺寸数据、挠度值检测结果的精准度。

6.作为本发明的一种优选实施方式，可以通过伺服电机驱动橡胶滚轮转动，橡胶滚轮带动待检测的轴类工件转动，以实现光学摄像头对轴类工件不同面进行图像采集，增加数据的精准度。

7.作为本发明的一种优选实施方式，通过第一限位伸缩管的设置便于对第一V型压板进行辅助限位，通过第二限位伸缩管的设置便于对第二V型压板进行辅助限位。

附图说明

图1为本发明具体实施方式的结构示意图之一；

图2为本发明具体实施方式的结构示意图之二。

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

在附图中：

10、水平滑轨；11、调节滑块；12、支撑立柱；13、V型支撑板；14、橡胶滚轮；15、光感定位仪；20、架体；21、导轨；30、第一滑块；31、光学摄像头；40、第二滑块；41、第一液压缸；42、第一V型压板；43、第一限位伸缩管；50、第三滑块；51、第二液压缸；52、第二V型压板；53、第二限位伸缩管；60、计算机终端；70、控制器；80、液压油箱。

具体实施方式

为了更清楚的阐释本发明的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

另外，在本发明的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“实施方式”、“实施例”、“一种实施例”、“示例”或“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

参照图1-图2，一种传动轴挠度检测方法，包括以下步骤：

S1、取待检测工件放置在检测工位上；具体的待检测工件的安装方法包括：

调节用于支撑待检测工件的两个支撑工装，使两个支撑工装与工件同轴，将工件两端分别放置在两个支撑工装上方，两个支撑工装的支撑高度相同。

S2、通过视觉检测机构对工件外形尺寸、同轴度进行检测，同时标记工件固定荷载的安装工位；具体的工件外形尺寸、同轴度进行检测方法包括：

构建标准工件的数字模型并上传至计算机终端60，计算机终端60通过控制器70控制视觉检测机构自待检测工件一端沿直线滑动至待检测工件的另一端，视觉检测机构将待检测工件的外形数据进行记录分析并上传至计算机终端60，计算机终端60对视觉检测机构上传的数据与待检测工件的数字模型进行对比分析，对工件的同轴度、长度以及直径进行检测。

S3、调节压力模拟组件位置，使压力模拟组件位于工件固定荷载的安装工位的正上方，压力模拟组件的压力输出端与工件上端面的正压力设为F1，固定荷载对工件的正压力值设为F2，调节压力模拟组件的输出压力F1，使F1=F2。

工件固定荷载的安装工位的标记方法包括：构建标准工件安装标准固定荷载后的数字模型并上传至计算机终端60，视觉检测机构在移动过程中对待检测工件的固定荷载安装工位进行标记。

压力模拟组件的控制方法包括：

计算机终端60接收视觉检测机构所标记的待检测工件固定荷载安装工位的数据信号，然后，计算机终端60通过控制器70将压力模拟组件移动至待检测工件的固定荷载装配工位的正上方，计算机终端60通过控制器70控制压力模拟组件的输出压力，使压力模拟组件的压力输出端与工件上端面的正压力F1=F2。

S4、通过挠度检测机构检测工件的挠度。

工件挠度的检测方法包括：

视觉检测机构在对工件固定荷载安装工位标记的同时还对工件挠度检测点进行标记，视觉检测机构将标记数据上传至计算机终端60，计算机终端60通过控制器70控制挠度检测机构移动至工件挠度检测点上方，控制器70控制挠度检测机构对工件上的挠度检测点施加压力并记录工件的形变量，挠度检测机构将记录的数据上传至计算机终端60，计算机终端60将数据分析后，得出工件挠度值。

通过轴的挠度计算公式可以计算轴的挠度大小，常用的轴的挠度计算公式有以下两种:

（1）垂直载荷情况下轴的挠度计算公式:

△=(5*F*L^4)/(384*E*I)

其中，△表示轴的挠度;F表示垂直作用于轴上的载荷大小;L表示轴的长度;E表示轴材料的弹性模量;I表示轴截面的惯性矩。

（2）平行转矩载荷情况下轴的挠度计算公式:

△=(T*L)/(G*J)

其中，△表示轴的挠度;T表示轴受到的平行转矩大小;L表示轴的长度;G表示轴材料的剪切模量;J表示轴截面的极惯性矩。

通过将以上公式导入计算机终端60中，计算机终端60将接收检测数据进行换算，即可以准确计算轴的挠度大小，为机械设计提供可靠的支撑。

一种传动轴挠度检测设备，包括两个用于支撑待检测工件的支撑工装和架体20，架体20上设有与工件平行设置的导轨21，导轨21上依次滑动连接有视觉检测机构以及挠度检测机构，导轨21上滑动连接有若干组压力模拟组件，若干组压力模拟组件分别位于挠度检测机构的两侧，架体20上设有用于计算机终端60和控制器70，计算机终端60通过控制器70控制视觉检测机构、挠度检测机构以及压力模拟组件。

本领域技术人员可以理解的是，两个支撑工装的设置用于对待检测轴类工件的两端进行支撑固定，待检测轴类工件放置在支撑工装上之后刚好与导轨21平行，且视觉检测机构、挠度检测机构以及压力模拟组件均位于工件的正上方，待检测轴类工件安放完成后，工作人员通过向计算机终端60输入待检测轴类标准件的数字模型、以及待检测轴类工件安装固定荷载后的标准件数字模型，其中固定荷载可包括齿轮、凸轮等传动工件，计算机终端60通过控制器70控制视觉检测机构沿导轨21由待检测轴类工件一端滑动至另一端，视觉检测组件在滑动的过程中可以采集分析待检测轴类工件尺寸数据并上传至计算机终端60，与标准件数字模型进行对比，待检测工件的长度、直径、同轴度等数据与标准件数据误差在规定范围内，则判定待检测的轴类工件为合格品，反之，待检测工件的长度、直径、同轴度等数据与标准件数据误差超出规定范围，则判定待检测轴类工件为不合格品，工作人员将检测结果为不合格的工件从支撑工装上移出进行再加工即可；视觉检测机构在移动的过程中不仅可以采集分析待检测轴类工件的长度、直径、以及同轴度，还可以根据上传至计算机终端60上的轴类工件安装固定荷载后的标准件数字模型与待检测工件做对比，使视觉检测机构在采集分析待检测轴类工件尺寸数据的同时对待检测轴类工件的固定荷载安装工位进行标记，并将标记信息上传至计算机终端60，计算机终端60将标记数据通过电信号控制控制器70，使控制器70控制与固定荷载安装工位数量匹配的压力模拟组件移动至各个固定荷载安装工位的正上方，并对工件固定荷载安装工位处输出与固定荷载重力相同的正压力，实现固定荷载的模拟，视觉检测机构还可以定位待检测工件的挠度检测点并上传至计算机终端60，计算机终端60通过控制器70控制挠度检测机构移动至工件的挠度检测点正上方，对待检测轴类工件进行挠度检测，本申请可以自动模拟待检测传动轴上安装的固定荷载对传动轴的压力，排除固定荷载对轴类工件受力的影响，以提高对传动轴挠度检测的精准度以及检测结果的参考价值。

作为本申请中支撑工装的一种具体实施方式，参照图1-图2，支撑工装包括水平滑轨10，水平滑轨10上滑动连接有调节滑块11，调节滑块11上固定连接有支撑立柱12，支撑立柱12上设有V型支撑板13，两个支撑工装相对的一侧上分别设有光感定位仪15。

在放置待检测工件前，通过滑动调节滑块11调节支撑立柱12的位置，通过光感定位仪15的设置可以方便观测两个V型支撑板13是否正对应，避免两个V型支撑板13位置存在偏差，影响工件放置的稳定性，进而影响工件尺寸数据、挠度值检测结果的精准度，当两个V型支撑板13调节至正对应后，将待检测工件的两端分别放置在两个V型支撑板13上，沿水平滑轨10滑动调节滑块11可以调节工件位置，使工件位于视觉检测机构、挠度检测机构以及压力模拟组件的正下方。

作为本申请中视觉检测机构的一种具体实施方式，参照图1-图2，视觉检测机构包括与导轨21滑动连接的第一滑块30，第一滑块30底部设有光学摄像头31，压力模拟组件包括与导轨21滑动连接的第二滑块40，第二滑块40底部设有第一液压缸41，第一液压缸41的伸缩端固定连接有第一V型压板42，挠度检测机构包括与导轨21滑动连接的第三滑块50，第三滑块50的底部设有第二液压缸51，第二液压缸51的伸缩端固定连接有第二V型压板52，架体20上设有液压油箱80，液压油箱80通过油路与第一液压缸41、第二液压缸51连接，控制器70与液压油箱80电性连接，第一V型压板42和第二V型压板52上均设有压力传感器，压力传感器与计算机终端60电信号连接。

操作人员通过计算机终端60向控制器70发送指令，使控制器70控制第一滑块30带动光学摄像头31沿导轨21滑动，光学摄像头31沿导轨21的一端滑动至另一端的过程中，将轴类工件的图像进行拍摄，并上传至计算机终端60的数据分析模块中，与标准件的数据进行对比，以判定待检测工件是否为合格品，同时，根据上传至计算机终端60上的安装固定荷载的标准工件，通过视觉影像可以根据标准件标记待检测工件上安装固定荷载的安装工位，固定荷载安装工位标记完成后，控制器70控制与固定荷载安装工位数量相同的第二滑块40滑动至各个固定荷载安装工位的正上方，例如，当固定荷载安装工位数量为6个，且6个固定荷载安装工位分别对称设置挠度检测点两侧，则第二滑块40数量也设置为6个，第三滑块50两侧的第二滑块数量均为3个，当固定荷载安装工位数量为5个，且5个固定荷载安装工位在挠度检测点两侧分别分布有2个和3个，则第二滑块40数量也设置为5个，第三滑块50两侧的第二滑块数量分别分布有2个和3个，以此类推，根据待检测工件固定荷载安装工位的数量灵活布置第三滑块50两侧分布的二滑块40数量即可。通过控制液压油箱80将液压油导入第一液压缸41驱动第一液压缸41的伸缩端伸出，使第一V型压板42对待检测工件施加与该工位上固定荷载作用于工件上的压力相同的力，以使轴类工件受力状态与该工件安装各个固定荷载后的受力状态相同，以测出的工件挠度值的参考价值。视觉检测机构滑动过程中可以定位待检测工件的挠度检测点，当第一V型压板42与工件之间的压力稳定后，控制器70控制第三滑块50沿导轨21滑动至挠度检测点的上方通过控制液压油箱80将液压油导入第二液压缸51内驱动第二液压缸51的伸缩端伸出，使第二V型压板52对待检测工件施加压力，通过压力值以及对应的待检测工件的形变量换算得出工件的挠度值。

作为支撑工装的一种优选实施方式，V型支撑板13上端面设有用于橡胶滚轮14，橡胶滚轮14外接伺服电机，橡胶滚轮14外壁与工件外壁相抵。

在第一滑块30滑动的过程中，可以通过伺服电机驱动橡胶滚轮14转动，橡胶滚轮14带动待检测的轴类工件转动，以实现光学摄像头31对轴类工件不同面进行图像采集，增加数据的精准度。

作为上述实施方式的一种优选实施例，参照图2，第二滑块40与第一V型压板42之间连接有第一限位伸缩管43，第三滑块50与第二V型压板52之间连接有第二限位伸缩管53。

通过第一限位伸缩管43的设置便于对第一V型压板42进行辅助限位，通过第二限位伸缩管53的设置便于对第二V型压板52进行辅助限位。

本发明中未述及的地方采用或借鉴已有技术即可实现。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种传动轴挠度检测设备，其特征在于，包括两个用于支撑待检测工件的支撑工装和架体（20），所述架体（20）上设有与工件平行设置的导轨（21），所述导轨（21）上依次滑动连接有视觉检测机构以及挠度检测机构，所述导轨（21）上滑动连接有若干组压力模拟组件，若干组所述压力模拟组件分别位于所述挠度检测机构的两侧，所述架体（20）上设有计算机终端（60）和控制器（70），所述计算机终端（60）通过控制器（70）控制视觉检测机构、挠度检测机构以及压力模拟组件。

2.根据权利要求1所述的一种传动轴挠度检测设备，其特征在于，所述支撑工装包括水平滑轨（10），所述水平滑轨（10）上滑动连接有调节滑块（11），所述调节滑块（11）上固定连接有支撑立柱（12），所述支撑立柱（12）上设有V型支撑板（13），两个所述支撑工装相对的一侧上分别设有光感定位仪（15）。

3.根据权利要求1所述的一种传动轴挠度检测设备，其特征在于，所述视觉检测机构包括与导轨（21）滑动连接的第一滑块（30），所述第一滑块（30）底部设有光学摄像头（31），所述压力模拟组件包括与导轨（21）滑动连接的第二滑块（40），所述第二滑块（40）底部设有第一液压缸（41），所述第一液压缸（41）的伸缩端固定连接有第一V型压板（42），所述挠度检测机构包括与导轨（21）滑动连接的第三滑块（50），所述第三滑块（50）的底部设有第二液压缸（51），所述第二液压缸（51）的伸缩端固定连接有第二V型压板（52），所述架体（20）上设有液压油箱（80），所述液压油箱（80）通过油路与第一液压缸（41）、第二液压缸（51）连接，所述控制器（70）与液压油箱（80）电性连接，所述第一V型压板（42）和第二V型压板（52）上均设有压力传感器，所述压力传感器与计算机终端（60）电信号连接。

4.根据权利要求2所述的一种传动轴挠度检测设备，其特征在于，所述V型支撑板（13）上端面设有橡胶滚轮（14），所述橡胶滚轮（14）外接伺服电机，所述橡胶滚轮（14）外壁与工件外壁相抵。

5.根据权利要求3所述的一种传动轴挠度检测设备，其特征在于，所述第二滑块（40）与第一V型压板（42）之间连接有第一限位伸缩管（43），所述第三滑块（50）与第二V型压板（52）之间连接有第二限位伸缩管（53）。

6.一种传动轴挠度检测方法，采用权利要求1-5任一项所述的检测设备，其特征在于，包括以下步骤：

S1、取待检测工件放置在检测工位上；

S2、通过视觉检测机构对工件外形尺寸、同轴度进行检测，同时标记工件固定荷载的安装工位；

S3、调节压力模拟组件位置，使压力模拟组件位于工件固定荷载的安装工位的正上方，压力模拟组件的压力输出端与工件上端面的正压力设为F1，固定荷载对工件的正压力值设为F2，调节压力模拟组件的输出压力F1，使F1=F2；

S4、通过挠度检测机构检测工件的挠度。

7.根据权利要求6所述的一种传动轴挠度检测方法，其特征在于，步骤S2中工件外形尺寸、同轴度的检测方法包括：

构建标准工件的数字模型并上传至计算机终端（60），所述计算机终端（60）通过控制器（70）控制视觉检测机构自待检测工件一端沿直线滑动至待检测工件的另一端，所述视觉检测机构将待检测工件的外形数据进行记录分析并上传至所述计算机终端（60），所述计算机终端（60）对所述视觉检测机构上传的数据与待检测工件的数字模型进行对比分析，对工件的同轴度、长度以及直径进行检测；

工件固定荷载的安装工位的标记方法包括：构建标准工件安装标准固定荷载后的数字模型并上传至所述计算机终端（60），所述视觉检测机构在移动过程中对待检测工件的固定荷载安装工位进行标记。

8.根据权利要求7所述的一种传动轴挠度检测方法，其特征在于，步骤S3中压力模拟组件的控制方法包括：

所述计算机终端（60）接收所述视觉检测机构所标记的待检测工件固定荷载安装工位的数据信号，然后，所述计算机终端（60）通过所述控制器（70）将所述压力模拟组件移动至待检测工件的固定荷载装配工位的正上方，所述计算机终端（60）通过控制器（70）控制压力模拟组件的输出压力，使所述压力模拟组件的压力输出端与工件上端面的正压力F1=F2。

9.根据权利要求7所述的一种传动轴挠度检测方法，其特征在于，步骤S4中工件挠度的检测方法包括：

视觉检测机构在对工件固定荷载安装工位标记的同时还对工件挠度检测点进行标记，视觉检测机构将标记数据上传至计算机终端（60），计算机终端（60）通过控制器（70）控制挠度检测机构移动至工件挠度检测点上方，控制器（70）控制挠度检测机构对工件上的挠度检测点施加压力并记录工件的形变量，挠度检测机构将记录的数据上传至计算机终端（60），计算机终端（60）将数据分析后，得出工件挠度值。

10.根据权利要求6所述的一种传动轴挠度检测方法，其特征在于，步骤S1中待检测工件的安装方法包括：

调节用于支撑待检测工件的两个支撑工装，使两个支撑工装与工件同轴，将工件两端分别放置在两个支撑工装上方，两个支撑工装的支撑高度相同。