CN111334115A - 脱漆剂及其制备方法与脱漆方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及脱漆剂领域，公开了一种脱漆剂及其制备方法与脱漆方法。该脱漆剂包括如下质量份数的各组分：醚类20～80份、醇类10～60份、无机碱1～40份、抑制挥发剂0.1～10份、缓蚀剂0.1～10份、表面活性剂0.1～5份及增稠剂0.1～4份。该脱漆剂的制备方法是将无机碱、醚类、醇类、抑制挥发剂、缓蚀剂、表面活性剂及增稠剂混合，搅拌均匀，得到脱漆剂。该脱漆剂低毒环保，脱漆速度快，脱漆效果好，能够避免金属基材腐蚀，能够提高铁材防锈性能，能够提高铁材涂漆附着力，能够有效脱除酚醛漆膜、醇酸漆膜、硝基漆膜、聚氨酯漆膜、环氧树脂漆膜、水性漆膜和静电粉末涂膜。

Description

脱漆剂及其制备方法与脱漆方法

技术领域

本发明涉及脱漆剂领域，特别是涉及一种脱漆剂及其制备方法与脱漆方法。

背景技术

涂漆工艺中，难免会出现一些不合格的漆膜，而合格的漆膜经过长期曝露，会出现老化、龟裂、起皮及脱落等现象，导致漆膜失去保护作用。常用脱漆剂来脱除旧漆以便于涂装新漆。

目前，市场上的脱漆剂多是利用卤代烃、强酸、苯酚等挥发性强的物质来脱漆，然而，卤素是强毒性基，卤代烃一般比母体烃类的毒性大，卤代烃经皮肤吸收后，侵犯神经中枢或作用于内脏器官，引起中毒；且挥发性强，对臭氧层有害。强酸具有强烈刺激和腐蚀作用，人体接触会造成严重烧伤，在生产过程中接触或呼吸道吸入，会导致局部充血、水肿、坏死和溃疡，引起内脏器官的损害。苯酚可燃，高毒，具强腐蚀性，对皮肤、粘膜有强烈的腐蚀作用，吸入高浓度蒸气可致头痛、头晕、乏力、视物模糊、肺水肿等，可抑制中枢神经或损害肝、肾功能。上述物质效果虽好但对操作者和环境都有很大危害，同时还会腐蚀基材，使金属基材表面失去金属质感原有的光亮鲜艳色泽，变成暗灰色的残次品，只能报废处理，造成极大的综合资源浪费。

也有些环境相容性稍好的脱漆剂，但是脱漆效率与脱漆速度不够理想，还需要加热才能达到良好的脱漆速度，给大规模的室外工作环境中的应用提高了操作难度，而且，难以将脱除酚醛漆膜、醇酸漆膜、硝基漆膜、聚氨酯漆膜、环氧树脂漆膜、水性漆膜等彻底清除干净，尤其是静电粉末涂膜，由于其采用特殊的静电喷涂工艺，形成的静电粉末涂膜与金属基材结合强度较高，普通脱漆剂根本难以进行有效脱除。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种低毒环保、脱漆速度快、脱漆效果好、能够避免金属基材腐蚀的脱漆剂及其制备方法与脱漆方法，能够有效脱除酚醛漆膜、醇酸漆膜、硝基漆膜、聚氨酯漆膜、环氧树脂漆膜、水性漆膜和静电粉末涂膜。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种脱漆剂，包括如下质量份数的各组分：

醚类20～80份、醇类10～60份、无机碱1～40份、抑制挥发剂0.1～10份、缓蚀剂0.1～10份、表面活性剂0.1～5份及增稠剂0.1～4份。

在其中一种实施方式，所述醚类包括亚甲基二甲基二醚、乙二醇乙醚和乙二醇单丁醚其中至少一种。

在其中一种实施方式，所述醇类包括乙醇、甲醇、苯甲醇、丙三醇、丁醇和异丙醇其中至少一种。

在其中一种实施方式，所述无机碱包括氢氧化钾、氢氧化钠和氢氧化钙其中至少一种。

在其中一种实施方式，所述抑制挥发剂包括液体石蜡、碳酸二甲酯、YET-740抑制挥发剂和丙二醇其中至少一种。

在其中一种实施方式，所述缓蚀剂包括苯并三氮唑、喹啉、巯基苯并噻唑、甲基苯并三唑、聚天冬氨酸、EDTA、乙二醇和十六胺其中至少一种。

在其中一种实施方式，所述表面活性剂包括SP80表面活性剂、SP40表面活性剂、RF-56表面活性剂和RQ-226DE表面活性剂其中至少一种。

在其中一种实施方式，所述增稠剂包括甲基纤维素、乙基纤维素、羧甲基纤维素钠和羟丙基甲基纤维素其中至少一种。

一种脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：

将无机碱溶解于纯水中，得到无机碱溶液；

将醚类与醇类混合，得到第一混合液；

将所述无机碱溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；

往所述第二混合液中依次加入抑制挥发剂、缓蚀剂、表面活性剂及增稠剂，搅拌均匀，得到脱漆剂；其中，所述醚类、所述醇类、所述无机碱、所述抑制挥发剂、所述缓蚀剂、所述表面活性剂及所述增稠剂的质量比例为(20～80)：(10～60)：(1～40)：(0.1～10)：(0.1～10)：(0.1～5)：(0.1～4)。

一种脱漆剂的脱漆方法，包括以下步骤：

在常温常压下，将待脱漆工件浸泡在上述任一种实施方式所述的脱漆剂中。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的脱漆剂选用醚类作为主溶剂替代常用的二氯甲烷等卤代烃，以醇类作为助溶剂，无机碱为活化剂，辅以抑制挥发剂抑制主溶剂挥发、缓蚀剂避免金属基材过腐蚀、表面活性剂增加主溶剂对金属基材渗透性和增稠剂增加主溶剂与金属基材附着力，共同协同配合，具有脱漆速度快，脱漆效果好的优点，能够有效脱除酚醛漆膜、醇酸漆膜、硝基漆膜、聚氨酯漆膜、环氧树脂漆膜、水性漆膜和静电粉末涂膜。而且，能够避免金属基材过腐蚀，无需格外添加防锈剂也能够提高铁材防锈性能，能够提高铁材涂漆附着力，不含卤代烃、强酸、苯酚，对人身和环境危害性较小，使用条件温和，无需加热就可以达到良好的脱漆效率，非常适合推广使用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施方式的脱漆剂的制备方法的步骤流程图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一实施方式，一种脱漆剂，包括如下质量份数的各组分：醚类20～80份、醇类10～60份、无机碱1～40份、抑制挥发剂0.1～10份、缓蚀剂0.1～10份、表面活性剂0.1～5份及增稠剂0.1～4份。又如，所述脱漆剂还包括纯水，所述纯水的质量份数为1～10份。如此，本发明的脱漆剂选用醚类作为主溶剂替代常用的二氯甲烷等卤代烃，以醇类作为助溶剂，无机碱为活化剂，辅以抑制挥发剂抑制主溶剂挥发、缓蚀剂避免金属基材过腐蚀、表面活性剂增加主溶剂对金属基材渗透性和增稠剂增加主溶剂与金属基材附着力，共同协同配合，具有脱漆速度快，脱漆效果好的优点，能够有效脱除酚醛漆膜、醇酸漆膜、硝基漆膜、聚氨酯漆膜、环氧树脂漆膜、水性漆膜和静电粉末涂膜。而且，能够避免金属基材过腐蚀，无需格外添加防锈剂也能够提高铁材防锈性能，能够提高铁材涂漆附着力，不含卤代烃、强酸、苯酚，对人身和环境危害性较小，使用条件温和，无需加热就可以达到良好的脱漆效率，非常适合推广使用。

可以理解的是，普通脱漆剂的渗透性一般，对于结构特别复杂的工件的内部边角部位总是不能彻底脱除干净，而本脱漆剂的渗透性优越，即使是结构特别复杂的工件的内部边角部位也能够彻底脱除干净。

为了进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力，一实施例，所述醚类包括亚甲基二甲基二醚、乙二醇乙醚和乙二醇单丁醚其中至少一种。又如，所述醚类包括亚甲基二甲基二醚、乙二醇乙醚和乙二醇单丁醚。又如，所述醚类包括亚甲基二甲基二醚、乙二醇乙醚或者乙二醇单丁醚。又如，所述醚类包括亚甲基二甲基二醚。如此能够进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力。

为了进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力，一实施例，所述醇类包括乙醇、甲醇、苯甲醇、丙三醇、丁醇和异丙醇其中至少一种。又如，所述醇类包括乙醇、甲醇、苯甲醇、丙三醇、丁醇和异丙醇。又如，所述醇类包括乙醇、甲醇、苯甲醇、丙三醇、丁醇或者异丙醇。又如，所述醇类包括乙醇。如此能够进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力。

为了进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力，一实施例，所述无机碱包括氢氧化钾、氢氧化钠和氢氧化钙其中至少一种。又如，所述无机碱包括氢氧化钾、氢氧化钠和氢氧化钙。又如，所述无机碱包括氢氧化钾、氢氧化钠或者氢氧化钙。又如，所述无机碱为氢氧化钾或者氢氧化钠。如此能够进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力。

为了进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力，一实施例，所述抑制挥发剂包括液体石蜡、碳酸二甲酯、YET-740抑制挥发剂和丙二醇其中至少一种。又如，所述抑制挥发剂包括液体石蜡、碳酸二甲酯、YET-740抑制挥发剂和丙二醇。又如，所述抑制挥发剂包括液体石蜡、碳酸二甲酯、YET-740抑制挥发剂或者丙二醇。又如，所述抑制挥发剂为液体石蜡或者碳酸二甲酯。如此能够进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力。

为了进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力，一实施例，所述缓蚀剂包括苯并三氮唑、喹啉、巯基苯并噻唑、甲基苯并三唑、聚天冬氨酸、EDTA、乙二醇和十六胺其中至少一种。又如，所述缓蚀剂包括苯并三氮唑、喹啉、巯基苯并噻唑、甲基苯并三唑、聚天冬氨酸、EDTA、乙二醇和十六胺。又如，所述缓蚀剂包括苯并三氮唑、喹啉、巯基苯并噻唑、甲基苯并三唑、聚天冬氨酸、EDTA、乙二醇或者十六胺。又如，所述缓蚀剂包括苯并三氮唑。如此能够进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力。

为了进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力，一实施例，所述表面活性剂包括SP80表面活性剂、SP40表面活性剂、RF-56表面活性剂和RQ-226DE表面活性剂其中至少一种。又如，所述表面活性剂包括SP80表面活性剂、SP40表面活性剂、RF-56表面活性剂和RQ-226DE表面活性剂。又如，所述表面活性剂包括SP80表面活性剂、SP40表面活性剂、RF-56表面活性剂或者RQ-226DE表面活性剂。又如，所述表面活性剂为SP40表面活性剂。如此能够进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力。

为了进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力，一实施例，所述增稠剂包括甲基纤维素、乙基纤维素、羧甲基纤维素钠和羟丙基甲基纤维素其中至少一种。又如，所述增稠剂包括甲基纤维素、乙基纤维素、羧甲基纤维素钠和羟丙基甲基纤维素。又如，所述增稠剂包括甲基纤维素、乙基纤维素、羧甲基纤维素钠或者羟丙基甲基纤维素。又如，所述增稠剂包括甲基纤维素。如此能够进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力。

各组分的作用与性能介绍如下：

醚类作为主溶剂，选用亲和力与渗透能力强的亚甲基二甲基二醚、乙二醇乙醚和乙二醇单丁醚，它们能渗入到漆膜高聚物分子链段间隙，引起高聚物软化溶胀，使漆膜的体积不断增大，产生内应力，当产生的内应力超过它与基材的附着力时，漆膜将剥落，达到清除目的。单一的醚类难以脱除具有结合力与附着力强、抗腐蚀性好、交联密度高、机械性能及耐化学药品性能优异等优点的静电粉末漆膜，结合醇类作为助溶剂，无机碱为活化剂，辅以抑制挥发剂抑制主溶剂挥发，表面活性剂增加主溶剂对金属基材渗透性，以及增稠剂增加主溶剂与金属基材附着力，如此增加了主溶剂对金属基材的渗透性，提高了脱漆速度与效率，以使主溶剂能够有效脱除静电粉末漆膜。

醇类作为助溶剂，选用成本低、毒性小、挥发速率小的乙醇、甲醇、苯甲醇、丙三醇、丁醇和异丙醇，它们能调节主溶剂的溶解度参数，增强主溶剂的溶解能力，可以与主溶剂形成温度较低的二元共沸物，同时又有利于漆膜的溶解，提高主溶剂在漆膜内的渗透、扩散速率，使漆膜快速软化、起皱，最终达到加速脱漆速度的目的。它们可显著提高脱漆速度，降低脱漆剂的成本，以使脱漆剂获得较好的黏度稳定性。

无机碱作为活化剂，选用具有强碱性和腐蚀性的氢氧化钾、氢氧化钠和氢氧化钙，它们与助溶剂相容性好，能腐蚀漆膜，增加主溶剂的渗透能力，促进主溶剂快速渗透到漆膜中间，产生内应力，从而破坏漆膜与基体的附着力，使漆膜溶胀、脱落。它们能加速破坏漆膜大分子链段，增强脱漆剂在漆膜中的扩散速率，提高漆膜的渗透、溶胀与起皱能力。

抑制挥发剂的作用是为了防止主溶剂、助溶剂和无机碱的挥发，选用极性较小的液体石蜡、碳酸二甲酯、YET-740抑制挥发剂和丙二醇，它们与主溶剂的表面张力有一定差距，容易在脱漆剂中迁移，聚集到脱漆剂与大气的界面上，形成富集的片状封闭层。它们分子量大、沸点高、挥发性小，可大大增加主溶剂的挥发与散失阻力，使主溶剂分子尽量往漆膜内部渗透，阻缓主溶剂挥发，延长其有效作用时间，提高脱漆效率。

缓蚀剂用于避免金属基材过腐蚀，选用能吸附在金属基材表面形成保护膜的苯并三氮唑、喹啉、巯基苯并噻唑、甲基苯并三唑、聚天冬氨酸、EDTA、乙二醇和十六胺，它们对多种金属如各种钢铁、镁及镁合金、铝及铝合金、铜及铜合金、锌及锌合金等基材发挥良好的缓蚀作用，保护金属基材表面免受脱漆剂及大气中有害介质的腐蚀，以使金属基材保持原有的光亮鲜艳色泽，防止基材表面腐蚀与变色，脱漆后金属基材无腐蚀痕迹、变色等缺陷，能够保证金属基材多次脱漆与重涂的质量，减少残次品的产生，同时，这层保护膜可以有效增加金属基材的防锈性能，并且能够提高金属基材后续涂漆的附着力。

表面活性剂用于增加主溶剂对金属基材渗透性，选用作为阴离子表面活性剂或者非离子表面活性剂的SP80表面活性剂、SP40表面活性剂、RF-56表面活性剂和RQ-226DE表面活性剂，它们与主溶剂、助溶剂、活化剂等其它组分的相容性好，而且可提高主溶剂的极性，增强了主溶剂与漆膜的作用力，提高了脱漆速度与脱漆效率，能够提高脱漆剂在金属基材的渗透性及分散均布性，能够提高脱漆剂的贮存稳定性，延长脱漆剂的保质期。

增稠剂用于增加主溶剂与金属基材附着力，选用水溶性较好、在碱性溶液中稳定性较好的甲基纤维素、乙基纤维素、羧甲基纤维素钠和羟丙基甲基纤维素，它们无臭，无味，无味，具有优良的润湿性、分散性、粘接性、增稠性、乳化性、保水性和成膜性，能将脱漆剂调整为合适的粘稠度，提高了脱漆剂与金属基材附着力，不溶于主溶剂和助溶剂，反而能够阻止主溶剂和助溶剂的挥发。

为了进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力，一实施方式，一种脱漆剂，包括如下质量份数的各组分：醚类47～68份、醇类22～40份、无机碱3～6份、抑制挥发剂0.1～2份、缓蚀剂0.1～2份、表面活性剂0.1～1份及增稠剂0.1～2份。又如，所述脱漆剂还包括纯水，所述纯水的质量份数为3～8份。如此能够进一步提高本脱漆剂的脱漆速度、脱漆效果，进一步能够避免金属基材过腐蚀，进一步能够提高铁材防锈性能，进一步能够提高铁材涂漆附着力。

一实施方式，请参阅图1，一种脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：S110，将无机碱溶解于纯水中，得到无机碱溶液；S120，将醚类与醇类混合，得到第一混合液；S130，将所述无机碱溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；S140，往所述第二混合液中依次加入抑制挥发剂、缓蚀剂、表面活性剂及增稠剂，搅拌均匀，得到脱漆剂；其中，所述醚类、所述醇类、所述无机碱、所述抑制挥发剂、所述缓蚀剂、所述表面活性剂及所述增稠剂的质量比例为(20～80)：(10～60)：(1～40)：(0.1～10)：(0.1～10)：(0.1～5)：(0.1～4)。如此制备得到的脱漆剂，具有脱漆速度快，脱漆效果好的优点，能够有效脱除酚醛漆膜、醇酸漆膜、硝基漆膜、聚氨酯漆膜、环氧树脂漆膜、水性漆膜和静电粉末涂膜。而且，能够避免金属基材过腐蚀，无需格外添加防锈剂也能够提高铁材防锈性能，能够提高铁材涂漆附着力，不含卤代烃、强酸、苯酚，对人身和环境危害性较小，使用条件温和，无需加热就可以达到良好的脱漆效率，非常适合推广使用。

一实施方式，一种脱漆剂的脱漆方法，包括以下步骤：在常温常压下，将待脱漆工件浸泡在上述任一种实施方式所述脱漆剂中。如此能够有效脱除酚醛漆膜、醇酸漆膜、硝基漆膜、聚氨酯漆膜、环氧树脂漆膜、水性漆膜和静电粉末涂膜，能够避免金属基材过腐蚀，无需格外添加防锈剂也能够提高铁材防锈性能，能够提高铁材涂漆附着力。

又如，在常温常压下，所述将待脱漆工件浸泡在所述脱漆剂中的操作具体为将所述脱漆剂通入至超声波设备的清洗槽内，在常温常压下，将待脱漆工件浸泡在所述脱漆剂中，在密封状态下，进行超声脱漆处理，得到脱漆工件。又如，所述密封状态为清洗槽的槽口关闭状态。如此在在密封状态下，会阻止脱漆剂挥发在空气中，避免脱漆剂对人体和环境的污染，同时延长脱漆剂的有效时间，增加脱漆剂的脱漆速度和效率。

又如，在完成所述超声脱漆处理后，对所述脱漆工件依次进行水洗操作及烘干操作。如此通过水洗操作清除脱漆工件表面残留的脱漆剂，避免脱漆剂影响后续的涂漆工艺；如此通过烘干操作去除脱漆工件表面残留的水分，并且使得保护膜趋于稳定，从而提高铁材的防锈性能以及铁材的涂漆附着力。又如，所述水洗操作具体为对脱漆工件进行高压水喷射操作。对于结构特别复杂的脱漆工件，脱漆剂会藏在其内部边角部位，普通水洗操作难以将其彻底脱除干净，而利用高压水喷射操作的高压力能够使得水进入到结构特别复杂的脱漆工件的内部边角部位，以将结构特别复杂的脱漆工件残留的脱漆剂彻底脱除干净。又如，所述烘干操作具体为将脱漆工件放置于烘干室的储物容器内，电机驱动所述储物容器旋转，进行滚动烘干操作。又如，所述储物容器为镂空滚筒。对于结构特别复杂的脱漆工件，水会藏在其内部边角部位，短时间内难以对脱漆工件进行彻底烘干，如此通过滚动烘干操作，使得结构特别复杂的脱漆工件的内部边角部位藏着的水在滚动时会被甩出，从而提高烘干速度，在短时间内能够对脱漆工件进行彻底烘干。又如，所述滚动烘干操作的温度为100℃～180℃；又如，所述滚动烘干操作的温度为100℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、170℃或180℃。又如，所述滚动烘干操作的时间为10min～20min；又如，所述滚动烘干操作的时间为10min、11min、12min、13min、14min、15min、16min、17min、18min、19min或20min。如此能够在短时间内对脱漆工件进行彻底烘干，且烘干成本较低。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的脱漆剂选用醚类作为主溶剂替代常用的二氯甲烷等卤代烃，以醇类作为助溶剂，无机碱为活化剂，辅以抑制挥发剂抑制主溶剂挥发、缓蚀剂避免金属基材过腐蚀、表面活性剂增加主溶剂对金属基材渗透性和增稠剂增加主溶剂与金属基材附着力，共同协同配合，具有脱漆速度快，脱漆效果好的优点，能够有效脱除酚醛漆膜、醇酸漆膜、硝基漆膜、聚氨酯漆膜、环氧树脂漆膜、水性漆膜和静电粉末漆膜。而且，能够避免金属基材过腐蚀，无需格外添加防锈剂也能够提高铁材防锈性能，能够提高铁材涂漆附着力，不含卤代烃、强酸、苯酚，对人身和环境危害性较小，使用条件温和，无需加热就可以达到良好的脱漆效率，非常适合推广使用。

以下是具体实施例部分

实施例1

将30g氢氧化钾和20g氢氧化钠溶解于50g纯水中，得到无机碱溶液；将450g亚甲基二甲基二醚、200g乙二醇乙醚、100g乙醇和140g甲醇混合，得到第一混合液；将所述无机碱溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；往所述第二混合液中依次加入10g液体石蜡、1.5g苯并三氮唑、1g SP80表面活性剂及2g羟丙基甲基纤维素，搅拌均匀，得到脱漆剂。

实施例2

将20g氢氧化钾和30g氢氧化钠溶解于50g纯水中，得到无机碱溶液；将450g亚甲基二甲基二醚、200g乙二醇单丁醚、100g乙醇和140g甲醇混合，得到第一混合液；将所述无机碱溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；往所述第二混合液中依次加入10g液体石蜡、1.5g苯并三氮唑、1g SP80表面活性剂及2g羟丙基甲基纤维素，搅拌均匀，得到脱漆剂。

实施例3

将40g氢氧化钾溶解于50g纯水中，得到无机碱溶液；将680g亚甲基二甲基二醚与220g甲醇混合，得到第一混合液；将所述无机碱溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；往所述第二混合液中依次加入10g液体石蜡、1.8g甲基苯并三唑、2g SP40表面活性剂及2g甲基纤维素，搅拌均匀，得到脱漆剂。

实施例4

将40g氢氧化钠溶解于80g纯水中，得到无机碱溶液；将570g亚甲基二甲基二醚与300g乙醇混合，得到第一混合液；将所述无机碱溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；往所述第二混合液中依次加入10g液体石蜡、1.5g苯并三氮唑、1g RF-56表面活性剂及2g乙基纤维素，搅拌均匀，得到脱漆剂。

实施例5

将35g氢氧化钠溶解于50g纯水中，得到无机碱溶液；将500g亚甲基二甲基二醚、250g甲醇和150g苯甲醇混合，得到第一混合液；将所述无机碱溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；往所述第二混合液中依次加入10g碳酸二甲酯、1.5g乙二醇、1.5g RQ-226DE表面活性剂及2g羟丙基甲基纤维素，搅拌均匀，得到脱漆剂。

实施例6

将60g氢氧化钾溶解于70g纯水中，得到无机碱溶液；将500g亚甲基二甲基二醚与360g乙醇混合，得到第一混合液；将所述无机碱溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；往所述第二混合液中依次加入10g碳酸二甲酯、1.5g乙二醇、1.5g Sp40表面活性剂及2g羧甲基纤维素钠，搅拌均匀，得到脱漆剂。

实施例7

将60g氢氧化钾溶解于60g纯水中，得到无机碱溶液；将470g亚甲基二甲基二醚与400g乙醇混合，得到第一混合液；将所述无机碱溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；往所述第二混合液中依次加入10g碳酸二甲酯、1.5g苯并三氮唑、1g Sp40表面活性剂及2g乙基纤维素，搅拌均匀，得到脱漆剂。

实施例8

将30g氢氧化钾溶解于40g纯水中，得到无机碱溶液；将580g亚甲基二甲基二醚与335g乙醇混合，得到第一混合液；将所述无机碱溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；往所述第二混合液中依次加入10g碳酸二甲酯、1.5g苯并三氮唑、3g Sp80表面活性剂及2g甲基纤维素，搅拌均匀，得到脱漆剂。

实施例9

将50g氢氧化钠溶解于35g纯水中，得到无机碱溶液；将550g亚甲基二甲基二醚与350g甲醇混合，得到第一混合液；将所述无机碱溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；往所述第二混合液中依次加入10g丙二醇、1.5g乙二醇、1.5g十六胺及2g羧甲基纤维素钠，搅拌均匀，得到脱漆剂。

实施例10

将10g氢氧化钙溶解于10g纯水中，得到无机碱溶液；将200g乙二醇单丁醚与100g苯甲醇混合，得到第一混合液；将所述无机碱溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；往所述第二混合液中依次加入1g碳酸二甲酯、1g喹啉、1g RQ-226DE表面活性剂及1g乙基纤维素，搅拌均匀，得到脱漆剂。

实施例11

将400g氢氧化钠溶解于100g纯水中，得到无机碱溶液；将800g乙二醇乙醚与600g异丙醇混合，得到第一混合液；将所述无机碱溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；往所述第二混合液中依次加入100g YET-740抑制挥发剂、100g聚天冬氨酸、50g RF-56表面活性剂及40g甲基纤维素，搅拌均匀，得到脱漆剂。

对比例1

将40g苯酚溶解于50g纯水中，得到苯酚水溶液；将680g二氯甲烷与220g乙醇混合，得到第一混合液；将所述苯酚水溶液加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；往所述第二混合液中依次加入10g液体石蜡、2g十二烷基磺酸钠及2g聚乙二醇，搅拌均匀，得到脱漆剂。

实验：在常温常压下，将喷涂有聚氨酯漆膜的铁材工件分别浸泡在实施例1～11以及对比例1的脱漆剂中，观察脱漆时间和脱漆率，结果见表1。然后，取出脱漆处理后的铁材工件，观察它们的腐蚀情况，结果见表2。接着，对脱漆处理后的一部分的铁材工件依次进行水洗操作和烘干操作，冷却至室温后，静置一段时间观察它们的防锈情况，结果见表2。对剩余部分的铁材工件喷涂聚氨酯漆膜，观察它们的涂漆附着力情况，结果见表2。

表1

表2

由表1和表2可以看出，本发明的脱漆剂的脱漆速度和脱漆效果不逊于卤代氢类的脱漆剂，却更加低毒环保，而且能够避免金属基材腐蚀，能够提高铁材防锈性能，能够提高铁材涂漆附着力。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种脱漆剂，其特征在于，包括如下质量份数的各组分：

醚类20～80份、醇类10～60份、无机碱1～40份、抑制挥发剂0.1～10份、缓蚀剂0.1～10份、表面活性剂0.1～5份及增稠剂0.1～4份。

2.根据权利要求1所述的脱漆剂，其特征在于，所述醚类包括亚甲基二甲基二醚、乙二醇乙醚和乙二醇单丁醚其中至少一种。

3.根据权利要求1所述的脱漆剂，其特征在于，所述醇类包括乙醇、甲醇、苯甲醇、丙三醇、丁醇和异丙醇其中至少一种。

4.根据权利要求1所述的脱漆剂，其特征在于，所述无机碱包括氢氧化钾、氢氧化钠和氢氧化钙其中至少一种。

5.根据权利要求1所述的脱漆剂，其特征在于，所述抑制挥发剂包括液体石蜡、碳酸二甲酯、YET-740抑制挥发剂和丙二醇其中至少一种。

6.根据权利要求1所述的脱漆剂，其特征在于，所述缓蚀剂包括苯并三氮唑、喹啉、巯基苯并噻唑、甲基苯并三唑、聚天冬氨酸、EDTA、乙二醇和十六胺其中至少一种。

7.根据权利要求1所述的脱漆剂，其特征在于，所述表面活性剂包括SP80表面活性剂、SP40表面活性剂、RF-56表面活性剂和RQ-226DE表面活性剂其中至少一种。

8.根据权利要求1所述的脱漆剂，其特征在于，所述增稠剂包括甲基纤维素、乙基纤维素、羧甲基纤维素钠和羟丙基甲基纤维素其中至少一种。

9.一种脱漆剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将醚类与醇类混合，得到第一混合液；

将所述无机碱加入至所述第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；

往所述第二混合液中依次加入抑制挥发剂、缓蚀剂、表面活性剂及增稠剂，搅拌均匀，得到脱漆剂；其中，所述醚类、所述醇类、所述无机碱、所述抑制挥发剂、所述缓蚀剂、所述表面活性剂及所述增稠剂的质量比例为(20～80)：(10～60)：(1～40)：(0.1～10)：(0.1～10)：(0.1～5)：(0.1～4)。

10.一种脱漆剂的脱漆方法，其特征在于，包括以下步骤：

在常温常压下，将待脱漆工件浸泡在如权利要求1～8中任一所述的脱漆剂中。

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